13245轻放工作面机尾缩短出支架安全技术措施文档格式.docx

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上巷替茬采用两路铰接顶梁配单体支柱一梁两柱支护，柱距0.5米。

上帮一路为HDJA——1000铰接顶梁，下帮一路为HDJS——1000双楔铰接顶梁，上、下两帮两路铰接梁间距1.9米。

铰接顶梁上使用Ф20cm×

2.4m——2.6m一面平优质板梁背顶，板梁间距0.3m——0.5m。

两路铰接顶梁外侧，每块板梁两端各打一根单体支柱。

工作面煤壁外超前替茬长度不小于10米，10——20米范围在U钢棚梁中间每梁下打一根单体支柱。

替茬及单排支柱均为DZ-25/100或DZ-28/100型单体液压支柱。

2、替茬范围顶板不好时，自工作面溜子机尾往外顺走向在替茬所使Φ20cm×

（2.4m——2.6m）一面平板梁靠上帮，使一路Φ20cm×

1.5m一破二板梁配单体支柱棚子加强支护。

点子打在二层板梁“十”字交叉处，柱距0.5m。

下帮（出架通道）人行道净宽度不小于1.6m。

3、自工作面前部溜子空帮侧至切顶线范围，靠下帮顺走向加使两路HDJA—1000铰接顶梁配单体支柱一梁一柱棚子加强支护。

上帮两路棚子间距1.0m为人行道。

下帮两路棚子棚距0.5m。

4、替茬范围支柱（除板梁两端所打支柱外）其余支柱全部穿铁鞋。

所有支柱全部拴防倒链。

双排支柱初撑力≥12MPa，单排支柱初撑力≥7MPa。

5、出支架范围巷道净高度必须保持在1.8米以上。

出支架调向时，上帮所加小板梁下点柱影响过支架时，可暂时去掉，改好出架通道。

往外小板梁下点柱不影响过支架时，不再去掉。

将通道范围内的杂物清理干净，管线全部吊挂在两帮安全可靠地点，防止出支架时挤坏电缆、管线。

6、工作面前部溜子机尾缩短后，溜子机尾至上帮不得小于2米。

7、支架出去后及时补齐中间一排单体支柱和超前支柱。

二、上端头支护方式：

1、上端头支架的柱距和密度的确定：

（1）估算上端头支护强度

Pt=10×

（4----8）×

H×

Yz（KN/m³

）式中：

H---采高2米，Yz----岩石容重2.5t/m³

上端头采用金属双楔铰接顶梁棚子齐梁直线柱布置，排距1.0m,柱距0.5m，取6倍采高的顶板进行计算。

6×

2×

2.5=300（KN/m2）

（2）估算单体液压支柱在工作面的实际支撑力

Rt=Rb×

Kb×

Kz式中

Rb----单体液压支柱额定工作阻力

Kb----承载不均衡系数取0.8

Kz----单体液压支柱增阻系数取0.95

则：

Rt=300×

0.8×

0.95=228KN

（3）计算支护密度N=Pt/Rt=300/228=1.32

（4）计算柱距D=n1/（N.n2）式中

n1=最大控顶距时支柱的排距数为10排。

n2=最大控顶距为9米。

D=10/1.32×

9=0.84米

（5）柱距的计算

由计算得到柱距为0.84米，为了加强工作面支护以及便于职工操作等因素，确定柱距为0.5米。

2、支护方式：

（1）运料巷1点至3点上端头支护方式：

上端头采用6路HDJS—1000金属双楔铰接顶梁配DZ-22（25）型单体液压支柱组成的支架支护顶板，柱距0.5m，排距1.0m，齐梁直线柱布置，超前工作面2m做缺口，柱排距误差不大于±

100mm，所有铰接梁平行运料巷布置，倾斜长度2m。

（2）3点至7点外9米上端头支护方式：

上端头采用4路HDJS—1000金属双楔铰接顶梁配DZ-22（25）型单体液压支柱组成的支架支护顶板，柱距0.5m，排距1.0m，齐梁直线柱布置，超前工作面2m做缺口，柱排距误差不大于±

