路面施工组织设计.docx

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路面施工组织设计

五、施工组织设计

1.总体施工组织布置及规划

1.1施工组织

我公司中标后，将迅速组建“广灵至浑源高速公路路面工程LM3合同段项目经理部”，根据工程实际特点，设置二个基层施工队、二个面层施工队及其他工程施工队，负责路面底基层、路面基层、路面面层及其他工程等的施工，各工段的施工机械设备将根据工程总进度需要作适当调配。

1.2总体施工组织布置及规划

1.2.1施工管理机构设置

本项目实行项目经理负责制，成立以项目经理总负责、工程技术人员为主要管理力量的项目经理部。

1.2.2临时工程设施规划

1.2.2.1施工便道

在黑白站施工范围内修建数条施工便道，路面结构采用厚度不小于15cm的泥结碎（砾）石或天然砂砾面层，路基宽度不小于4.5m，路面宽度不小于3.5m，曲线或地形复杂地段适当加宽。

视地形条件和视距要求，不大于400m设置一处错车道并设置必要的纵横向排水设施。

错车道路基宽度不小于6.5m，路面宽度不小于5.5m，长度不小于20m。

为了保持便道畅通，由各施工区段派专人维修养护。

1.2.2.2临时供水、供电

供水：

生产、生活取用当地水井或掘井解决。

生产用水须经水样分析试验合格后才能使用。

在混凝土拌和站设不小于10m3的储水池一座。

供电：

本合同段范围内有电网通过，电力供应比较充足，工程用电可就近电力网接入。

根据本工程特点，施工供电布置如下：

1、在K40+200和K45+300处设置变压器，架设输电线路至各施工地点。

2、为了防止停电给施工造成影响，另自备300kw、800kw和1000kw发电机数台，供地方电力不足时使用。

1.2.2.3拌和站设置

上路桩号K45+300，右侧540m，设置路面拌和站一处，占地61000平方米。

1.2.3工地试验室

在本项目租用临时房屋组建工地中心试验室，试验室面积不小于130m2。

对全合同段工程质量进行全面监控。

同时在每个施工队内分别设立流动试验站。

试验室配备既有理论又有实践经验的专职工程师负责试验工作。

试验室配备既有理论又有实践经验的专职工程师负责试验工作。

1.2.4医疗室

经理部设一工地医疗室，在靠近工地现场的村庄内租用临时房屋，配备工地医生和护士各一名。

其职责时为一线施工提供流动性的应急医疗服务，做好对施工人员进行疾病控制等知识的教育，尤其是一些传染病，SARS、H1N1或肝炎等卫生防疫工作。

1.3施工目标

1.3.1质量目标

标段工程交工验收的质量评定：

工程质量评分值大于等于90分，竣工验收的质量评定：

优良。

1.3.2安全目标

1、“三无”：

无工伤死亡和重伤事故、无交通死亡事故、无火灾、水灾事故。

2、“一控”：

年负伤频率控制在2‰以下。

3、“三消灭”：

消灭违章指挥、消灭违章操作、消灭惯性事故。

1.3.3工期目标

2011年6月1日开工，2012年7月18日前完成交工验收；施工工期413日历天。

1.4施工进度计划

1.4.1施工总体计划

（见附表一施工总体计划表）

2.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

2.1主要工程项目的施工方案、施工方法与技术措施

根据招标文件和图纸的了解结合多年的施工经验，本合同段重点、关键和难点工程为路面面层施工。

2.1.1基层施工方案及施工方法

本合同段水泥稳定碎石基层，由白站里的稳定土拌和楼集中拌和生产，自卸汽车运输，采用2台有自动调平功能的大型稳定土摊铺机进行同时摊铺，采用数台双钢轮压路机和振动单钢轮压路机及轮胎压路机组合进行压实。

在基层正式铺筑前，在主线上选取一段不少于200米的路段进行试验路段的铺筑，通过试验路段的铺筑，最终确定：

松铺系数、摊铺速度、碾压机械及碾压遍数、水泥剂量等技术参数以指导全标段基层施工。

在路基尚未沉降稳定的软土路段也不铺筑路面工程。

1、在底基层顶面上，进行测量放样定出中线及边线位置及逐桩标高。

2、材料要求

选择符合招标文件、技术规范的合格材料进场，并由中心试验室取得集料的压碎值、针片状、级配、含泥量、水泥的初凝、终凝等数据，并按设计要求，进行集料组成设计，以达到两侧限抗压强度的要求，并取得最佳混合料的配合比，报监理工程师审查批准。

