武汉市江汉桥拓宽工程公路连续梁0号节段施工工艺文档格式.docx
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3．托架压重
为消除托架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在灌注0号节段的4m段（汉口侧4m，汉阳侧4m对称）时，应考虑在平台悬臂端模拟施工荷载压重，压重按4点加载，每点7.5t，共计30t，压重变形完后，重新拧紧螺栓，撤除压重，安装模板。
二、临时支座
1．0#节段共设置临时支座4个、每侧2个，横向支座中心线间距3.5m，纵向支座中心线间距8m、与0#节段中心线对称。
2．在灌注0#节段混凝土时，为保证接触面间密贴，将支承钢板B2取消，临时支座混凝土块面按梁底要求抹平，在灌注梁体时，临时支座顶铺设薄膜隔离层。
三、正式支座
1．N3、N4墩0#节段中心处各设置2个1000t盆式橡胶支座，此支座系交通部新津筑路机械厂定型产品。
另定制聚四氟乙稀板，安装在N4墩处梁底与支座顶板间，便于合拢时体系转换。
2．在灌注0#节段混凝土时应埋设支座预埋板B（1200×
1200×
16mm），要求支座预埋板保持水平，在灌注0#节段混凝土时，要求梁底混凝土在正式支座1.6m区段内保持水平。
3．在0#节段底模铺设前，正式支座应就位，支座底板下设置铁楔块以调整高度，正式支座起吊时需将支座临时捆扎，连成整体起吊。
在悬臂灌注过程中，要求正式支座不受力。
4．灌注混凝土时务必将支座遮盖严实不许将混凝土及其他杂物进入支座内部影响支座性能。
5．悬浇段施工完与边孔合拢后，对正式支座进行干砸砂浆，解除临时支座，全部反力由正式支座承受，此时N3墩为固定支座，N4为允许纵移的固定支座。
6．中孔合拢后，认定支座位置符合设计要求，将支座顶板与梁底预埋板焊死，使N3、N4支座均成为固定支座（N4墩四氟板不必拿出）。
第四章模板与钢筋
一、模板工程
1．模板结构
（1）0#节段模板采用钢支架木模板表面钉镀锌铁皮，为了保证混凝土的密实及下料顺利，宜在外侧模板处安装附着式震动器，平均1.2m左右布置一台，内侧模板可开窗插震。
（2）实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。
其中施工调整值应考虑以下因素：
（一）模板本身变形。
（二）灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。
（三）临时支点的压缩下沉。
（四）由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。
除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。
2．模板验收
模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差规定如下：
（1）纵向（顺桥向）中线±
10mm；
（2）横向（横桥向）肋板中线距纵向中线间距±
5mm；
（3）封端模板上孔道中心偏差±
2mm；
（4）封端模板倾斜角偏差±
2/1000；
（5）肋腹板模板垂直度偏差±
（6）梁高±
（7）上翼宽度±
（8）腹板、顶板、底板厚
mm；
（9）横隔墙厚度及位置±
（10）底模全长±
（11）底模宽度±
20mm；
3．模板拆除
模板拆除应在0#节段混凝土强度达到200级以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到100~150kg/cm2时先行拆除，以便于凿毛清洗。
二、钢筋施工
1．钢筋在使用前，应按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验，试验合格后方可使用。
