造型合模作业指导书.docx

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造型合模作业指导书

造型合模作业指导书

一、砂箱检查

1、砂箱吊轴（吊攀）如有脱落、断裂、裂纹的情况不能使用；

2、砂箱箱带（即横档）要牢固不脱焊，（横档脱焊后一是砂箱防胀箱能力下降导致铸型型壁位移形起缩松，二是合箱后在上箱加压铁易压坏铸型）。

横档要平整不上翘，横档上的残铁要清除干净。

否则造型时砂泥不能刮平，合箱架压铁时也容易压坏砂型

3、横档妨碍浇冒口的正确位置时要及时更换砂箱或加高砂箱或切割横档。

下面的图片显示错误的操作：

由于冒口碰砂箱横档，冒口颈歪，对冒口补缩不利。

4、上砂箱与下砂箱在上下型板上的位置应尽可能保持一致，这样在合箱后螺丝孔容易对齐。

避免合箱后无法架螺丝而割砂箱的麻烦。

5、当砂箱高度不够需要数只箱圈迭加起来使用时一定要用同一外形规格的砂箱，避免由于砂箱不同而不同在翻身时箱框受力不均顶坏铸型形起坏型或射箱事故。

见图例

6、砂箱吃砂量满足下表要求

模样平均轮廓尺寸

（长+宽）÷2

铸件、浇口、试块、侧冒口（出气）离砂箱内壁尺寸

侧面芯头至砂箱内壁尺寸

铸件或浇口管离开横档距离

<700

70

60

≥50

700-1500

100-120

90

1500-2000

110-130

100-110

≥60

＞2000-3000

120-140

110-120

＞3000

150-160

120-140

≥70

7、方砂箱在型板上布置时要分析铸型特点，判断吊轴方向放在哪一侧才能更有利于砂箱翻身而不损坏铸型，架设砂箱后要检查上下箱的吊轴（或吊攀）是否在同一侧。

8、多只砂箱一起翻身时，为防止翻身时砂箱之间错动，除考虑砂箱之间紧固外，也可在箱边上临时用钢板烧焊加固，防止各箱圈剪切错动。

9、砂箱侧面箱壁上的小出气孔是为浇注后砂型出气而设置的，如发现吃砂量小（或砂泥厚度薄）时为防止射箱要事先将这一区域的砂箱出气孔堵上，同时造型抛砂时这个地方也要加强紧实。

10、往型板上架砂箱之前要做好砂箱的清洁工作，砂箱上残存的散砂泥、生锈的铁皮、封箱条、披缝铁等杂物要事先清理干净后才可将砂箱架到型板上。

11、造型用的砂箱使用前要检查加工面是否有凸起物（如锈斑、污垢、撞坏后的起皮或翘边）。

12、刚开箱的烫的砂箱不能用于造型，防止砂泥硬化过快影响型砂强度

二，模具准备

1、进场模具是否与计划一致，件号是否搞错；模具上的铸字是否清晰齐全，并在模具上指定位置摆放铸件的炉号。

2、模具无缺损、不变形、模具表面光滑、芯盒齐全、型板平直；

3、模具表面起皮，拉毛、破损的地方要及时联系木模维修人员进行维修；

4、检查活块定位是否过松、是否破损、是否脱落，活块硬线是否清晰，有没有可能活块会放反；要防止活块放反！

活块安放后要检查是否太松、活块与周围模具是否接齐，有没有凸出或凹进模具表面的现象。

5、检查外模镶块及泥芯插块缝隙内的残余散砂要吹清；

6、检查模具圆角处的嵌头有无脱落；

7、新制模具油漆不干时不要造型；

8、提前1小时以上上好模型脱模剂,保证脱模剂干燥后才能填砂。

在模具上涂涮脱模剂，通常涂涮一次可造型数次。

9、上脱模剂前要把模具清理干净，尤其是模具的死角或是铸字的角落。

对模具表面的黑色污垢要用铲刀、砂纸清洁干净后再上脱模剂，对于模具起皮或损坏的地方要立即联系模具工修理后再上涂料；

三、冷铁准备

1、冷铁尺寸符合工艺要求

2、用作明冷铁的铁冷铁要求表面光洁、无锈、无孔洞、表面无线状缺陷、干燥，表面无塌角或圆角；为此每次使用前要经过清理工序如抛丸处理（冷铁在清理滚筒清理时会导致冷铁边角损坏故应少用或不用这种清理方法）或手工打磨。

并在每次发往车间使用前在冷铁上割一条槽以标明冷铁使用次数。

冷铁使用超过5次时要对工作面加工处理，并打磨去除原先的槽，这样可以再使用5次，直到冷铁尺寸超出工艺要求后作报废处理；如果冷铁不能加工后再利用时要作报废处理。

3、明冷铁与模具接触面要服贴.