3、拌和

采用带电脑计量装置的拌和站进行集中拌和，拌和时，必须掌握下列各个要点：

（1）应保证集料的最大料径和级配符合要求。

（2）含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

（3）拌和时间为1.5～2.0min。

4、运输及卸料

（1）采用自卸汽车运输。

（2）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。

（3）将混合料均匀地卸在路幅中央。

5、摊铺整型

（1）用摊铺机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。

（2）设一个5人小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在摊铺机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料、补以新拌的均匀混合料）。

（3）摊铺机初步整平和整型：

在直线段摊铺机由两侧向路中心进行刮平整平曲线段，摊铺机由内侧向外侧进行刮平。

（4）用轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

（5）用齿耙将低洼处的表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。

（6）用摊铺机再整型一次。

（7）每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行，应特别注意接缝必须顺适平整。

（8）在整型时，严禁任何车辆通行。

6、碾压

（1）水稳基层作业采用双钢轮压路机和振动单钢轮压路机及轮胎压路机组合进行压实，每个作业点配备1台双钢轮压路机、2台20T单钢轮压路机及2台自重30T的轮胎压路机。

碾压时先双钢轮压路机静压，后单钢轮压路机振动碾压，最后轮胎压路机复压。

（2）碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。

（3）碾压过程中，如有弹簧松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他的办法处理，使其达到质量要求。

（4）在碾压结束前，用摊铺机终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平时应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留使铺筑面层时处理。

7、接缝处理

（1）横缝处理

碾压实后，处理好横向接缝，如果摊铺时间不长则可以采用人工，将其做成纵向垂直、水平成直线的接缝，如果时间长，基层已板结成型，那么则用切割机进行处理，切割应整齐，平顺到底部，将废料铲除到路基以外，清理干净。

（2）纵缝处理

对于采用半幅施工的地段在接缝一侧应用方木或钢模板做支撑，其厚度与基层的压实厚度相同，在养生结束后，摊铺另一幅前拆除支撑。

2.1.2沥青稳定碎石基层施工方案、施工方法

沥青稳定碎石基层由黑站里的沥青混凝土拌和楼集中拌和生产，混合料运输车运输，采用具有自动调平功能的大型摊铺机梯队摊铺，采用数台双钢轮压路机和轮胎压路机组合进行压实。

施工时每个工作面配备3台双钢轮压路机和3台自重30t的胶轮压路机。

1、试验段铺筑

（1）在没有取得试验段铺筑沥青稳定碎石基层的成功的经验前，不进行大面积铺筑施工。

（2）在确定铺筑沥青稳定碎石基层的工程正式铺筑前，针对当地的气候、交通特点物材料情况，铺筑试验段，长段为200～500m，验证配合比设计的沥青结合料用量、矿料级配，试验施工工艺，检查表面的均匀性和渗水情况。

（3）铺筑试验段后，提出配合比设计及试验段铺筑报告，确定标准配合比及最佳油石比，经主管部门批准，下达开工令后才能正式铺筑。

2、施工工艺

与沥青砼面层施工方法基本一样，详见《2.1.4沥青砼面层施工方案、施工方法》。

2.1.3粘层、封层施工方案及施工方法

1、施工工艺

（1）施工前准备工作

①、安装好路缘石后，清扫干净基层表面。

②、检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及喷油量。

每次喷洒前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度一致，并与洒油管成15～25°的夹角。

③、使用集料撒布机撒料时，要检查其传动和液压调整系统，并应进行试撒布，确定撒布集料的下料间隙及行驶速度。

（2）下承层检查及验收：

沥青路面下封层施工在水稳碎石基层正常养生七天检查验收完毕后进行施工。

（3）清理基层：

在下封层施工前，人工用竹扫帚将水稳碎石表面清扫干净，并用鼓风机将基层表面吹净，尽量使基层矿料大部分外露，若基层整体强度不足时，则应予以补强，如果水稳碎石基层表面已经干燥，则应在喷洒乳化沥青前一小时用洒水车快速喷洒少量水，预湿基层表面，但不积水。

