SBS改性沥青混凝土路面综合项目施工新工法.docx
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SBS改性沥青混凝土路面综合项目施工新工法
SBS改性沥青混凝土路面施工工法
1序言
伴随沥青混凝土路面施工技术发展、施工设备性能提升、施工技术规范和设计规范修订，原工法（YJGF37-）有些条款已不适用现在施工要求，需要对其进行修订。
此次工法修订依靠多个改性沥青路面工程项目，开展了《SBS改性沥青混凝土路面施工技术和工艺研究》、《高速公路改扩建工程沥青路面拼接技术研究》等多项施工技术和工艺研究，吸收了从混合料级配设计、拌和、运输、压实及离析控制等多项研究技术结果和专利，立即“贝雷法”纳入到改性沥青混合料矿料级配设计中，补充和完善了沥青混合料配合比设计方法；应用大功率摊铺机和对摊铺机布料槽进行了改善，有效地处理了混合料纵向、横向、竖向离析和温度离析；提出了复压完成温度控制范围，有效提升压实质量；针对低温环境提出了相适应施工控制参数，有利指导低温施工；提出接缝处理采取热接缝技术，增强了接缝处抗渗能力等。
四项实用型专利是“新旧沥青路面拼接预热装置”、“沥青拌合站回收粉尘排放装置”、“一个设置在冷料仓下料口处控制冷料供给量挡板”和“粉煤燃烧系统”。
所引用新技术经过了中国公路学会技术判定，总体上达成了国际优异水平。
本工法在本局下属各企业推广应用以来，所承建工程较多，不仅路面施工质量很好，而且也取得了很好经济效益和社会效益。
其中获国家优质工程银奖3项，中囯土木工程詹天佑奖2项，交通部优质工程一等奖10项，交通部优质工程二等奖4项。
2工法特点
本工法最突出特点就是工艺大改善，控制方法正确、到位，工艺控制参数选择合适，能成功处理了摊铺时混合料纵向、横向及竖向离析；同时也将温度离析控制在许可范围。
加之，配合比和压实度有效控制，施工质量大大堤高，施工组织愈加科学、合理。
本工法不考虑改性沥青现场加工，而是使用成品SBS改性沥青，工法只包含成品检测、试验和储存保管方法。
3工法适用范围
本工法适适用于高等级公路新建、改扩建、城市干道、厂矿道路、机场跑道等热拌SBS改性沥青密级配面层铺筑施工。
4工艺原理
把粗、细集料经冷料按目标配合比进行配料，经过充足烘干，加热到要求温度，进行二次筛分，存于各热料仓，然后按生产配合比供料，再加热至要求温度和要求百分比SBS改性沥青、一定百分比填料，一并进入搅拌机中强制拌和，搅拌均匀后，运输车运至现场，采取含有振动夯、自动找平系统大功率摊铺机进行摊铺作业，压路机碾压成型，使结构层达成使用功效要求。
5工艺步骤及操作关键点
5.1施工工艺步骤图
热拌SBS改性沥青混合料施工工艺步骤图，见图1。
图1热拌改性沥青混合料路面施工工艺步骤
5.2操作关键点
5.2.1拌和站设置和建设
1.应依据工程进度和质量要求，确定拌和设备。
通常选择能自动控制间歇式拌和机，因为改性沥青粘稠度大，拌和效率降低，宜选择产量大。
2.SBS改性沥青拌和站选址，宜选在空旷、环境干燥、地势稍高、地下水位低，并含有很好运输条件地方；材料存放场地应足够大，以能够满足施工工期和组织要求为标准；场地应符合国家相关环境保护、安全、环境、消防等要求要求。
5.2.2改性沥青混合料配合比设计
1.目标配合比设计
SBS改性沥青混合料目标配合比设计，是使现场使用配合比符合路面结构设计要求并确定最好用油量。
该设计一是确定冷料配比，二是为生产配合提出目标。
1）矿料级配设计：
对现场原材料进行筛分，计算各类矿料用量，使合成矿料级配符合要求范围；对最大公称粒径、4.75mm、2.36mm和0.075mm四个关键关键筛孔经过率要严格控制。
2）采取“贝雷法”对矿料级配设计进行检验和优化：
采取“最小间隙法”确定粗粒级百分比；计算粗粒组最好状态下合成集料密度、孔隙率；确定细集料百分比；计算出初步配合百分比；粗、细
集料级配调整确定各规格集料掺加百分比；合成级配分析；综合确定百分比并绘出对应级配曲线；贝雷三参数符合性比较，选择优化矿料级配。
3）最好油石比确定和配合比设计检验。
2.生产配合比设计