4、在放砂时，要先手工紧实把冷铁用砂固定好；

5、在芯头周围放冷铁时，当冷铁外形与芯头匹配时可紧靠芯头，见下左图；当冷铁外形与芯头不匹配时要离开芯头一段距离（20mm以上），使这一段砂泥牢固不脱落，见下右图。

6、在内浇口周围放冷铁时，为使砂泥有足够的强度不被铁水冲涮，应保持冷铁与内浇口的间距在40mm以上，见下图

7、每块冷铁之间必须留有间隙：

因为冷铁一般侧面不加工，冷铁侧面不可能面对面接齐，当二块冷铁强行并在一起时冷铁之间的小间隙内的砂泥强度差，浇注时会被铁水挤出来引起砂孔。

为此二块冷铁不得相接，而应隔开至少一指的距离。

8、冷铁间隙保持10-15mm，间隙内的砂泥要用手塞紧。

四、耐火管检查并包扎

1、按工艺要求检查耐火管规格尺寸

2、耐火管使用前要检查管内清洁度，吹清灰尘；并刮平管内尖角及毛刺、飞边；如耐火管潮湿要烘干后方可使用；耐火管内腔表面如质地稀疏不致密、强度差要停止使用；每节管子接口凹凸连接处如果管口变形无法正常拼接时停止使用

3、耐火管如横平放置时为防止弯曲要用洋元捆绑以提高强度，管口裸露时为防止抛砂时砂泥进入管子要用报纸或胶带纸封口。

4、内浇口处的弯管直接贴上模具会导致耐火管下面的砂泥太薄强度差且填砂时不易紧实，要保证一定的距离。

五、预埋芯准备

1、工艺上有预埋芯时应事先制作预埋泥芯并上好涂料。

如本体金相试样的预埋泥芯及附铸试块的预埋泥芯、冒口颈预埋泥芯等等。

2、预埋芯放置在模具指定位置后要检查预埋芯与模样是否服贴，抛砂时会不会移动，并采取恰当的措施解决：

对不服贴的预埋泥芯除泥芯磨到服贴外及时修改模具是必须的；对于预埋泥芯在抛砂时的移动问题除抛砂时小心操作外工艺上要寻找固定泥芯的措施。

六、过滤网准备

1、应检查过滤网是否损坏；使用的过滤网的规格为100*100*22及150*150*25；应根据工艺要求选用过滤网。

七、造型准备

1、操作者应熟悉图纸及相关铸造工艺文件

2、清理造型场地，放上模具并清理模具表面。

3、对大件为防止直浇口落铁时冲刷横浇道，在底箱内的直浇口落铁部位放置一块耐火砖。

4、吊砂深时可设置荡砂钩加固砂型。

5、按工艺要求检查冒口尺寸，以及冒口颈规格。

冒口颈泥芯或冒口颈管子要提前与发热冒口胶牢以使胶水干燥。

6、按要求摆放冒口、出气、浇口管、冷铁；

7、耐火管与泥芯头之间吃砂量≮50；与铸件之间吃砂量≮80；与砂箱侧壁尺寸≮100，尤其是使用省砂泥的透孔砂箱时要特别留意；底耐火管与下箱横档之间的吃砂量≮50-60（距离过小横档下的砂泥紧实度差容易发生底箱兜底射的质量事故）。