钢筋加工和焊接质量要求应符合交通部颁发《公路桥涵施工技术规范》的有关规定要求。
2．0#节段普通钢筋有φ6、φ8、φ10、φ12及
12五种规格，共计11、12t。
为了加快安装进度，保证钢筋网格的间距，各部分钢筋可分别在地面上焊成网片或骨架，按照混凝土浇筑程序，先后吊运到模板内进行拼装。
3．钢筋安装时的要求：
（1）钢筋网片采用整体吊装入模时，对于较大的钢筋网起吊时应考虑加强措施，防止网片变形。
（2）普通钢筋与预应力钢丝束孔道相碰时，可调整钢筋的位置。
4．定位网施工要求：
（1）定位网格本身必须点焊成片。
（2）纵向钢束定位网格必须与四周钢筋相连，以加强整体性和稳定性。
（3）纵向钢束定位网格位置尺寸必须正确，公差
mm。
第五章制孔
一、制孔类型：
1．纵向高强度钢丝束，预制孔道采用帆布胶管制孔。
帆布胶管技术性能如下：
胶管外径：
46±
2mm
帆布层次：
≥7层
破断力：
≥2000kg
工作拉力：
750kg
2．采用帆布胶管制孔时，胶管内应穿放钢筋芯棒，芯棒采用φ20~φ22mm圆钢加工制成，胶管下料长度为孔道长度加1.5m。
3．竖向及横向粗筋预制孔道采用高频焊管。
（1）性能：
高频焊管内径37mm、外径40mm、壁厚1.5mm。
（2）应按设计图尺寸进行下料并编号。
（3）为尽量利用短料、减少损耗，允许按下图进行接长。
与锚固端支承管的连接可用承插连受，接缝用胶布密封。
锚固端支承管，用内径略大于φ40mm钢管，制孔管插入后，以砂浆堵漏，胶布包扎。
（4）竖向粗钢筋均在绑扎梁体钢筋时与铁皮管一起安装，安装时对竖向、横向粗筋的压浆三通孔要防止堵塞。
（5）
为确保竖向预应力粗筋位置正确，宜以小型杆件将其连成一体，以防摆动，灌混凝土时，上端的螺帽将其反扣并销紧，使混凝土等不进入孔内，同时应采取措施，保护好螺杆，螺帽。
二、胶管抽拔
1．胶管抽拔原则：
要保证孔道周围混凝土不塌陷、不开裂，并能顺利抽拔，一般用手指按压混凝土表面，不出现痕迹为宜。
施工中应根据当时气温及水泥性能等而定。
也可按表5-1所列数据供施工时参与。
以100温度小时为宜。
气温
抽拔时间（自混凝土灌注完毕算起）
30℃
3小时
30℃~20℃
3~5小时
20℃~10℃
5~8小时
10℃
8~12小时
2．胶管抽拔完毕应立即用直径40mm橄榄形孔道检查器进行清孔，发现孔道堵塞，应立即进行处理，并做好记录。
但在处理前，应考虑是否可通过不带衬管的φ5×
24丝钢丝束，若能通过，则孔道不必处理。
第六章混凝土灌筑
一、技术要求：
1．砂石集料：
（省略）
2．混凝土配合比要求：
（1）0#节段混凝土设计标号为500级，为了加快箱梁节段的周期，设计要求混凝土三天强度＞350kg/cm2。
（2）为了保证混凝土灌筑时施工陷度的要求，并考虑到水化热的影响及混凝土收缩，徐变影响，水泥用量应选择适当，一般以500kg/cm3左右为宜。
（3）水灰比0.45
（4）混凝土陷度：
正式支座、临时支座处14~16cm，
其他部位12~14cm。
（5）掺用FDN减水剂，掺用量应根据试验而定，并注意使用不同厂家，不同规格的水泥，其掺用量应重新进行试验。
（6）初凝时间不晚于6小时。
二、混凝土灌筑原则
1．0#节段长14m，将其纵向分为4+6+4m三段进行灌筑，首先灌注中间6m段，其次灌注两侧4m段。
2．每段混凝土采用全断面一次灌注法。
即每段箱梁的底板、肋板和顶板混凝土一次灌注完毕。
3．振动体系：
施工中采用以内部插入振动为主，外部侧振动为辅的原则。
在灌注底、顶板混凝土时采用插入式振动器，灌注肋板时除采用插入式振动器外，还利用侧模附着式振动器加以辅助。
三、混凝土灌筑方法
1．在浇筑混凝土前，对模板/钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工技术规范要求进行检查验收，并办理签证手续。
