广西未来工厂智能工厂和数字化车间关键要素申报书.docx
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广西未来工厂智能工厂和数字化车间关键要素申报书
附件1
广西“未来工厂”、智能工厂和
数字化车间关键要素
一、“未来工厂”关键要素
“未来工厂”是指广泛应用数字孪生、物联网、大数据、人工智能、工业互联网等技术，实现数字化设计、智能化生产、智慧化管理、协同化赋能、绿色化制造、安全化管控和综合绩效大幅提升的现代化工厂。
（一）数字化设计。
包括工厂/车间设计、产品研发与设计、工艺设计和试验设计。
通过仿真分析、数字孪生技术对工厂规划、生产、运营全流程的数字化管理，通过采用系统软件建立研发设计能力，采用协同设计平台，利用参数化对象建模，采用仿真技术对产品进行试验验证。
（二）智能化生产。
包括采购管理、计划与调度、生产作业管理、装备管理、仓储配送等。
通过建立工厂网络系统，运用5G、人工智能、大数据等技术，广泛应用智能生产设备、检测设备、物流设备，依托企业数据采集与监视控制系统（SCADA）、资源计划系统（ERP）、产品全生命周期管理系统（PLM）、高级计划排程（APS）、制造执行系统（MES）、仓储管理系统（WMS）等信息化系统，实现物资采购、计划调度、生产作业、仓储配送的数据自动采集、在线分析和优化执行，提高生产计划准确性和生产过程的可控性，工厂或车间实现少人化、无人化。
（三）智慧化管理。
包括系统集成与数据互通、企业资源管理、行政管理、质量管理、客户管理、物流管理、销售管理、决策管理等。
通过建立工业互联网平台和数据中心，通过企业资源计划系统（ERP）、产品生命周期管理（PLM）、供应链管理系统（SCM）、客户关系管理系统（CRM）等系统集成应用，实现数据共享共用，在销售、生产、物流、质量等方面实现协同管理，推进企业生产、运营和决策的智慧化管理。
（四）协同化赋能。
包括产业、供应链协同和个性化定制。
通过建设的工业互联网平台，实现人员、设备、数据等信息要素共享，打通企业之间的物流、资金流、信息流等，实现设计、供应、制造和服务资源的在线共享和优化配置。
整合行业内中小企业产供销资源，打造云上产业链，突破工厂物理界限，实现制造资源的动态分析和柔性配置。
结合市场需求开展个性化定制，实现产品设计、计划排产、个性化定制、柔性制造、物流配送和售后服务的整体集成和协同优化。
（五）绿色化制造。
建立能源综合管理监测系统（EMS），对主要耗能设备实现实时监测与管理；建立产耗预测模型，实现能源资源的优化调度、平衡预测和节能管理；建立环保监测系统，实现从清洁生产到末端治理的全过程环保数据采集、实时监控及报警，开展可视化分析。
（六）安全化管控。
包括信息化系统安全和生产安全信息化系统。
通过使用安全可控的软件、系统和设备，建立工业信息安全管理制度，构建具备网络防护、应急响应等数据安全保障能力的数据存储与网络防护技术体系。
设立安全管理机构，制定风险管控准则和风险管控流程。
开展安全预警，实现生产过程中人员、物料、过程、设备、环境、信息等六类安全风险要素的智能化管控，定期开展风险评估。
（七）综合绩效。
包括综合效益和示范推广两个方面。
企业提质增效成果显著，生产效率、资源综合利用率大幅提升，研制周期、运营成本、产品不良品率显著降低。
突破一批关键技术，形成一批专利、标准和经验成果，培育一批专业人才队伍，示范带动效应明显。
二、智能工厂认定关键要素
（一）离散型智能制造模式
1.工厂的总体规划设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理。
2.应用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化。
建立产品数据管理系统（PDM），实现产品数据的集成管理。
3.实现高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备在生产管控中的互联互通与高度集成。
4.建立生产过程数据采集和分析系统，充分采集生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据，并实现可视化管理。
5.建立车间制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效的全过程闭环管理。
建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理的优化。
6.建立车间内部互联互通网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及与制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，建立全生命周期产品信息统一平台。