3、上端头高档段，端头支架尾梁空帮侧实行“2、3”排管理。

最大排距3排2米，最小2排1米。

上端头最大控顶距9米，最小控顶距8米。

4、上端头缩短出支架期间，上端头轻放支架上侧不使用导向梁。

第四部分：

运料巷扩车窝

一、工程概况

245工作面上端头缩短出支架，需要在运料巷适当位置扩绞车窝安装绞车，为保证扩绞车窝施工的安全顺利进行，特制定如下安全技术措施。

二、施工程序和方法

1、施工方案：

采用爆破的方式做车窝。

2、施工顺序：

在车窝范围，每架U钢梁下打一根单体支柱加强支护——上帮松帮——打眼爆破——爆破处临时支护——清理活煤——在U钢棚子中间，起木梁配单体支柱一梁两柱棚子替换U钢棚子——清理现场。

三、施工中存在的风险

1、防止爆破飞出的煤、砟伤人。

2、爆破后顶板不好，流砟。

3、顶板掉煤、砟伤人。

4、将残眼药卷钻爆。

5、衣物被钻杆缠住伤人。

6、风线甩伤人员。

7、起木梁时滑脱伤人。

8、其它按《三采区各工种风险预控》中第十五条中规定执行并随本措施一起向职工贯彻。

四、技术质量要求和保证工艺质量的措施

（一）、做车窝技术要求：

1、车窝位置：

在工作面煤壁外40——50米范围，运料巷上帮扩车窝。

2、车窝规格；

长×

深×

高=4.2m×

1.0m×

1.8m。

车窝帮、顶采用单层塑料网，塑料网规格为1米×

5米，长边沿巷道方向使用。

3、支护形式：

梁使用￠20cm×

3.6米一面平圆木，柱腿使用DZ-22或DZ-25型单体支柱。

木梁一梁三柱支护，木梁两端头各支设一根单体支柱。

绞车外侧每粱下再补打一根单体支柱。

支柱与木梁接触点处加垫厚度10mm的木板，防止点柱顶伤木梁。

车窝顺巷道方向共使用8架木梁，棚距0.6米。

4、所有点柱打设迎山有劲，穿好柱鞋，初撑力不小于50KN（6.5MPa），并及时系好防倒绳。

（二）爆破技术要求

1、炮眼布置方式：

沿工作面走向与煤壁夹角为65度～75度。

炮眼布置为三排五花眼，顶眼距车窝顶板0.3米，仰角为5度～10度，底眼距底板0.4米，俯角为10度～15度。

腰眼平行于底板布置。

眼深：

顶眼1.2米，腰眼1米，底眼0.8米。

眼距均为

米。

装药量为1个药卷／眼。

3、爆破采用一次装药一次爆破的方式，一次爆破长度不超过2米。

班长和爆破工可以根据现场煤帮软硬程度适当调整装药量。

五、针对爆破、支护风险制定控制措施

1、施工前，先对施工地点进行安全确认，详细检查施工地点的顶板、两帮及支架情况，发现问题必须及时处理，处理不好严禁施工。

2、施工前，在每架U钢棚梁下打一根DZ-28型单体支柱加强支护。

施工地点5米范围内的管线和电气设备必须用旧皮带或双层砟帘掩盖严实。

3、施工时，施工人员必须执行好审帮问顶制度，顶帮活煤、活砟要及时找掉，防止帮片、顶掉煤（砟）块。

4、打眼采用风钻湿式打眼，打眼装药爆破，按爆破图表要求施工。

5、打眼爆破前，瓦斯员必须现场检查瓦斯浓度，只有当施工现场20米范围内瓦斯浓度小于1.0%时方可打眼爆破。

6、炮眼封泥采用水炮泥，其它剩余部分用黏土炮泥封严封实。

7、爆破必须严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

8、爆破前，班长必须亲自安排责任心强的人到75米以外拐弯安全处站岗警戒。

站岗人员两人一组，一人负责撤人站岗，一人负责通知班长。

无班长命令，严禁私自撤岗。

9、爆破工必须最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。

10、爆破前，班长必须清点人数，确认无误后，方准下达爆破命令。

11、爆破后，班长和爆破工必须提前到现场检查爆破效果，处理瞎炮、拒爆时必须在班长指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交代清楚。