（4）、在常温下洒布第一层沥青，施工时应采用沥青洒布车喷洒沥青，其洒布长度应与矿料撒铺能力相协调。

沥青要洒布均匀，数量符合规定，当发现洒布沥青后有空白、缺边时，应立即用人工补洒，有积聚时应立即刮除。

同时应在每次喷洒开时一端和结束的末端后面足够距离的表面上铺上施工用纸，以便喷洒出来的沥青在开始和结束时都落到纸上，保证喷洒咀在喷洒的整个长度内均匀一致。

（5）、撒铺第一层矿料，洒布主层沥青后，应立即用矿料撒布机铺散第一层矿料，矿料要撒铺均匀，达到全面覆盖一层，厚度一致，矿料不重叠，不露沥青，当局部有缺料或多余处，应适当找补或扫除。

（6）、洒第二次沥青，撒铺第二层矿料。

（7）、盖面集料撒完后，立即用双轮压路机或轮胎压路机碾压，碾压时应从路边逐渐移至中心，然后再从另一边开始移至路中心，每次轮迹重叠30cm，碾压不少于3～4遍，碾压速度开始不宜超过2km/h，以后适当增加。

碾压2～3遍后采用8～10t压路机进行碾压。

（8）、碾压完毕后应封闭交通2～3天，待水分蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压，必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证车速低于5km/h，不得在下封层上刹车或调头，养护7天后才可摊铺沥青路面下面层。

2、质量控制

（1）沥青下封层宜选在干燥和较热的季节施工，并在雨季前及最高气温低于15℃到来之前半个月结束。

（2）集料必须清洁、干燥、无风化、无杂质，具有足够的耐磨性。

（3）采用集料的最大粒径与处置层厚度相等，最大与最小粒径之比不大于2，符合粒径规格的颗粒含量不小于80%。

（4）碾压不可采用大吨位压路机，避免将集料压碎，局部露黑发生粘轮时，应补撒少量集料。

（5）当有过多的浮动集料时，应扫路面，并不得搓动已经粘着在位的集料。

2.1.4沥青砼面层施工方案、施工方法

沥青砼路面面层由黑站里的沥青混凝土拌和楼集中拌和生产，沥青砼运输车运输，采用具有自动调平功能的沥青摊铺机梯队摊铺，压路机碾压。

1、试验段铺筑

（1）在没有取得试验段铺筑沥青砼面层的成功的经验前，不进行大面积铺筑沥青砼面层施工。

在路基尚未沉降稳定的软土路段也不铺筑沥青砼面层路面。

（2）在确定铺筑沥青砼面层的工程正式铺筑前，针对当地的气候、交通特点物材料情况，铺筑试验段，长段为200～500m，验证配合比设计的沥青结合料用量、矿料级配，试验施工工艺，检查沥青砼面层表面的均匀性、构造深度和渗水情况。

（3）铺筑试验段后，提出配合比设计及试验段铺筑报告，确定标准配合比及最佳油石比，经主管部门批准，下达开工令后才能正式铺筑。

2、施工工艺

（1）进场的原材料按照规定的试验方法、检测频率，进行检测确认，分品种规格储存保管。

（2）依据设计要求的技术指标和对材料级配要求，进行材料级配设计。

材料级配设计，选用设计要求级配曲线中值，用矩形法求出不同规格材料的用量，将不同

筛孔的筛余量，按中值曲线掺配。

（3）沥青用量（油石比）用马歇尔试验方法确定，先按设计文件或规范要求的用油量范围，在中值与低值之间初步确定沥青用量，按上下每间隔0.5%（油石比）变化共取5种沥青用量，进行马歇尔试验，由试验结果和技术标准决定最佳沥青用量，并根据实践经验和道路等级气候条件进行适当调整。