7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。
建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。
通过持续改进，实现企业设计、工艺、制造、管理、物流等环节的集成优化，推进企业数字化设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等方面的快速提升。
（二）流程型智能制造模式
1.工厂总体规划设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现生产流程数据可视化和生产工艺优化。
2.实现对物流、能流、物性、资产的全流程监控与高度集成，建立数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到90%以上。
3.采用先进控制系统，工厂自控投用率达到90%以上，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。
4.建立制造执行系统（MES），生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化。
建立企业资源计划系统（ERP），实现企业经营、管理和决策的智能优化。
5.对于存在较高安全风险和污染排放的项目，实现有毒有害物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监控，建立在线应急指挥联动系统。
6.建立工厂内部互联互通网络架构，实现工艺、生产、检验、物流等各环节之间，以及数据采集系统和监控系统、制造执行系统（MES）与企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，建立全生命周期数据统一平台。
7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。
建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。
通过持续改进，实现生产过程动态优化，制造和管理信息的全程可视化，企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升。
（三）网络协同制造模式
1.建有工业互联网网络化制造资源协同云平台，具有完善的体系架构和相应的运行规则。
2.通过企业间研发系统的协同，实现创新资源、设计能力的集成和对接。
3.通过企业间管理系统、服务支撑系统的协同，实现生产能力与服务能力的集成和对接，以及制造过程各环节和供应链的并行组织和协同优化。
4.利用工业云、工业大数据、工业互联网标识解析等技术，建有围绕全生产链协同共享的产品溯源体系，实现企业间涵盖产品生产制造与运维服务等环节的信息溯源服务。
5.针对制造需求和社会化制造资源，开展制造服务和资源的动态分析和柔性配置。
6.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。
通过持续改进，工业互联网网络化制造资源协同云平台不断优化，企业间、部门间创新资源、生产能力和服务能力高度集成，生产制造与服务运维信息高度共享，资源和服务的动态分析与柔性配置水平显著增强。
（四）大规模个性化定制模式
1.产品采用模块化设计，通过差异化的定制参数，组合形成个性化产品。
2.建有工业互联网个性化定制服务平台，通过定制参数选择、三维数字建模、虚拟现实或增强现实等方式，实现与用户深度交互，快速生成产品定制方案。
3.建有个性化产品数据库，应用大数据技术对用户的个性化需求特征进行挖掘和分析。
4.工业互联网个性化定制平台与企业研发设计、计划排产、柔性制造、营销管理、供应链管理、物流配送和售后服务等数字化制造系统实现协同与集成。
通过持续改进，实现模块化设计方法、个性化定制平台、个性化产品数据库的不断优化，形成完善的基于数据驱动的企业研发、设计、生产、营销、供应链管理和服务体系，快速、低成本满足用户个性化需求的能力显著提升。
（五）远程运维服务模式
1.智能装备/产品配置开放的数据接口，具备数据采集、通信和远程控制等功能，利用支持IPv4、IPv6等技术的工业互联网,采集并上传设备状态、作业操作、环境情况等数据，并根据远程指令灵活调整设备运行参数。
2.建立智能装备/产品远程运维服务平台，能够对装备/产品上传数据进行有效筛选、梳理、存储与管理，并通过数据挖掘、分析，提供在线检测、故障预警、故障诊断与修复、预测性维护、运行优化、远程升级等服务。
3.实现智能装备/产品远程运维服务平台与产品全生命周期管理系统（PLM）、客户关系管理系统（CRM）、产品研发管理系统的协同与集成。