处理拒爆时，必须遵守下列规定。

（1）由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。

（2）在距拒爆炮眼0.3米以外另打与拒爆眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。

不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；

严禁用打眼的方式往外掏药；

严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

（4）处理拒爆的炮眼爆破后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。

（5）在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

12、爆破后，及时起好一梁二柱板梁棚子对顶板进行临时支护。

板梁为φ20cm×

0.8——1.5m一破二板梁，单体支柱打在板梁两端，顶空时用合适规格的板梁摆架接顶，严禁空顶。

13、待活煤清净后，有里向外依次逐架使木棚子替换U钢棚子。

14、替棚子时，必须最少3人以上配合作业，并安排一人负责安全工作。

15、做车窝使棚子过程中，必须坚持审帮问顶制度，提前找掉帮顶活煤活砟，谨防煤砟伤人。

去U钢棚子必须坚持由里向外逐架进行，使好一架木棚子再去一架U钢棚子。

16、去U钢棚子前，先在两架U钢棚子之间用￠20cm×

3.6米圆木配DZ-25型单体支柱一梁两柱维护顶板。

单体支柱迎山有劲，穿好铁鞋，并及时系好防倒绳。

而后再去U钢棚子。

17、去U钢棚子的方法：

（1）U型钢梁下支设好单体支柱后，拆卸掉U型钢棚子两帮柱腿上的卡子，去掉两帮柱腿，最后去掉U钢棚梁，U钢棚梁两节之间的卡子暂不去掉，等回下来后再拆卸。

（2）回U钢棚梁下支柱时，必须使用长把工具，人员要站在支架上方安全地点，回柱时要慢回且时刻注意钢梁、支柱、顶板等情况，有异常情况时必须立刻停止回柱工作，进行处理。

（3）去卡子时，可先用锤敲击卡子螺母，使其松动，如螺丝锈蚀严重，可提前在螺杆上和螺母里涂抹少量润滑油，使其润滑，然后再用锤敲击螺母，使螺母松动，然后用专用套管或扳手去掉卡子。

18、替下来的U钢及时人工抬运到指定地点码放整齐，严禁堵塞后路，U钢必须码放稳固，必要时使用塑料绳或铁丝拴好。

19、车窝做好后，必须将活煤（砟）清净，并保证底板平整。

第五部分：

运料巷扩扩帮

一、工程概况;