材料级配及最佳沥青用量须经反复调整试验，满足各项技术检验标准后综合决定。

（4）施工配合比确定

1）由试验室确定的配合比为目标配合比，生产中通过拌和机进行材料比例调试、试拌、试铺试验段，通过生产过程中的调整来确定用于正常生产的施工配合比。

2）材料比例调试不加沥青和材料，也不加热，由目标配合比供拌和机决定各分料仓的配料比例和进料速度运转：

间歇拌合机从筛分后的各热料仓（材料不加热）料斗内取样进行筛分，根据各料斗筛分结果和要求的混和料级配范围，计算各料斗的配合比例，用此比例和目标配合比设计的最佳沥青用量的±0.5%进行马歇尔试验，决定各热仓料斗材料比例，并适当调整最佳沥青用量，此时各料斗的配合比例及沥青用量即为施工配合比，供拌合机控制室使用。

同时根据各料斗的用量比例对冷料仓（进料仓）各种规格材料比例进行反复调整以达到供料均衡减少损耗，提高效率。

3）试拌试铺试验段采用施工配合比及最佳用油量的±0.5%进行正常生产下的试拌，并铺筑试验段，确定各种参数：

松铺系数、碾压程序、强度控制、机械人员组合等。

取沥青混合料及路上钻取的芯样作马歇尔试验检验，并由此确定用于正常生产的施工配合比。

以上指标报监理审批后，方可进行大面积施工。

4）在生产过程中，根据进场材料的变化取样检验结果，对配合比值作及时调整。

（5）各种参数的确定

1）原材料的适用性并决定施工配合比，拌合过程中温度控制参数，混合料拌合的和易性。

2）混合料的铺筑工艺和松铺系数的确定。

3）纵横缝接缝的最佳处理方式。

4）混合料的适宜压实温度范围及压实机械的最佳组合碾压方式、碾压速度和遍数的确定。

5）拌和速度、运输车、摊铺、压路机各自适宜配量、人员组织安排的合理性。

6）各项技术指标的测定

（6）路面基层准备

1）按验收规范严格验收，如有不合要求的地段应处理合格。

2）完成现浇路缘石。

3）在交验前恢复中桩的基础上，把中桩加密为10米一个、复核水准点，并每200～300米增设临时水准点一个，根据中桩及摊铺宽度定出边桩和边线桩并划线作为摊铺指向用。

4）按规定的油质、油量，把透层油洒在干净稍带湿润的基层上，一次喷洒均匀不流淌，封闭交通，待其充分渗透、水分蒸发后铺筑。

5）按规定油质、油量在需洒粘层油的部位，均匀喷洒粘层油待乳化沥青破乳水分蒸发完后立刻铺筑上层。

（7）沥青混凝土的拌制及运输

①沥青拌合站设置的地点，要求对环境污染进行控制，有备用电源，沥青和矿粉5～10天的储存设备。

②各种矿粉应分仓储存，防止混杂、积水及污染。

③桶装沥青或散装沥青，使用前均脱水，脱水温度140～160℃，沥青采用导热油或蒸汽管道加热，不使用明火加热。

④试验室向拌合组提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：

混合料配合比、各种集料含水量和综合含水量。

每天生产前提供，拌合组按通知单进行换算调整生产。

⑤设备检查、仪表复核。

2）混合料拌和

①操作人员应是培训合格，要严格按操作规程工作，要明确岗位责任。

②拌合过程的主要要求：

混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，使沥青均匀地裹复矿物颗粒表面。

③拌合注意事项：

A、集料加热温度一般控制在180℃～210℃之间，沥青加热控制在150℃～170℃，每吨沥青混合料温度超过190℃时混合料予以废弃。

B、从进料到出仓综合拌合时间控制范围30～40秒。

所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。

C、混合料出仓温度视施工时气温、供料时间的变化（早、中、晚、开工与收工）、摊铺温度、运距及道路状况，运输过程有无覆盖等决定，一般控制范围155～185℃。

D、拌和初期操作手及试验人员观察成品颜色、级配大致比例，测量温度（沥青用量最佳的拌合料表面黑色略带棕色光泽，装在车上的堆不塌、不离析）。

拌合人员不得改变配合比。

E、混合在储料仓中要有一车半以上的储料方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。

F、拌合停机前用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。

G、将仪表控制盘显示的沥青的用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产，沥青的计量用量与油罐中实耗数字进行对比，应予以较正。