模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净，模板均应涂脱模剂。
2．采用箱梁全断面一次灌注，要考虑底板混凝土重复振动的问题，根据有些试验资料表明，在水泥终凝时间以内，并加快灌注速度，对同时振动应加以控制，使重复振动的影响因素减小。
为此，灌筑混凝土之前，一定要进行水泥终凝试验。
3．混凝土灌注顺序：
（1）首先灌注底板。
由低处向高处进行。
避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处，防止收缩裂纹的产生。
（2）灌注肋板，采用水平分层，每层灌注厚度不大于30cm。
（3）最后灌注顶板。
为避免因顶板悬臂较大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采取由外向内的灌注顺序。
4．同一节段混凝土灌筑，必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌入间隔时间，不能超过初凝时间。
5．浇灌肋板时，混凝土经振动易沿下梗肋冒出底板。
此时应停止肋板或下梗胁的振动。
另外，在内模下梗胁与底板连接处增设一定宽度（25cm左右）的水平模板，即可防止混凝土大量冒出。
当底板冒出少量混凝土时，亦不宜过早铲除，待肋板部位全部灌注完毕再作处理，以防止灌注肋板混凝土因混凝土尚未凝结而产生振动流失现象，以致下梗胁出现局部空洞。
6．0#节段设有纵向坡度，因此，在浇注顶板混凝土时，应严格检查顶板的标高，并保证表面平整度，使其符合设计要求。
7．振捣是保证混凝土质量的关键工序，振捣人员应有专人负责指挥，操作时应严格按规定灌筑顺序及规定振捣点进行振捣。
灌注时应集中控制开关，实行分区定人负责，并配有专人检查。
必要时模板内侧应开窗，便于混凝土捣固密实。
8．6#节段的前端设有悬浇2#节段箱梁用的短吊杆预留孔。
应保证预留孔位置准确。
9．灌注混凝土前，模板应涂刷脱模剂。
第七章预施应力
一、钢丝束张拉
1．纵向钢丝束一般采用两端张拉的方法，当另一端难以安放千斤顶时可采用一端张拉的方法，即利用锚具自锚来进行张拉，一端张拉因钢丝伸长量较大，应使用较大行程的千斤顶。
自锚端用手锤或小千斤顶将锚塞打（顶）入锚圈，并使锚塞外露量控制在20±
5mm的范围内。
2．张拉时，箱梁混凝土强度要求达到设计强度的80%时，才可进行。
3．纵向钢丝束张拉采用锥形锚具体系，并用85t三作用千斤顶张拉。
千斤顶使用前应与配套使用的油压表共同进行校正，使用过程中，按一般规定进行经常校正，以确保计量的准确。
4．孔道在穿放钢丝束前，应使用过滤后的压缩空气清孔。
5．在张拉过程中，采用张拉力为主，钢丝伸长量作为校核的办法来控制张拉质量。
要求两端伸长量之和与计算伸长量的误差控制在-5~+10%范围内。
6．张拉滑丝率不得超过每批张拉钢丝总根数的1%，且每束不得超过一根。
7．张拉完毕后，测量节段上拱度，用以检查预应力效果。
二、粗筋制作及张拉
0#节段横向及竖向采用预应力粗钢筋，其锚具体系采用上海同济大学公路研究所研制的冷轧螺纹锚具，简称轧丝锚。
1．轧丝锚
（1）轧丝锚是直接在高强度粗筋两端滚压出一定长度的螺纹，张拉后通过螺母锚固于梁体混凝土中的一种锚具型式。
（2）预应力粗筋材质为40硅2锰钒，直径φ25Ⅳ级圆钢，两端轧丝长度各为160mm，螺纹规格M27×
3。
螺母为45号钢，硬度应为HB150~200，高度为38+1mm，
垫圈为A3钢，厚度6mm。
（3）预应力粗筋采用先轧丝后冷拉的方法，因此，在下料时，应考虑粗筋在冷拉后的引伸率（不包括弹性变形的伸长量），一般可取2.0~3.0%，粗筋下料都需保证端部平直，不得用氧气烧割，采取锯裁的办法下料。
2．预应力粗筋冷拉工艺
（1）冷拉钢筋可用热轧钢筋冷拉加工制成，其机械性能，对Ⅳ级钢应符合表7-1的规定。