耐火管放置结束套上砂箱时要特别注意防止砂箱横档压到耐火管，如果已有接触要仔细检查耐火管，假如已破裂要更换耐火管，并调整砂箱高度。

切不可将破裂的耐火管投入使用。

8、砂箱与型板之间必须有3-5mm间隙，如型板上没有设置铁板时必须垫高砂箱。

9、耐火管内浇口出口应尽量保证与模具面垂直（见附图），避免铁水进铁不均匀！

10、检查桶内树脂及固化剂的量是否足够抛一箱铸型，不要发生抛砂中段没有树脂或固化剂的情况。

11、全部准备工作结束，用压缩空气吹清模具表面掉下来的散砂、砂箱铁锈、灰尘，准备抛砂。

八．造型

1．每次开动混砂机放砂时都要将前5秒钟质量差的头砂放在远离模型及浇注系统的砂箱角上。

2．放砂时尽量避免砂流直接冲击模型表面、浇冒口模型、冷铁面。

3．填砂时边填砂边用木棒紧实，拐角处、活块处等不易紧实的地方要多次舂击。

为提高砂泥强度和表面质量，距离模具边200mm范围内一定要用舂砂工具紧实到。

舂击时要防止活块、冷铁、预埋芯等移动；冒口颈处、预埋芯下、浇口管下的砂泥由操作工用木棍人工紧实；

4．大块的废砂块可填入到箱角或离模型较远的空腔，既不影响砂泥强度又能省砂。

5．砂泥填满后用脚踏紧实再刮平箱面,放置漏斗浇口杯的地方要用刮砂板修磨平整。

见下图

6．等待10分钟左右到砂泥变色发粘时可拔出出气棒木样、浇口棒、冒口模等。

7．尽量争取在可起模时间内（即砂泥外层硬化而内层有强度但未完全硬化时）起模。

可起模时间掌握得好有利于保护模样并加快砂型硬化。

起模太早易塌砂；太迟则起模困难且模样易损坏。

可起模时间的确定可针对此铸件大量生产实践确定；也可通过型外砂泥的固化程度参考判断这个铸型的可起模时间。

8．起模时调整行车位置，掌握砂箱平衡，努力实现砂箱四角同时起模

a.当木模与砂箱同时被吊起时:

采用三角铁楔入型板与砂箱之间的方式实现箱--板分离（适用于纯夹板的型板）;采用敲击型板吊轴（吊轴上包有铁板）的方式起模或上述二种方式联合使用实现箱--板分离（适用于槽钢型板）：

小件模具应对角敲打，大件模具应四角同时进行敲打。

b.铁型板的起模方式:

由于铁型板的自重，起模时铁型板不能与砂箱一起同时被吊起，极易自行脱落而损坏铸型，这时更要追求砂箱的平稳起吊和砂箱四角同时起吊，这要通过反复调整钢丝绳来达到目的。

c.起模质量的好坏直接影响到后道工序的修补工作量,并对配模工效、清理工效、铸件质量都有重大影响。

9．起模后在铸型上用粉笔标出起模时间，为随后什么时候才能上涂料提供依据。

10．起模后及时清理模具上的残砂，有活块时要安装到位，有模具损坏时要及时报修。

造型工对模具破损也应及时反馈到模具部门，及时维修

九、制芯

1、吹清芯盒内积灰、散砂，检查芯盒内的活块及搭子是否完好，将各插块安装到位，上好脱模剂。

2、小型芯盒允许置于平整的地面上；

3、准备好冷铁、吊攀、芯骨、出气棒；观察一下芯盒结构，弄清哪个部位砂泥不易紧实，舂砂时要特别留意的地方。

4、吊攀应尽量放置于泥芯头部位，此时吊攀可裸露的泥芯表面，但应距离铸件30mm以上；当吊攀不能放在泥芯头部位而要放在铸件部位时，吊攀不能裸露的铸件表面，必须用30mm以上的木块垫起吊攀。

因为吊攀直接放置在铸件表面会破坏铸件表面质量还会形起崩砂；同理如果吊攀的补砂层过薄树脂砂修补后会因修补薄而在浇注时遇热崩砂，致使铸件报废。

5、头砂要放在芯盒外面或泥芯不重要的芯头部位。

6、填砂时一要防止冷铁、活块移位；二要防止芯盒面板在填砂时浮出来；如舂砂时芯盒面板有上浮现象时要采取相应措施不让面板上浮，如加压铁、或人直接踩在上面，刮砂时在面板上敲3-5次等等。