关键是验证目标配合比，确定各热料仓百分比及最好用油量。
其中，对于SMA-13及以上混合料，为了改善3～5mm热料仓严重溢料现象，采取在冷料仓加设档板方法来控制2.36～4.75mm进料量。
3.生产配合比验证
生产配合比验就是经过试拌、试铺试验段，为正式施工提供经验和施工控制参数。
5.2.3SBS改性沥青混合料拌和
1.SBS改性沥青粘度较高，宜采取适宜试验方法确定改性沥青混合料路面施工温度。
通常比一般沥青混合料施工温度提升10-20℃。
正常情况下，参考JTGF40-《公路沥青路面施工技术规范》表5.2.2-3进行温度控制；当采取SMA混合料或气温在10~15℃时，混合料出厂温度应控制在180℃~190℃。
具体还应依据当初施工规场实测气温、地温、风速等情况，综合确定改性沥青、集料加热温度及混合料出厂温度，这个温度是一个确定值，它偏差应控制在设定温度±3℃内。
2.改性混合料拌和最好时间，应依据现场使用拌和机及施工使用集料种类、改性混合料种类等经试验拌和确定。
3.拌和过程中，应控制多种材料称量正确，误差在许可范围；注意集料离析，含水量（尤其是细集料）稳定，含水量过大细集料（大于5%）严禁使用。
4.拌和过程注意事项
1）由试验室提供冷料、热料配比通知单，拌和站应按提供配比正确配料，无权更改变动。
因冷料变异，造成等料、溢料时，操作手可对冷料进料作合适调整以处理等、溢料问题。
2）对于早晨温度偏低，拌和头几盘料时，应合适提升集料加热温度以确保出料温度高出正常温度几度，然后再按正常加热温度控制。
5.2.4SBS改性沥青混合料运输
1.沥青混合料运输应考虑拌和能力、运距、道路情况、车辆吨位等原因，合理确定车辆类型及数量，应尽可能使用大吨位自卸翻斗车。
2.运输车辆车厢应严密洁净，车厢底部平整，涂刷隔离剂并预防隔离剂积聚。
每次卸料后，安排专员检验，车厢内必需确保卸料洁净，预防剩下料硬结。
3.装车时，应尽可能缩小混合料出口和车厢距离，按前、后、中三次装满，每装一次移动一个位置，以减小离析。
4.混合料运输应过程中，通常采取双蓬布中间夹棉毯覆盖运料车顶部方法，摊铺过程中，不掀开覆盖，以降低温度损失。
当10~15℃低温施工时，需要在运料车车厢两侧采取保温方法。
5.混合料抵达现场等候摊铺时，现场施工人员应检验每车混合料温度并签收运料单，通常情况下到场温度应不低于165℃，SMA混合料或气温在10~15℃时混合料应不低于175℃。
6.运料车在卸料时，将车倒至距离摊铺机前20-30cm处停车，严禁撞击摊铺机，挂空挡轻带刹车靠摊铺机推进前进，等候指挥人员指挥卸料，卸完料后快速驶离。
5.2.5SBS改性沥青混合料摊铺
1.摊铺前准备工作
1）下承层检验和验收
应对下承层进行检验验收，其各项技术指标均应合格后方可进行摊铺工序；并清扫表面杂物、应提前冲洗灰尘、吹干、吹净。
摊铺前，应喷洒粘层油，粘层施工后应封闭交通，以免破坏或污染。
2）施工放样
SBS改性沥青结构层多为中、上面层，施工放样只需控制平面轮廓或放出导向线即可。
在摊铺面上控制好摊铺厚度和横坡度。
2.摊铺机使用参数选择及调整
1）熨平板宽度调整，应结合摊铺宽度进行调整，必需对应调整分料螺旋器和振捣梁，并检验熨平板平直度和整体刚度，不合格立即更换。
注意，调整时摊铺机机身左右对称，保持行走平衡，还应考虑上下层纵缝应错开20cm以上，为便于摊铺机转向，熨平板应和路缘石或边沟之间预留10cm（左右）距离。
2）熨平板拱度调整，在宽度调整后进行，使用摊铺机调拱器进行调整。
调整后拱度应进行摊铺校验，拱度调整要注意考虑熨平板两端挠度变形。
熨平板拱度可按下表调整：
单机摊铺宽度（m）
4
6
8
11.5
12
预拱度调整高度（cm）
0.3
0.5
1
1.5
2.7
3）摊铺厚度和熨平板初始仰角调整，熨平板厚度位置调妥后，调整初始工作仰角。
4）熨平板前缘和分料螺旋距离调整，关键依据摊铺厚度大小，混合料骨料颗粒大小，摊铺密度高低，和混合料温度等情况确定，以控制下料速度和经过性。
5）分料螺旋高低调整，依据摊铺厚度大小来调整分料螺旋高低。
分料螺旋高度可按下表进行调整（以ABG8820为例）：