4.建立相应的专家库和专家咨询系统，能够为智能装备/产品的远程诊断提供决策支持，并向用户提出运行维护解决方案。
5.建立信息安全管理制度，具备信息安全防护能力。
通过持续改进，建立高效、安全的智能服务系统，提供的服务能够与产品形成实时、有效互动，大幅度提升嵌入式系统、移动互联网、大数据分析、智能决策支持系统的集成应用水平。
三、数字化车间认定关键要素
参考智能工厂认定关键要素来填报。
附件2
2022年广西“未来工厂”
申报书
项目名称：
申报单位（盖章）：
推荐单位（盖章）：
申报日期：
广西壮族自治区工业和信息化厅编制
一、“未来工厂”基本信息
（一）企业基本信息
企业名称
所属行业
机构代码
成立时间
单位地址
联系人
姓名
电话
职务
手机
传真
E-mail
企业主要负责人
姓名
职务
电话
近三年主要经济指标
2019年
2020年
2021年
总资产（万元）
总负债（万元）
主营业务收入（万元）
利润（万元）
税金（万元）
企
业
简
介
（发展历程、主营业务、市场营销等方面的特点，400字左右）
（二）“未来工厂”基本信息
项目地址
智能制造模式
□离散型智能制造模式□流程型智能制造模式
□网络协同制造模式□大规模个性化定制模式
□远程运维服务模式
“未来工厂”
建设起止日期
“未来工厂”建设软硬件投资（万元）
“未来工厂”
建设情况简述
（对“未来工厂”的建设情况及智能化特征进行简要描述，400字左右。
）
项目建设的
特色、亮点
（总结提炼项目的特色、亮点、成效，200字以内）
申报单位
真实性承诺
我单位申报的所有材料，均真实、完整，如有不实，愿承担相应的责任。
法定代表人签章：
公章：
年月日
二、“未来工厂”建设内容（此部分按附件1关键要素具要点体要求编写。
）
三、示范作用（“未来工厂”建设实施的先进性、典型示范和经验推广：
包括且不限于建设实施前的效果比较，如降低生产成本、缩短产品研制周期、提高劳动生产率、降低产品不良品率、提高能源利用率等方面取得的成效等；与国内外先进水平的比较，前景分析等；突出对典型行业和区域内开展同类业务的可复制性和示范价值等。
）
四、相关附件
（一）企业营业执照复印件；
（二）企业上年度财务报表；
（三）企业智能制造关键技术装备、软件的清单及品牌、供应商；
（四）“未来工厂”自评分表（此部分按附表进行自评，同时提供自评分数的依据或支撑材料）；
（五）能够证明满足“未来工厂”基本条件的其他文件资料。
另附能够突出反映企业“未来工厂”建设成效的视频和照片（JPEG格式，像素不低于800万，张数不少于10张，并附照片说明性文字）。
2022年广西“未来工厂”认定自评分表
一级指标
权重
二级指标
指标说明
分值
评定层级
分数
一级（0-30%）
二级（30%-70%）
三级（70%-100%）
数字化设计
15
车间/工厂设计
采用计算机辅助设计（CAD），仿真分析，数字孪生技术对车间/工厂进行总体规划、产线布局、工艺流程、制造过程、仓储物流进行设计以及仿真优化，实现规划、生产、运营全流程的数字化管理。
4
采用计算机辅助设计（CAD）对车间/工厂进行总体规划，并对产线布局、工艺流程、仓储物流进行设计。
采用计算机辅助设计（CAD），仿真技术对车间/工厂进行总体规划、产线布局、工艺流程、制造过程、仓储物流进行设计以及仿真优化，形成总体企业架构。
采用计算机辅助设计（CAD），仿真分析，数字孪生技术对车间/工厂进行总体规划、产线布局、工艺流程、制造过程、仓储物流进行设计以及仿真优化，并对数字化工厂的业务\应用及技术架构进行规划，实现规划、生产、运营全流程的数字化管理。
产品及工艺设计
采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工艺过程设计（CAPP）技术实现产品设计和工艺设计数字化，采用仿真分析软件或数字孪生技术对产品设计与工艺设计进行仿真分析与优化。
6
采用计算机辅助设计（CAD）产品设计数字化
采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工艺过程设计（CAPP）技术实现产品设计和工艺设计数字化
采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工艺过程设计（CAPP）技术实现产品设计和工艺设计数字化，采用仿真分析软件或数字孪生技术对产品设计与工艺设计进行仿真分析与优化。
研发管理
建立产品数据管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）或其他具有研发过程和管理功能的软件系统，实现产品研发管理数字化。
5
引进产品全生命周期管理（PLM）并得到了初步应用
建立产品数据管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM软件系统，实现产品研发管理信息化。