冷拉钢筋的机械性能表7-1
钢
筋
级
别
直
径
（mm）
屈服点
kg/mm2
抗拉强度
伸长率
σ10%
冷弯
弯曲
角度
直径
不大于
冷拉Ⅳ级
10~28
75
90
6
5
（2）钢筋的冷拉方法，可采用控制应力和控制冷拉率两种方法。
用作预应力混凝土结构的预应力筋，宜采用控制应力的方法，不能分清炉批的热轧钢筋，不应采用控制冷拉率的方法。
（3）采用控制应力方法冷拉钢筋时，其冷拉控制应力及最大冷拉率，应符合表7-2的规定。
冷拉控制应力及最大冷拉率表7-2
钢筋级别
冷拉控制应力
（kg/mm2）
最大冷拉率
（%）
Ⅳ级
4
注：
冷拉时应检查钢筋的冷拉率，如超过表7-2的规定，应进行机械性能试验。
（4）采用控制冷拉率方法冷拉钢筋时，冷拉率必须由试验确定。
测定同炉批钢筋冷拉率的冷拉应力，应符合表7-3的规定，其试样每炉批不少于4个，并取其平均值作为该批钢筋实际采用的冷拉率。
测定冷拉率时钢筋的冷拉应力表7-3
冷拉应力（kg/mm2）
如钢筋强度偏高，平均冷拉率低于1%时，仍按1%进行冷拉。
（5）钢筋的冷拉速度不宜过快，待拉到规定的控制应力（或冷拉率）后，须稍停，然后再进行放松。
采用控制应力方法冷拉钢筋时，对所使用的测力计，应定期维护校核。
（6）冷拉钢筋的检查验收，应符合下列规定：
A．应分批进行验收，每批由不大于20t的同级别，同直径冷拉钢筋组成。
B．钢筋表面不得有裂纹和局部颈缩，作预应力筋时，应逐根检查。
C．从每批冷拉钢筋中抽取两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力和冷弯试验，如有一项试验结果不符合第
（2）条的规定时，应另取双倍数量的试样重做各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批冷拉钢筋为不合格品。
计算冷拉钢筋的屈服点和抗拉强度，应采用冷拉前的截面面积，拉力试验包括屈服点，抗拉强度和伸长率三个指标。
（7）时效处理：
本桥采用自然时效办法，据以往经验，该钢号冷拉后自然时放一周后，其机械性能可达目的。
施工中应进行复验。
3．张拉设备
（1）YC-60型千斤顶
A．主要技术性能：
见表7-4
YC-60型千斤顶主要技术性能表7-4
额定油压
400kg/cm2
穿心孔直径55mm
张拉油缸活塞面积
162.5cm2
外形尺寸
用撑套时φ195×
435mm
张拉力（公称）
60t
用撑脚时φ195×
760mm
张拉行程（公称）
150mm
重量
用撑套时63kg
顶压油缸活塞面积
84.2cm2
用撑脚时74kg
顶压力（公称）
30t
配用油泵ZB4-500型
顶压行程
50mm
用油品种20#或30#机械油
张拉缸回程油压面积
12.4cm2
B．使用注意事项：
（1）为了保证预应力值的精确性，应定期对张拉设备液压系统各组成部分（千斤顶、油泵、控制阀管路、压力表等）进行检查和校正。
（2）在下列情况下，亦应校正千斤顶：
千斤顶发生故障修理后；
调换压力表；
预应力筋突然断裂；
仪表受到碰撞或其它失灵现象；
（3）使用千斤顶时，应按有关规定操作顺序进行，不得颠倒。
（4）预应力筋穿入千斤顶孔道后，在堵头上用工具式锚具加以锚固，然后用手锤轻微打击锚环中的夹片，使各个夹片整齐地进入锚环内。
（5）安装工具式锚具和千斤顶时，应保证张力的作用线与预应力筋受中心线在张拉及顶压的过程中保持互相重合，不得偏扭。
（6）施加预应力时应注意张拉行程不超过150mm，顶压行程不超过50mm。
（7）当顶压锚固接近完成时，由于夹片对应力筋的摩擦力增加，张拉油缸内的油压可能有所增高，为安全起见，应使张拉油缸内的油压不超过工作油压，同时应力筋的应力不超过流限。
（8）张拉油缸液压回程油压不大于250kg/cm2。