摊铺厚度（cm）
调整范围（cm）
螺旋高度（中轴线）（cm）
备注
小于等于8
0~5
27.5~32.5
摊铺厚度小取低限，其它型号摊铺机可参考选择
8~15
5~10
32.5~37.5
大于15
10~15
37.5~42.5
6）在摊铺机分料螺旋前方加装弹性橡胶板前挡板，将离地间隙调为最小，以改善沥青混凝土摊铺竖向离析；在分料螺旋吊架两侧安装反向叶片，以改善沥青混凝土摊铺条带离析；局部供料不足或不均匀，可在这些部位合适降低叶片；分料螺旋长度应大于摊铺宽度90%。
7）振捣梁振幅和频率调整，依据摊铺厚度、摊铺温度、摊铺速度、摊铺矿料粒径等原因设定调整振幅和频率，确保初始压实度在85%。
3.SBS改性沥青混合料摊铺
1）缓慢、均匀、连续不间断地摊铺是提升路面平整度最关键方法。
摊铺机摊铺速度选择应综合考虑拌合站产量、混合料类型、气候环境条件及碾压设备能力等情况来确定。
摊铺速度控制必需考虑和碾压速度匹配，应满足“摊铺用时大于碾压用时”标准，才能确保碾压作业紧跟摊铺作业。
在20℃以上气温，拌和产量满足要求条件下SBS改性沥青混合料摊铺速度可控制在2.4m/min，10～20℃气温摊铺速度控制在2～2.2m/min为宜。
在4级风以上不宜进行改性沥青施工。
2）要求运输车辆对摊铺机连续不停供料，使摊铺机分料室内混合料高度保持标准状态，尽力采取闸门自动控制系统操作摊铺，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
3）摊铺混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
如局部离析，需在现场主管人员指导下，许可用人工找补或更换混合料，缺点较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改善摊铺工艺。
4）中、上面层均采取非接触式平衡梁控制方法。
当采取两台摊铺机实施摊铺施工时，靠中央分隔带侧摊铺机应在前，两台摊铺机摊铺层纵向接缝，应采取热接缝，避免出现缝痕。
5）摊铺机应调整到最好工作状态，调好螺旋布料器两侧自动调位器，并使料门开度、链板送料器速度和螺旋布料器转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以和螺旋布料器叶片等高为宜，使熨平板挡板前混合料高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
6）松铺厚度应立即检测和调整。
摊铺前0.5-1h就应对熨平板预热和保温，使温度不低于100℃，但也不应过高。
7）施工过程中应注意问题：
①摊铺机就位时应使熨平板前缘和路面横向接缝对齐，为确保摊铺时初始摊铺温度，开机时应先摊铺最终抵达运输车辆。
②摊铺机因故障或等料时应将预热器打开，停机超出半小时或料温低于100℃应立即提机做横向接缝。
③SMA混合料或施工气温在10~15℃时，应对摊铺机两侧分料螺旋部位沥青混合料采取用篷布覆盖等保温方法，以降低温度离析。
5.2.6SBS改性沥青混合料碾压
混合料碾压成型应依据混合料类型、粒径、改性沥青粘度、含量、结构层厚度和环境气温等原因来选择压路机种类、型号和数量。
在碾压过程中要严格落实“紧跟、慢压、高频、低幅”标准；严格控制碾压速度和碾压遍数，严防过压，造成粗集料棱角破损。
1.改性沥青混合料有效压实效果取决于满足复压结束温度，根据125℃（SMA混合料大于130℃）控制，最低不得低于120℃要求。
2.改性沥青混合料碾压组合方法，应根据最不利施工环境气温条件配置，并经过试铺路段验证后，确定压实工艺。
3.为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应忽然改变；压路机起动、停止必需减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不应处于同一横断面上，应成阶梯状。
4.碾压轮在碾压过程中易发生沾轮现象。