工作面上机尾在缩短出支架过程中，为保证后部溜子上帮人行道宽度不小于0.7米，需在工作面上机尾上帮扩帮。

为了保证扩帮施工作业的安全，特制定如下安全技术措施：

二、施工方案：

1、随着机尾上移及时扩工作面上机尾上帮。

2、倾向方向：

采用在上巷替茬上帮“十”字梁上挂梁，挂梁随扩帮长度增加，挂0.5m短梁，每够1m换双楔铰接顶梁。

加梁方式见附图。

3、采用人工用镐刨帮，打眼爆破方式扩帮，打眼方向沿走向打眼。

4、施工顺序：

安全确认———松帮——打眼爆破——审帮问顶——铺顶网——挂梁背顶——打临时点柱——撩活煤——打正规点柱。

三、技术要求：

1、背顶采用￠20cm×

0.8m——1.5m一面平板梁背顶，保证梁平。

2、顶帮铺单层塑料网，。

3、扩帮必须超前煤壁不少于1m。

4、扩帮高度不低于1.8m，人行道宽度不少于0.7m。

5、点柱必须迎山有劲，穿好铁鞋。

点柱初撑力不小于90KN，一梁一柱，根根拴防倒链，打一根拴一根。

6、扩帮处底板要平整与运料巷底板一致，不得出现台阶。

7、炮眼布置，采取“三排五花眼”，炮眼布置方式及爆破图表见附图。

打眼爆破严格按爆破图表要求施工。

四、风险辨识：

1、审帮问顶、找活煤（砟）时、防止掉砟伤人。

2、爆破必须按规定撤够距离，站岗放哨，严格执行“一炮三检制”“三人联锁放炮制”。

3、严禁爆破后不临时支护就撩煤。

五、扩帮施工安全措施：

1、每班工作前，必须对周围环境进行安全确认，歪扭点柱改正打牢，方可开始工作。

2、严格按照施工顺序施工，按照操作程序进行工作。

3、打眼、装药、挂梁、支设支柱等煤帮工作，必须进行审帮问顶。

4、打眼爆破前，必须将爆破地点前后5m范围内电缆、管线、支柱活柱部分用皮带机皮子遮盖严实，防止放炮崩坏。

5、爆破前，班长必须安排专人在距爆破地点30m以外安全地点站岗警戒。

站岗人员要将警戒线以里所有人员撤到警戒线以外。

站岗人员二人一组，一人站岗，一人返回通知班长下达爆破命令，站岗人员未接到班长亲自下达的撤岗命令前，任何人不得私自撤离和放任何人进入到警戒线内。

6、爆破后，人员进入工作地点前必须由外向里维护好支架，歪扭棚子及时扶正。

班长和爆破工共同检查爆破效果，发现瞎炮、残炮必须先按《煤矿安全规程》第342条规定进行处理，处理好后再干其它工作。

7、施工全过程中必须坚持审帮问顶制度，提前找掉顶帮活煤、活砟，防止顶帮掉砟伤人。

严禁上端头空帮放顶与扩帮平行作业。

8、扩帮处用塑料网护顶，塑料网用双股塑料绳联接，塑料绳联网间距不大于0.2m。

上帮用吊帘，搪材裱好背牢。

顶空时摆架，帮空时填煤，严禁空帮空顶。

9、采区必须在上隅角悬挂瓦斯便携。

通风区瓦斯员必须经常到扩帮现场和上隅角检查瓦斯浓度，当现场瓦斯浓度超过０.５%时必须及时示警撤人。

10、其它方面按《13268轻放工作面回采作业规程》相关执行。

六、机组到上端头5m前派人站岗警戒安全措施：

1、机组距上巷5m处，机组停机割煤，溜子闭锁停止运转。

机组司机通知扩帮处大工站岗警戒，严禁人员在上机尾工作、行走和停留。

撤人从前溜机尾正后开始，由里向外撤人。

2、站岗人员站在运料巷煤壁外5m处。

去运料巷站岗时，要去二人，其中一人必须是大工，一人站好岗后，大工回来再巡视一遍。

确认无问题后，通知司机开机割煤。

机组司机未接到大工命令，不得开机割煤。

绞车及安全设施

一、轨道情况及要求

铺设轨道型号为22kg/m的轨道，道木采用优质坑木，间距不得大于1米。

轨道夹板螺丝齐全、平正、接头铺设符合标准要求。

曲线段轨枕要加密，并加设轨距拉杆，数量不少于三根。

二、绞车布置

1#绞车（南翼轨道下山坡底，安装一台JD-11.4KW绞车,头朝里）通过坡底导向滑轮，负责从-240大巷片口往南翼轨道坡拖运车盘，运输最大坡度30。

2#绞车（南翼轨道坡245泵站-160片口上方40米处，JH-22KW,头朝下）负责南翼轨道坡的支架回运，运输最大坡度260。

3#绞车（南翼轨道坡245新系统运料巷片口上方20米处,JH-22KW，头朝下）负责南翼轨道坡的支架回运，运输最大坡度270。

4#绞车（245新系统运料巷片口里第一个坡头处,JH-15KW，头朝下）负责运料巷片口里第一个坡的支架回运，运输最大坡度280。

5#绞车（245新系统运料巷第一个石门坡头里15米处,JD-11.4KW，头朝外与6#绞车对拉）负责运料巷第一个石门坡头与运料巷11点之间的支架回运，运输最大坡度30。