三要防止芯骨平面、通气管露头；

7、边填砂边用木棍紧实，这些部位主要是砂泥流动不敞或流不到的地方，如泥芯拐角、活块下方、面板的下面、冒口颈处；

8、用木棍舂紧或用脚踏实，防止近刮砂面的砂泥松散，然后刮平芯盒，插出泥芯通气孔，挖出吊攀孔；当刮砂面是铸件成形的一部分时要拍紧泥芯刮砂面。

9、脱模后的泥芯应力求避免重要面硬压在硬地皮上，应设法填充软质物件或使不重要的部位（如芯头部位）着力。

10、起模后在泥芯头部位用粉笔标出起模时间，为随后什么时候才能上涂料提供依据。

11、泥芯上的插块拼合面形成的披缝砂要刮尽。

下图显示的是泥芯的披缝砂

12、下芯吊攀，在将坭芯下到型腔后，坭芯到位后，应立即将下芯吊攀位置尤其是吊攀位置正好是铸件成形面时修补好，以利于泥芯在上涂料前充分硬化。

13、泥芯经充分硬化可以考虑上涂料，上涂料之前应先吹清泥芯表面散砂，抹清表面浮砂，做好泥芯清洁工作，并用光手检查泥芯表面应无砂粒。

14、起模后及时清理芯盒内的残砂，活块要安装到位，有模具损坏时要及时报修。

15、活块重新安装到芯盒内时要注意活块硬线防止放反。

十、修型/芯

1、操作工进入型腔工作时，小心踩踏防止损害型腔表面。

2、外模及泥芯在脱模后检查有无损坏，如损坏的地方可以修补，则尽量提前修补好，以保证有足够的等待时间让铸型硬化后再上涂料，使修补处有足够的强度以及修补处的胶水干燥；修补处未充分硬化就急于上涂料将导致修补处砂泥表面强度差，影响铸件质量。

同理对于泥芯上的起芯吊攀如果不用作下芯吊攀时也要提前补平。

3、损坏处必须用新混制的自硬砂修补，修补前可以将破损处挖成外小内大的倒退拔，必要时插入铁钉加固，修补硬化后多余部分磨去；整块脱落的砂块要用胶水胶牢并插入铁钉或旋入螺纹钉，更大的脱落砂块要用螺丝拉紧，高出部分磨去。

分型面或芯头损坏时补砂高度要低于分型面或芯头支撑面，这些部位补砂处理不当极有可能造成压崩，要特别小心！

4、如损坏处较小时可不予修补，铸件出来后由清埋打磨去除；当铸型表面砂层疏松或有孔洞时不能用稠厚的涂料腻子或红砂泥嵌补，因为涂料腻子或红砂泥本身强度不足会被铁水冲涮形成垃圾。

5、冷铁面上有孔洞时不要用涂料腻子嵌补，因嵌进洞内的涂料腻子非常不容易点火烘干，且有被铁水冲涮下来的风险。

此时应挖出不合格的冷铁埋入合格的冷铁。

6、明冷铁上的砂泥磨去并与周围砂层光滑过渡；耐火陶管管口一周一薄层松散砂泥也要刮去。

明冷铁上的砂泥清除

各种浇口管周边砂泥刮清！

7、当模具上未做出压砂环时，在修型时要磨出宽20-30mm厚度2mm左右的披缝，防止在下泥芯或盖箱时压崩砂泥。

具体部位有：

分型面一周、浇口周围、试块周围、泥芯头与铸件接触面的边缘。

8、铸型死角、暗冒口、预埋泥芯、出气孔、直浇口、浇口管等处的散砂吹清

9、由砂泥形成的浇冒口、出气孔应修成“R”角以避免出现尖角砂

十一、上涂料

1、涂刷前的准备：

在刷模前仔细检查外模，清理去除毛刺披缝，检查修补砂模破损处。

冷铁、陶瓷管边缘的薄砂要刮干净，防止薄砂层被铁水冲刷导致铸件报废。

冷铁边缘的砂可用铁钉刮除，陶瓷管用锯条刮除干净。

陶瓷管用板盖住或用泡沫塞紧，避免涂料进入陶瓷管造成铸件夹杂。

造型、芯等起模后（或上涂料前）吹清型芯表面的散砂和浮砂，并用软布对整个型、芯表面抹一遍，对于不平整的地方用砂皮纸打磨平整，然后摘下手套凭手感检查型、芯表面没有散砂（注意：

绝不能戴手套检查）才可开始上涂料。

即做到三个字：

抹、检、涂，此三个字一个都不能少。

然后用风枪将散砂吹尽，吹砂时要将砂模边缘的砂以及砂箱边的散砂都要清除干净，防止进出时被脚或手套带入砂模。

2、型芯充分硬化后可给铸型（芯）上第一层涂料。

对于修补部位的铸型表面也必须在充分硬化后上涂料。

吊攀位置的补砂应在砂泥硬化后上涂料。

3、用搅拌机进行充分搅拌后的涂料对型芯等上涂料。

4、按工艺要求的涂料品种及次数上涂料，力争涂层表面均匀光滑、无堆积、无漏涂、无涮痕。

5、上醇基涂料后必须点火烘干。

要根据气候（温度、湿度）的变化确定上涂料至点火的时间间隔，避免点火点不着。

在这个时间间隔内无法一次上完涂料时要分2次或多次上涂料，以保证涂料能点火干燥；

6、由于冷铁的表面比砂模的光滑，对涂料的附着力要求较高，要求一次涂刷，不能涂刷太厚，太厚易被铁水冲下来。

铁冷铁面上的涂料要用喷灯烘干；

7、当涂料上到铸字部位时，上好涂料后用压缩空气吹一下铸字的部位，防止铸字处涂料堆积，然后用毛刷再轻轻把吹出来的涂料刷一下，看字迹完全清晰完整后，再点火燃烧，不清晰不完整的字迹要进行修补；