H、工作人员及时认真完整作出运转记录、生产过程记录、事故记录。

④质量检查

A、对拌合料外表观察：

大致配合比、油石比、色泽是否离析或者结块成团等，观察结果及时反馈、处理调整。

B、每半小时检查一次加热、出仓混合料温度，随车填好出厂单。

C、每生产250吨混合料取样作混合料颗粒级配组成、油石比试验。

每生产500～1000吨混合料取样获得混合料密度、稳定度、流值、空隙率和饱和度及残留强度指标，作试验记录及台帐，结果及时提供。

⑤协调；拌合、试验、现场铺筑密切联系，互通信息，每日应召开协调会，提出问题，制定改进措施。

3）拌合料的运输

①混合料的运输考虑拌合机拌合能力、运输距离、道路状况、车辆吨位合理确定车辆数量。

②自卸汽车保持车厢彻底干净，涂防粘剂薄膜，但不应有多余的防粘剂积存车中。

③运输车进行覆盖，用以保温、防雨、防环境污染。

④混合料运抵现场保证温度在120～150℃，对于已经离析、或硬结成壳或残留车内的混合料废弃。

（8）摊铺程序

1）松铺系数的确定：

不同的结构层其混合料要求的级配不同、不同的摊铺机的自振效果不同，会导致松铺系数的不同。

其变动范围为1.15～1.30之间，在试验路的施工中，经检测计算确定。

2）根据结构及位置，选择摊铺方式：

为了确保路面平整度、厚度，因此本项目拟在底面层开始就采用浮动机准梁施工。

3）采用两台摊铺机梯队作业，根据摊铺宽度、松铺系数调好熨平板宽度，垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器机上标尺与坡度一致，并用横向拉线校核。

4）将熨平板加热至不少于70℃，并在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核，以减小误差。

5）摊铺机起步速度适当放慢，升至施工速度时匀速摊铺，尽可能减少中途停机再起动产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。

6）摊铺气温应大于10℃，混合料摊铺的温度根据气候和摊铺厚度而定，控制150℃～170℃之间。

（9）接缝处理

①同一层相邻两幅的接缝、上下层的接缝错位不小于1m,当横缝在中、下层时，采用斜接缝搭接，在表层应采用垂直平接缝。

接缝时应用热料加热软化先铺面层，在开始碾压前铲除废弃。

②斜接缝搭接长度为0.4-0.8m，搭接处应清扫干净洒上粘层油，并剔除超过压实厚度的粗料，或用5mm筛子筛铺一层细料，以保平顺美观。

③平接缝在表层，采用挡板法预留，操作时在已铺层端部挖一槽将挡板按标高拉线放入，在挡板外部覆盖一部分热料，防止碾压时产生推移，在下一次摊铺前将其拆除。

④将折除挡板的断口，或切成垂直的断口上涂上沥青，使用新拌混合料在15cm范围内堆盖预热5分钟后清除，再行铺筑，并用小型机具将缝整平，用小型压路机压实，结合新铺段用轻型钢轮垂直于路线进行横压，按间隔15cm逐渐重叠压实至1.5～2.0m宽后，再按正常碾压。

⑤当气温较低时，先用喷灯将预留口或切口加热至70℃左右，现进行处理。

⑥接缝处理时不断用3米尺检查平整度。

（10）混合料碾压

1）压路机的最佳组合根据生产能力、天气状况综合考虑。

应满足招标文件要求，施工时每个工作面配备3～4台双钢双振（总净重量不小于12t）压路机，3台胶轮压路机（总重量满足招标文件要求）组合碾压。

2）压实原则：

①碾压方向由路面低处压往高处，第一遍压边时应预留30cm左右的边缘不碾压，第二遍将其压实防止推移和产生纵向裂缝。

②二轮压路机每次错半轮，三轮压路机每次错后重轮的半轮，轮胎压路机每次错两个小轮。

③在碾压过程中，不在新铺混合料上突然加速、调头、左右摆动或突然刹车，当倒车回程时慢停、慢起步。

④初压，当混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺后高温下进行。

双钢轮压路机静压，如用振动压路机关闭振动以1.5～2.0km/h的速度压2遍。

沥青砼路面的初压采用刚性静压，用2～3台压路机同时进行，初压遍数为一遍，每次碾压至摊铺机跟前，初压区的长度通过计算确定，以便与摊铺机速度区配，一般不大于20m，复压，在检查初压路拱和平整度是否满足要求，否则修整后进行，复压是紧接初压后的碾压，采用重型的轮胎压路机、振动压路机和钢筒式压路机，沥青砼路面尽量采用轮胎压路碾压，遵循“紧跟慢压、高频低幅”的原则，压实遍数由试验室确定，一般需4～6遍至达到要求压实度及表面无轮迹为止，采用三轮压路机压重量不小于12t，速度2.5～3.0km/h，采用轮胎压路机压，总重不小于15t（厚层沥青混合料采用25t），轮胎充气压力不小于0.7mpa，速度3.5～4.5km/h。