对于双钢轮压路机，在轮上喷洒或涂刷含有隔离剂水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度，以防混合料降温过快。
对于胶轮压路机，可合适涂刷少许隔离剂或防粘结剂，并先到高温区碾压使胶轮立即升温。
胶轮压路机胶轮外围宜加设围裙保温。
5.改性沥青混合料碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，各阶段应设置显著标志，便于司机辩认。
对松铺厚度、碾压次序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检验，使面层做到既不漏压也不超压。
对于混合料类型不一样，所采取碾压方法也不一样。
1）AC、SUP型改性沥青混合料碾压
1初压：
初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短初压区长度，以立即使表面压实，降低热量散失。
初压开始温度宜控制在150℃以上，低温环境（10~15℃）下，应在155℃以上。
通常采取钢轮压路机前进时关闭振动装置静压，速度控制在2～3㎞/h，返回时沿前进轮迹开启振动装置振动碾压，速度为2～3㎞/h，从低侧向高侧碾压，碾压1遍。
当采取30t胶轮压路机初压时，应在胶轮上面涂好油，并使胶轮预热好以后再紧跟摊铺机碾压，可处理粘轮问题。
②复压：
复压应紧跟初压，控制好碾压段长度和有效压实时间，尽可能在较高温度下进行压实。
复压开始温度应控制在140℃以上。
通常采取30t以上重型胶轮压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，相邻碾压带应重合，钢抡为20cm，胶轮为一个轮宽。
碾压4-6遍，碾压速度控制在3～5㎞/h。
复压碾压段总长度由试验路确定。
③终压：
终压是为消除轮迹身陷，确保面层平整度，应紧跟复压后进行，通常采取双钢轮振动压路机，从低侧向高侧碾压，静压1-2遍。
终压结束表面温度不应低于100℃。
2）SMA改性沥青混合料碾压
①初压：
初压开始温度宜控制在155℃以上，低温（10~15℃）施工时，应提升5～10℃。
宜用激振力180KN双钢轮、双振动压路机紧跟碾压，前进时关闭振动装置静压，以2～3km/h速度碾压，返回时沿前进轮迹振动碾压，速度2～3km/h。
②复压：
宜紧跟初压，和初压交织在一起（无显著界限）在较高温度下进行，利于碾压密实。
通常使用双钢轮、双振动压路机碾压，碾压参数参考试铺段结果，通常振动碾压2～3遍，碾压速度能够控制在3～4km/h。
③终压：
紧跟复压以后，通常双钢轮静碾1-2遍，终压结束时表面温度宜不低于100℃。
6.碾压过程中需注意问题：
1）碾压段落长度选定。
应依据混合料类型、压实设备、施工环境和摊铺速度等原因来确定，通常复压长度应控制在15m～40m，SMA混合料或气温在10~15℃时，复压长度应控制在15m～25m。
2）路面边部碾压，当路缘外侧无支撑物时，先预留30-40cm宽不进行碾压，待压完第一道后，使压路机大部分重量在已压实过混合料面层上，再压30-40cm宽边缘。
3）桥面铺装施工，宜采取钢轮压路机静压胶轮压路机进行复压、轻型钢轮压路机终压方法进行，不得采取有可能损坏桥梁大型振动压路机或重型钢筒式压路机。
5.2.7接缝处理
1.纵向接缝
1）采取两台摊铺机成梯队联合摊铺方法纵向接缝，应采取热接缝。
前后两台摊铺机距离应控制在5~10m，尽可能缩短间距，降低混合料温度损失。
在前部已摊铺混合料部分留下30cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5~10cm左右摊铺层重合，进行跨缝辗压。
上下层纵缝应错开15cm或20cm以上。
2）当纵接缝为冷料时，宜采取预热拼接技术施工。
①现场施工准备：
预切顶面深度2cm，清扫、冲冼和吹净等清理后，将乳化沥青用毛刷均匀刷在接缝面上。
②摊铺机设备改善，安装加热系统，经过预加热喷枪对接缝处冷缝部位进行均匀加热。
③碾压，初压先采取钢轮在距接缝30cm左右，对新铺面层上进行前静后振一遍，然后再跨缝碾压，其碾压速度为2km/h，复压、终压同初压。