建立产品数据管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）或其他具有研发过程和管理功能的软件系统，实现产品研发管理数字化。
智能化生产
30
采购管理
建立供应商管理（SRM）系统或利用ERP系统，实现对供应商的量化评估、考核、询价、招标、竞价等全生命周期管理以及与其他业务系统的集成应用；实现对供应、需求、原材料采购、市场、生产、库存、订单、分销发货等全过程的信息化管理。
6
未实施专业的供应商管理（SRM）系统，但实施了ERP系统采购模块，或在其它业务系统实现对供应商的评估、考核、询价、招标、竞价等全生命周期管理
引进实施专业的供应商管理（SRM）系统，实现对供应商的评估、考核、询价、招标、竞价等全生命周期管理。
引进实施供应商管理（SRM）系统对供应商的评估、考核、询价、招标、竞价等全生命周期管理，并与其他业务系统ERP\WMS等集成应用；或建有供应链管理（SCM）系统，实现对供应、需求、原材料采购、市场、生产、库存、订单、分销发货等全过程的信息化管理。
计划与调度
采用APS等生产计划排产系统或平台，实现基于市场需求、安全库存、制造过程等因素的科学排产，生成优化的生产作业计划、物料计划，以及生产参数并实现在线校验。
通过对生产过程的监控，实现系统自动预警和优化调度排产。
6
建立高级计划与排产系统（APS），能排产到关键工序。
建立高级计划与排产系统（APS），能对车间工序及设计环节进行计划排产。
建立高级计划与排产系统（APS）对车间工序及设计环节进行排产，并实现柔性生产，适应多品种、小批量的订单需求。
生产作业管控
建立制造执行系统（MES）或制造运营管理（MOM）系统现将工艺指导文件、生产配方、运行参数或生产指令自动下发到制造单元。
实现对生产作业、生产资源、制造过程等关键数据的动态监测，建立数据分析模型，并进行优化分析。
实时采集产品原料、生产过程、客户使用的质量信息，实现产品质量的全生命周期追溯。
6
建立制造执行系统（MES）或制造运营管理（MOM）系统，实现生产计划、制造数据等管理功能；
建立制造执行系统（MES）或制造运营管理（MOM）系统，实现生产计划、制造数据、现场管理、车间资源（模具、刀具、工装夹具等）、人员绩效等管理功能。
建立制造执行系统（MES）或制造运营管理（MOM）系统，实现生产计划、制造数据、现场管理、车间资源（模具、刀具、工装夹具等）、人员绩效等管理功能；建立企业资源计划（ERP）系统，实现对订单、物料（产品）、财务等业务流程的闭环集成管理。
装备管理
1、智能装备的应用,关键工序设备数字化率70%以上；
2、设备数据的采集；设备互联互通，实现数据的传递交互；
3、在设备数据采集的基础上，建立设备故障知识库，并通过计算机建模、虚拟现实等数字孪生技术对设备运行状态在线监控，实现设备状态异常预警、远程诊断和运行优化以及设备的预测性维护与保养。
通过设备运行信息，对产品设计、工艺和制造迭代优化。
6
在设备数据采集的基础上，建立设备管理系统，建立设备台账及故障知识库，实现设备状态管理。
在设备数据采集的基础上，建立设备管理系统，建立设备台账及故障知识库，实现设备状态管理，同时实现设备维护维修的系统流程管理，为设备构建数字档案。
在设备数据采集的基础上，建立设备故障知识库，并通过计算机建模、虚拟现实等数字孪生技术对设备运行状态在线监控，实现设备状态异常预警、远程诊断和运行优化以及设备的预测性维护与保养。
仓储配送
建立仓库管理系统（WMS），并基于条形码、二维码、RFID等识别技术，实现入库、出库、在库、盘点管理和生产制造现场物流与物料的精准管控，以及与MES、ERP等系统实现集成；能够基于生产线实际生产情况拉动物料配送，实现基于生产和物料状态预警的自动仓储和配送协同，实现与自动引导运输车（AGV）等自动化物流系统的无缝集成。
流程型行业应安装相关智能仪表，根据储罐状态数据进行趋势预测，给出预防措施。
6
建立仓库管理系统（WMS），并基于条形码、二维码、RFID等识别技术，实现入库、出库、在库、盘点管理。
能够通过MES及WMS基于生产线实际生产情况拉动物料配送到车间。
建立仓库管理系统（WMS），并基于条形码、二维码、RFID等识别技术，实现入库、出库、在库、盘点管理和生产制造现场物流与物料的精准管控。
能够基于生产线实际生产情况拉动物料配送到工位。
建立仓库管理系统（WMS）及智能立体仓库，并基于条形码、二维码、RFID等识别技术，实现入库、出库、在库、盘点管理和生产制造现场物流与物料的精准、智能管控，以及与MES、ERP等系统实现集成。
能够基于生产线实际生产情况拉动物料配送，实现与自动引导运输车（AGV）等自动化物流系统的无缝集成。
智慧化管理
32
系统集成与数据互通