采用振动压路机时，频率为35～50HZ振幅为0.3～0.8mm，速度为4～6km/h（层厚较大时，选用较大的频率和振幅）。

终压是紧接复压后混合料温下降至85℃（石油沥青）前进行，选用双筒式钢轮压路机（振动压路机关闭振动）静压两遍，以消除轮迹。

初压、复压、终压三个不同程序的压实段落比前一程序后退5～8mm，不在同一断面上进行。

沥青砼路面在压实度达到98%以上或者现场取样的空隙率小于6%后，中止碾压。

⑤压路机在改变进退方向时，不在相同段落，在断面前后1米左右的范围变化，压路机不得在热铺路面上急转弯、急停。

⑥压路过程中，设专人用3米直尺来回巡视检查测量路面平整度，发现因摊铺机停机或压路机倒车、转向造成路面搓板或凸埂现象及时用压路机碾压，消除直到满足要求。

⑦为了防止混合料粘附在轮胎，设专人采用雾状喷水机，喷洒轮子，以使轮子保持湿润，需要时，在水中掺入少量清洗剂。

3.危险性较大工程项目的专项安全生产施工方案

3.1高处作业专项安全生产施工方案

高处作业人员必须进行高处作业的安全知识培训；在高处施工采取新技术、新工艺、新材料、新设备时，要提前对相关人员进行安全技术培训与交底。

高处作业人员须经体检合格后方可上岗，并要定期进行体检。

不适合高处作业的人员，不得从事高处作业施工。

高处作业的人员戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，不得穿拖鞋、硬底鞋进行高处作业。

在高处作业时，作业人员必须配备工具袋，防止各种工具、零件等物料坠落伤人。

3.2路面施工专项安全生产施工方案

各种运输车辆要有专人负责安全及指挥，遵守操作规程、安全规定，做到安全礼让。

由于施工时要进行交通导流，配置专人协助交管部门作好交通疏导工作，保证行人、车辆安全。

车辆装载高度要符合安全规定要求，不得超高。

沥青混凝土路面施工期间，现场施工人员均必须配备相应的劳动保护用品，以放烫伤等。

4.工期的保证体系及保证措施

4.1工期的保证体系

工期保证体系框图

工期保证体系

组长：

项目经理

对项目所属各部室、施工队签订工期包保责任状

综合办公室

安质环保部

工程管理部

机电物资部

1.做好职工思想教育工作，加强信守合同工期、工程质量的教育。

2.协调好与当地群众关系，排除外界施工干扰。

3.加强提高职工施工技术素质教育。

1.做好工期分割按月、旬下达施工计划和计价。

2.测量控制准确无误。

3.技术指导准确无误。

4.质量检测准确无误。

5.处理施工技术疑难。

1.物资供应超前计划，做到供应及时。

2.加强工地机械维修能力，确保机械完好率和出勤率。

3.自备应急发电系统。

施工项目队

1.严格按项目经理部下发的各工点施工进度计划组织均衡生产。

2.按照项目经理部下发的各工点施工进度做好各分项工程的分割计划，并组织实施。

3.按时检查已完的分项工程的工程质量和施工工期是否满足分割计划要求。

4.制定施工队工期、质量奖罚制度内部验收后兑现。

收集满足工期的合理化建议

分部分项工程、单位工程完成后工期包保责任

计划财务部

内部验收

副组长：

项目总工

4.1.1从组织机构和管理力量上保证

根据合同和工程管理需要，配备强有力的项目管理班子；建立以项目管理为核心的责、权、利体系，明确项目内部岗位责任，按“以事定岗，以岗定责，以责定人”的原则，