2.横向接缝
1）表面层应采取垂直平接缝，中面层当条件限制时可采取斜接缝。
2）相临两幅及上下层横向接缝均应错开2米以上。
3）摊铺立即结束时，在预定接缝端部约1m长摊铺范围，撒一薄层细砂或铺一层牛皮纸或麻布袋片，降低沥青混合料和下承层粘结力，方便切除。
用6米直尺沿沥青混合料纵向，将直尺一端压紧，用塞尺检验间隙，将间隙小于要求值（中下面层间隙小于5毫米，上面层间隙小于3毫米）横向线为基准线，将未完全冷却，不符合平整度要求尾部沥青混合料快速刨除，清除隔离物。
4）接缝前，下承层需清扫洁净，确保接缝处干燥。
须在接缝处涂抹改性乳化沥青，以增加新旧沥青混合料粘结力。
5）宜采取钢轮压路机进行碾压，碾压带外侧应放置供压路机停顿木垫。
碾压时，可采取先横向静压，每碾压一遍向新铺沥青混合料方向深入20cm，碾压深入新铺沥青混合料距离为压路机轮宽2/3即可，再纵向碾压；也可由中间向两边进行打斜扇形碾压，每次错轮20cm，最终正常碾压。
在碾压中控制碾压速度，以预防碾压速度过快造成沥青混合料发生推移现象。
5.2.8开放交通
待混合料路面碾压完成并自然冷却，表面温度低于50℃后，方可开交通。
特殊情况下需提前开放交通时，可洒水冷却降低温合料温度。
6材料和设备
6.1SBS成品改性沥青
改性沥青是混合料胶凝材料，应严格根据设计和JTGF40-《公路沥青路面施工技术规范》表4.6.2聚合物改性沥青技术要求选择。
SBS成品改性沥青进场后，工地试验室宜选对其进行三大指标检测，待合格后才能够进行卸车，并设置专用留样备检。
对于现场存放应符合以下要求：
1）改性沥青罐必需配置搅拌装置，以预防改性沥青离析。
2）改性沥青存放尽可能采取卧式罐，对于立式罐因罐体过大加热及搅拌均存在较大困难，不提议使用。
3）改性沥青应依据施工组织及拌合站产量合理安排，要求进场三天内必需使用完。
6.2粘层乳化沥青
粘层乳化沥青依据设计要求选择，可使用成品乳化沥青，也可自行加工，加工乳化沥青基质沥青应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中4.3.4要求，乳化沥青技术指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中表4.3.1、表4.3.2、表4.7.1-1及4.7.1-2要求。
6.3粗集料
不管是外购还是自行加工，质量均应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中表4.8.2、表4.8.3、表4.8.5及表4.8.7要求。
6.4细集料
细集料宜采取坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并合适颗粒级配机制砂，应选择优质石灰岩等碱性石，也可适量使用优质天然砂，但不得使用料场下脚料，其技术指标均应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中表4.9.2、表4.9.3、表4.9.4要求。
6.5填料
宜采取石灰岩或强基性石料经磨细得到矿粉。
矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其技术指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中表4.10.1要求。
6.6纤维稳定剂
如需加录添加纤维稳定剂，应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中4.11.1要求。
6.7机具设备
关键施工机具设备配置（见表格2）
表格1机具设备配置
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
间歇式沥青拌和站
4000型
台
1
满足生产率要求
2
沥青混合料摊铺机
VOLVO8820
台
2
满足施工要求不少于两台
3
双钢轮双振动压路机
13t以上
台
3
激振力大于等于71/35.3kN