8、刷涂料时必须沿同一个方向刷；

9、泥芯头靠近铁水的边缘也要上涂料。

参见下面图片

10、假如耐火管管口上附着涂料要清理干净，滴到管内的涂料也要刮净，以免冲涮下来进入铸型形成夹杂。

11、底注的件底箱与底箱坭芯上两遍涂料，盖箱与盖箱坭芯上一遍涂料。

十二、下芯配箱

1、吹清型内及浇口管内散砂，检查确认浇口管没有堵塞，然后下芯。

2、当型内冷铁不采用热风干燥时，要用喷灯对冷铁烘烤干燥，以去除冷铁表面水气防止气孔发生。

3、按工艺规定的要求放置芯称，放在下箱的芯称用钉子把芯称固定在下型腔内，防止芯称移动或被铁水冲走，造成漂芯，导致铸件报废。

下芯称前，必须检查芯称，芯称不得有锈斑或潮湿（见下图）。

4、按工艺规定用卡板检查肉子尺寸；并用卷尺检查泥芯相对位置尺寸（如泥芯中心距尺寸）。

5、泥芯下到位后要马上将铸件成形面处的吊攀孔补砂，以留出足够多的时间等待这部分砂泥硬化后再上涂料。

如不是铁水接触部位，则可以任意选择补砂时间。

9、拉底箱泥芯时为防止底下射箱，在拉螺丝孔内用白泥或红泥塞紧，并用压板托好再紧固紧丝。

10、泡沫陶瓷过滤片的使用

a检查过滤片有无破损（若破损进行报废处理）

b用风枪吹出滤网内的碎粒

c运送过滤片时要用软质的泡膜垫好避免过滤片破损

d放置过滤片后与过滤片座子间隙大于3mm时必须修改模具

11、泥芯头上的出气孔要用封箱条围牢，并与外界出气相通，防止浇注时铁水进入泥芯的出气孔走铁水，起呛火；

13、泥芯侧面芯头间隙过大要设法填砂，但填砂时应有防止散砂滚入铸型的措施。

14、分型面上的封箱条外周围1圈，防止射箱；泥芯头上也要打封箱条；见下图。

十三、盖箱

1、合箱前需要检查砂型分型面是否严实，吹净分型面四周的散砂，检查分型面四周封箱条是否放好，通气孔是否对准砂芯头，砂型是否压坏?

型腔有无砂碎砂坭。

确认无误后，再进行合箱。

2、铸型有热风要求时要架设热风管打热风：

热风管出口温度110-140℃，热风达到要求后才可浇注。

3、浇口杯、出气、冒口

（1）浇口杯

a.当采用铁圈（椭圆形）浇口杯浇注时，浇口杯要干燥以去除表面水份，并刮去内表面殘留的涂料及殘渣,上好涂料并点燃。

b.用手电筒检查确认直浇口是否畅通，并用泡沫塞或报纸封住直浇口管口防止浇注前掉入砂泥；

c.浇口杯放置之前，先在浇口处刷上涂料，然后再用封箱条围一圈，再打上浇水后放置浇口杯。

见下图

4、采用双头螺丝紧固上下箱。

5、合箱后在分型面四周要封箱以防止射箱。

封箱一般用新混制的自硬砂封箱。

分型面吃砂量少时或合箱间隙大时必须在封箱的同时嵌入洋圆、木板、角铁加固砂泥，防止砂泥弹出。

用自硬砂实施封箱的件必须在封箱完成后2H后才可浇注。

合箱后如发现披缝大于8mm时要打结白泥至满箱边，不能用自硬砂封箱。

6、紧固螺丝上要压一块白泥防止浇注时铁水溢出箱面溅到螺丝上。

7、根据铸件牌号要求，由造型工在铸型旁配置相对应的试棒（灰铁）或特殊试块（球铁）；对于普通的球铁单铸试块由浇注工放置。

8、合箱结束所有本身出气孔、冒口必须用纸板盖住防止砂泥进入铸型；

9、隔天浇注的铸型的处置：

已合箱的铸型如遇各种情况不能当天浇注时要在浇口杯、冒口、出气上盖上盖板防止异物进入型腔。

当天合箱结束但未浇注的铸型在改日浇注时必须在浇注前由造型工重新紧固螺丝，防止射箱。