（9）在张拉、顶压工作中一般不得超过千斤顶工作油压400kg/cm2。
（10）千斤顶加荷时应平稳、均匀、徐缓、在降压时也应平稳无冲击。
（11）连接油泵和千斤顶的油管在使用前应检查有无裂伤，接头是否牢靠，规格是否合适，以保证在使用时不发生意外事故。
新油管使用时，勿直接和千斤顶油嘴连接，应事先清洗或用油泵输出油液清洗干净后方可连接。
（12）工作完毕后，千斤顶各油缸应回程到底。
（13）安全：
工作时构件两端均不得站人，在危险地区加设防护装置。
在千斤顶有油压的情况下，不得拆卸油压系统中的任何零件。
拆卸千斤顶压力弹簧时，应在专门的装配架内进行，否则拧松连接套后，弹簧将以很大的力量将连接套弹出伤人。
（二）油泵：
采用配套ZB4-500型电动油泵其技术性能参见表7-5
ZB4-500型电动油泵技术性能表7-5
柱塞直径
10mm
电动机型号
J02-32-4Jl
柱塞行程
6.8mm
电动机功率
34瓦
柱塞个数
2×
3个
电动机转数
1430转/分
油泵转数
油箱容量
42公升
额定压力
500kg/cm2
自重
120kg
7.5×
494×
1052mm
4．张拉方法与步骤
（1）张拉方法:
A．0#节段待纵向钢丝束张拉完毕后，竖向粗筋（横向）采用yc-60千斤顶进行一端张拉，张拉顺序、伸长量的控制均与钢丝束一样。
B．初始张拉吨位按冷拉后10%的屈服强度（7500kg/cm2）控制，设计张拉力35t。
C．竖筋张拉时，千斤顶的张拉头应扭入粗筋的螺纹长度不得少于4cm，且注意勿将锚固螺母侧装，以防止张拉锚固时出现裂纹应力集中的现象。
（2）操作步骤：
A．将钢筋端部螺纹的包装解开，如发现有泥砂、油污时，应用柴油、汽油清洗。
B．将螺母套入钢筋，使其端部螺纹至少露出4cm，以便连接千斤顶的张拉杆。
C．用板手稍稍紧固螺母，使钢筋固定在孔道的中心线上。
D．在钢筋上离端部4cm处作出标记，拧上千斤顶张拉杆，拧入的丝扣长不得少于4cm。
E．依次安装上张拉附加器、千斤顶、拧上螺母。
F．开动油泵，主缸进油、拉伸钢筋，同时扳动张拉附加器上扳手，放进螺母，此时应注意勿使螺母拉入张拉附加器的主体内，以免锚固时无法拧紧螺母。
G．按张拉程序加力，达到锚固力时，关闭进油阀持压3分钟，慢慢拧紧螺母。
待油泵油压开始下降时，即表明螺母已经拧紧承力，应立即停止旋进，此时应注意不要过度拧紧螺母，以免超应力。
H．油泵回油，使千斤顶回程，依次卸去千斤顶，张拉附加器。
I．用钢锯锯去钢筋端部多余的部分，外露保留10mm即可。
第八章压浆
一、钢丝束孔道压浆
钢丝束孔道压浆工艺基本上与“后张法预应力混凝土梁”相同。
压浆时压力6~8kg/cm2，悬臂束孔道因向下弯曲，因此在孔道最高点应设置排气孔，以确保压浆的密实性。
二、粗筋孔道压浆
1．竖向粗筋均在绑扎梁体钢筋时与铁皮管一起安装。
安装时对竖向、横向粗筋的压浆三通管要防止堵塞。
2．竖向粗筋压浆前应用压风机将孔道中的积水冲洗干净，然后自下而上地进行压浆，压力3~4kg/cm2，至顶端锚固螺帽处的排气孔冒出浓浆为止。
为避免孔道堵塞，压浆时压力上升不宜太快，且应经常检查压浆嘴处是否堵塞。
3．孔道若堵塞可采取在张拉前进行灌浆的措施，灌浆时应连续灌入，如孔内有积水，则应利用浓浆下沉逐步将积水挤出，以保证孔道内水泥浆的质量。
4．墩顶处横向粗筋的孔道压浆通过三通阀向两端压注。
5．每次压浆完毕应立即清洗管路、阀门、机具设备、而稳压阀门则应待水泥浆初凝后（约半小时以上）方能拆下清洗。
三、灰浆配合比
1．压浆等级要求28天强度大于400kg/cm2，3天强度应大于200kg/cm2。
2．水灰比不应超过0.45。
3．掺FDN减水剂，掺量通过试验确定。
4．泌水率3小时后不大于2%。
5．水泥浆的流动度宜为12~14秒。
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