4
轮胎压路机
30t以上
台
3-4
5
小型压路机
2T
台
1
6
自卸汽车
30t以上
台
15～20
依据运距确定
7
装载机
zL50
台
3～4
8
乳化沥青生产喷洒设备
套
1
9
洒水车
5～8t
台
1
10
加油车
5m3
台
1
11
切割机
台
1
6.8劳动组织
劳动组织根据1套4000型、2台沥青摊铺机、5~7台压路机计，其劳动组织见表格3
表格3劳动组织
项目
所需人数
备注
项目
所需人数
备注
前台
工区长
1
后台
工长
1
技术员
2
机械技术员
1
测量组
4
拌和组
7～10
运输组
15～20
依据施工安排调整
供料组
7
摊铺组
6
供油供电
4
碾压组
5～7
机械维保组
3～4
辅助工
10
试验和质检
8～10
累计
51～60
累计
23～27
7质量控制
7.1改性沥青混合料施工阶段质量检验标准见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—）中表11.4及11.5。
7.2质量保障方法
7.2.1加强对原材料源头、进场、堆放和保管等步骤控制；
7.2.2施工配合比应立即、正确，做到动态管理；
7.2.3加强对拌和站、摊铺机等关键设备管理，按时维护，降低设备故障率；
7.2.4加强对施工工艺过程控制，严格根据规范要求施工，发觉问题立即处理；
7.2.5对改性沥青混合料易出现质量问题，如离析、碾压温度低等，应制订具体预防方法；
7.2.6按要求立即进行质量检验，根据动态质量管理措施进行分析、总结和改善。
8安全方法
8.1应遵照中国行业标准现行《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）要求实施。
8.2应遵照国家颁发相关安全技术规程和安全操作规程办理。
8.3路面施工人员应穿戴劳保防护用具，预防烫伤，夏季高温季节施工，应采取防暑降温方法。
8.4对从事沥青试验检测人员除做好通常沥青作业防护以外，还得做好三氯乙烯等有害气体防护并发放一定补助。
8.5改性沥青拌和厂应常常检验导热油，预防泄漏入沥青储存罐中而引发怒灾，拌和厂内应采取有效防火、防爆、防毒方法，场内严禁烟火，设置醒目防火警示牌，并配置一定数量消防器材。
8.6轮胎压路机上安装倒车雷达，预防对施工人员造成伤害。
9环境保护方法
9.1选择改沥青混合料拌和场地时，应远离居民区及村庄，无法避开居民区或村庄时应选在主风向下方。
9.2改性沥青混合料拌和设备必需有良好二级除尘装置并能有效地进行除尘，使空气质量标准符合当地环境保护部门要求。
9.3废弃粉尘和SBS沥青混合料存放在指定地点，粉尘可采取湿排法或采取常常洒水及覆盖等方法，预防粉尘扩散。
9.4拌和楼矿粉和发电机等设备噪音，应符合当地环境保护部门要求，不符合者应采取有效方法。
9.5运输过程中对篷布覆盖压实，对车厢帮槽开关处检验，防治跑冒滴漏。
10节能方法
10.1沥青拌和站采取优质煤粉替换重油进行沥青混合料骨料加热，每生产一吨沥青混合料可节省10元以上。
和重油相比，燃烧充足，残留物可经过除尘排走，碳排量降低较大。
10.2如条件许可情况下，沥青拌和站还能够用天然气替换重油加热沥青、骨料，正常情况下大约每吨料可节省5~6元，含有燃烧充足、残留物比少、碳排量相比之下更少等优势。
11效益分析
本工法在矿料级配优化、施工温度控制、离析控制和工艺参数选择等方面进行了改善，带了不少经济效益。
其中，采取“贝雷法”进行矿料级配优化，AC型结构油石比可降低0.1%，如按一个项目15万吨改性沥青混合料计算，可节省费用：
15*0.1%/1.04*5500=80（万元），即可计算直接经济效益约80万元/项目；不好计算间接经济效益还是比较大，关键分四个方面：
1）施工质量得到可控和保障；2）降低了质量成本和返工率；3）降低了通车路面早期病害质量风险；4）为项目部合理施工组织提供了科学技术指导，有利于施工工期。
经过对交工使用项目调查来看，现在凡
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