生产运作课程设计Word文档格式.docx
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要求完成的主要任务:
1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划（全年）：
⑴计算出各生产环节的投入产出提前期；
⑵计算全年各月份的出产投入累计编号；
⑶计算各车间的出产投入累计编号；
⑷编制各车间投入产出计划表（填入附表1中）。
2.根据现有的任务对加工车间一工段设备重新进行布置：
⑴编制零件的综合工艺路线图；
⑵绘出原零件加工的从至表和改进后零件从至表；
⑶计算并绘制出零件移动总距离计算表；
⑷绘出改进后的设备布置图。
3.编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品（零件）的生产作业计划：
⑴计算出三种零件的标准批量和生产间隔期；
⑵编制三种零件各道工序的标准计划。
要求绘制出零件工序进度表和机床负荷进度表（钳工按两个小组安排，其余工种为一个小组）（附表2）。
4.根据图4和表4、表5的资料，采用附表3编制产品A、B的物料需求计划——MRP。
5.根据表6、表7的资料计算各车间投入出产提前期，并安排第一季度各车间的投入出产作业计划。
6.根据表8中的资料，运用PERT和横道图进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划。
时间安排：
指导教师签名：
年月日
系主任（或责任教师）签名：
1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划（全年）
1.1计算出各生产环节的投入产出提前期
某车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期
某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期+该车间生产间隔期-后车间生产间隔期
参考图1可得各生产环节的投入产出提前期如下：
装配出产提前期=0
装配投入提前期=0+60=60（天）
二金工出产提前期=60（天）
二金工投入提前期=60+90=150（天）
一金工出产提前期=60（天）
一金工投入提前期=60+90=150（天）
冲压出产提前期=60（天）
冲压投入提前期=60+90=150（天）
油漆出产提前期=150（天）
油漆投入提前期=150+30=180（天）
冷作出产提前期=60（天）
冷作投入提前期=60+90=150（天）
锻造出产提前期=150（天）
锻造投入提前期=150+90=240（天）
铸件出产提前期=150（天）
铸件投入提前期=150+90=240（天）
1.2计算全年各月份的出产投入累计编号
由1.1可知整个产品的生产周期为240天，即8个月，因此投入应提前出产8月。
可得各月出产投入累计编号如下：
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
本月计划任务
投入累计编号
出产累计编号
1.3计算各车间的出产投入累计编号
由1.1可知铸件车间投入提前期为8个月，出产提前期为5个月，同时本年各月出产累计编号见1.2，因此铸件车间的投入累计编号应提前8个月，出产累计编号应提前5个月。
即铸件车间第4个月的投入累计编号为成品在第12个月的出产累计编号，第7个月的出产累计编号为成品第12个月的出产累计编号；
铸件车间第3个月的投入累计编号为成品在第11个月的出产累计编号，第6个月的出产累计编号为成品第11个月的出产累计编号……依此类推铸件车间各月出产投入累计编号如下表：
月份
本月出产累计
铸件
投入
出产
同理可得其他各车间的累计编号如下：
锻件
冷作
油漆
冲压
一金工
二金工
装配
1.4编制各车间投入产出计划表
产品投入出产计划表
1金工
2金工
2根据现有的任务对加工车间一工段设备重新进行布置
2.1编制零件的综合工艺路线图
零件的综合工艺路线图
13
14
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
2.2绘出原零件加工的从至表和改进后零件从至表
原零件加工从至表
合计
改进后零件从至表
2.3计算并绘制出零件移动总距离计算表
零件移动总距离计算表
次别
前进
后退
第
一
次
小计：
零件移动总距离：
改进后的零件移动总距离计算表
2.4绘出改进后的设备布置图
（A：
毛坯库；
B：
铣床；
C：
1号车床；
D：
钻床；
E：
刨床；
F：
磨床；
G：
2号车床；
H：
锯床；
I：
钳台；
J：
检验。
）
3编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品（零件）的生产作业计划
3.1计算出三种零件的标准批量和生产间隔期
根据公式，Qmin≥工件的准备结束时间/（工件的单件加工时间·
δ），δ=0.05
可计算得：
Qmin甲≥60÷
0.15=400（件）
Qmin乙≥120÷
0.2=600（件）
Qmin丙≥30÷
0.15=200（件）
可选取甲、乙、丙三种零件的标准批量分别是1000件,1000件,1000件。
生产间隔期=批量/平均日产量
计算三种零件的生产间隔期：
甲：
平均日产量=2000÷
25=80（件/天）
生产间隔期=1000÷
80=12.5（天）
乙：
平均日产量=3000÷
25=120（件/天）
生产间隔期=1000÷
120=8.33（天）
丙：
平均日产量=1000÷
25=40（件/天）
生产间隔期=1000÷
40=25（天）
3.2编制三种零件各道工序的标准计划
以甲产品为例，其标准批量是1000，则第一道工序“铣”耗用时间为1.5×
1000=1500（分钟）=25（小时），由于每天两班制生产，每班8小时，于是甲产品的“铣”工序耗用1天又9小时，在表中标明即可。
可得每批零件各项工序耗用时间如下表：
甲
乙
丙
铣
车
钻
磨
钳
刨
时间
零件工序进度表和机床负荷平衡表
零件
工序
周期
工作日
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
1.5
2.5
3.5
机床负荷
铣床
车床
钻床
磨床
刨床
钳床1
钳床2
4.编制产品A、B的物料需求计划——MRP
根据产品A、B结构层次表可知，在A中
C=A，D=2A+C,E=2D,F=A+D+2C,G=2E,H=E
在B中
C=B,D=C,E=B+2D,F=2B+D,G=2E,H=E
其中等号前的字母代表其总需求，等号后的字母代表其订货量。
物料需求计划——MRP
品名
周次
T
总需求
存货量
净需求
收货
订货
5计算各车间投入出产提前期，并安排第一季度各车间的投入出产作业计划
5.1计算各车间投入出产提前期
装配车间出产提前期=0
装配车间投入提前期=0+5=5（天）
机加车间出产提前期=5+（15-5）=15（天）
机加车间投入提前期=15+45=60（天）
毛坯车间出产提前期=60+（30-15）=75（天）
毛坯车间投入提前期=75+20=95（天）
5.2安排第一季度各车间的投入出产作业计划
一季度装配车间的出产计划安排
日历时间
一月
二月
三月
投入出产
30
出
产
28
32
36
40
44
48
52
56
60
64
68
72
投
入
机加
毛坯
6工程项目优化
6.1绘制该公司工程的网络图
6.2进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划
时间——资源优化表
i~j
tij
ESij
LSij
STij
资源量
日期
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