1、利用工业互联网、物联网等工厂通信网络技术，实现设计、工艺、制造、仓储物流、运营、能源、环境等各环节之间，以及各关键信息化管理系统之间的数据互联互通与集成。
2、构建统一数据平台、数据模型，整合数据资源，实现生产经营关键绩效指标（KPI）决策的自动化、智能化，支持跨部门及部门内部常规数据分析，辅助开展决策。
鼓励龙头企业建立行业级工业互联网平台。
6
利用工厂通信网络，实现设计、工艺、制造、仓储物流、运营、能源、环境等各环节之间，以及各关键信息化管理系统之间的数据互联互通与集成，集成率达到50%。
利用工厂通信网络，实现设计、工艺、制造、仓储物流、运营、能源、环境等各环节之间，以及各关键信息化管理系统之间的数据互联互通与集成，集成率达到70%。
利用工厂通信网络，实现设计、工艺、制造、仓储物流、运营、能源、环境等各环节之间，以及各关键信息化管理系统之间的数据互联互通与集成，集成率超过70%。
企业资源管理
建立企业资源计划管理系统ERP，实现对销售、生产、供应链、财务、资金、成本、质量、人力资源等的管理和优化。
4
实施并上线了ERP系统的财务、销售、生产及采购与仓储四大基本模块
实现了生产及物料需求计划及财务主要报表由系统自动生成，并成功实现ERP系统这四大基本模块间的数据集成。
实现对财务、销售、供应链、生产、物料需求计划、资金、成本、质量和人力资源的系统管理及与周边业务系统的集成，实现了企业全业务全流程的系统管理
行政管理
建有OAX系统、资产管理、人力资源数字化管理（EHR）、业务流程管理（BPM）等软件系统，并与ERP、MES等系统实现数据互联互通。
3
建有OA协同办公软件及人力资源数字化管理（HR），实现主要行政业务信息化率达到50%。
建有OA协同办公软件及人力资源数字化管理（HR），并与ERP、MES等系统实现了初步的数据互联互通。
建有资产管理、人力资源数字化管理（eHR）、业务流程管理（BPM）等软件系统，并与ERP、MES等系统实现数据互联互通。
质量管理
实现质量数据采集、在线质量监测和预警、质量档案建立及质量追溯、质量分析与改进等质量管控的智能化和敏捷化。
5
在建立MES系统基础上，通过条形码、二维码、RFID等识别技术，实现产品质量数据的实时采集与跟踪。
在建立MES/SCADA系统基础上，通过条形码、二维码、RFID等识别技术，实现产品质量数据的实时及部分自动采集与跟踪；实现产品质量制造过程追溯。
在建立SCADA系统基础上，通过条形码、二维码、RFID等识别技术，实现产品数据的实时采集与跟踪；或建立企业标识解析体系，接入标识解析二级平台，实现产品质量生命周期全过程追溯。
客户管理
建有客户关系管理（CRM）系统或利用ERP系统，实现客户管理的信息化，并对销售数据进行挖掘分析及时调整市场战略。
3
未实施专业的客户关系管理（CRM）系统，但在ERP或其它系统实现客户管理的信息化。
建有客户关系管理（CRM）系统实现客户管理的信息化，但与其它系统的集成未完善。
建有客户关系管理（CRM）系统或利用ERP系统，实现客户管理的信息化，并与ERP等系统集成，并对销售数据进行挖掘分析及时调整市场战略。
物流管理
建立TMS系统，实现内外部协同物流平台，生产、仓储配送、运输管理多系统的集成优化，实现配送全程信息跟踪，对异常轨迹进行报警；建立优化模型，实现天气、道路、订单等多因素情况下的运输路线优化管理。
3
流程型行业应通过仓储（罐区）管理系统和运输管理系统的集成，整合出库和运输过程；应实现运输配送关键节点信息跟踪，并通过信息系统将信息反馈给客户；应通过运输管理系统，实现拼单、拆单等功能
应实现生产、仓储配送（管道运输）、运输管理多系统的集成优化；应实现运输配送全过程信息跟踪，对轨迹异常进行报警；应基于模型，实现装载能力优化以及运输配送线路优化
应通过物联网和数据模型分析，实现物、车、路、用户的最佳方案自主匹配
销售管理
通过对客户信息的挖掘分析，优化客户需求预测，制定精准销售计划。
实现线上线下融合销售和协同管理，并与企业信息系统集成，能够基于客户需求变化动态调整设计、采购、生产、物流方案。
3
应根据数据模型进行市场预测，生成销售计划；应与采购、生产、物流等业务集成，实现客户实际需求拉动采购、生产和物流计划
应通过对客户信息的挖掘、分析,优化客户需求预测模型，制定精准的销售计划；应综合运用各种渠道，实现线上线下协同，统一管理所有销售方式；
应根据客户需求变化情况，动态调整设计、采购、生产、物流等方案
应采用大数据、云计算和机器学习等技术，通过数据挖掘、建模分析,全方位分析客户特征，实现满足客户需求的精准营销，并挖掘客户新的需求，促进产品创新；宜通过虚拟现实技术，满足销售过程中客户对产品使用场景及使用方式的虚拟体验；应实现产品从接单、答复交期、生产、发货到回款全
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