6#绞车（245新系统运料巷11点处,JD-11.4KW，头朝里与5#绞车对拉）负责运料巷第一个石门坡头与运料巷11点之间的支架回运，运输最大坡度30。

7#绞车（245新系统运料巷11点位置处,JH-18.5KW或JH-15KW，头朝里）负责支架在运料巷的运输，运输最大坡度80。

8#绞车（运料巷5点新扩车房内，JH-18.5KW或JH-15KW）负责支架在运料巷无轨道运输和支架上平台。

三、绞车的固定及要求：

1、地锚固定绞车时，采用Ф20mmX1.6m锚杆配合树脂药卷锚固，并用专用压块（300mmX200mmX15mm）固定，锚杆不少于8根，每根锚杆配CK2860药卷不少于一根，锚杆的外露长度不超过0.15m。

每个压块上两个M20螺母将压杠拧紧，锚杆要垂直于底板打设，每根锚杆的锚固力不低于30MPa，使用前单位安排专人检查绞车固定情况，并用锚杆拉力试验器检查锚杆锚固力是否达到要求，安监科要安排专人检查锚杆锚固力，并写出锚固力试验报告备案。

2、采用木点柱固定时，四根压点柱垂直顶底板打设，两根戗点柱必须戗向倾斜下方，与底板呈45度—70度角。

木点柱必须采用Ф20cm优质松木，点柱必须打在底座的柱窝内。

柱头要有柱窝，柱窝深度灰质岩顶板0.1m以上，砂页岩顶板0.2m以上。

3、绞车必须安装在顶板完整、支架完好、通风良好的安全地点，并

且座于实底。

绞车最突出部位距相邻轨道的距离不小于0.7m，绞车内侧距帮0.2m以上，绞车正后要留有至少1米宽的司机活动空间，一侧有800mm人行道。

所有绞车都要安正，严禁跑偏。

4、各绞车固定好后必须进行试车，确认无问题后方可投入使用。

5、绞车接线由专职电气工负责，严禁带电接线。

6、工作面新扩车房内安装JH-18.5绞车，采用7分钢丝绳，负责拖运支架。

根据钢丝绳拉力验算安全系数。

m1=Q2／h（Q+Q1）（sinα+f1cosα）+pL。

（sinα+f2cosα）

式中:

m1——钢丝绳安全系数

Q1——支架重量6935kg

Q2——钢丝绳破断力总和Q2=27150kg

Q——车盘自重Q=0kg

n——一次提升个数n=1个

p——钢丝绳每米重量p=1.66kg/m

L。

——钢丝绳最大提升长度50米

f1——提升容器运动阻力系数f1=0.2

f2——钢丝绳运动阻力系数f2=0.2

α——轨道最大坡度

m1=27150／7935×

0.4+29.04=8.5

m1=8.5＞6.5（规程规定安全系数）符合要求

7、南翼轨道坡回运支架钢丝绳拉力验算安全系数，按运输距离最大的3#绞车。

m2=Q2／h（Q+Q1）（sinα+f1cosα）+pL。

m2——钢丝绳安全系数

Q1——支架重量6935kg

Q——车盘自重Q=1000kg

——钢丝绳最大提升长度220米

m2=27150／7935×

m2=8.5＞6.5（规程规定安全系数）符合要求

8、使用安全注意事项

（1）绞车司机必须持证上岗，坚守工作岗位，精力集中，开车前详细检查周围支架、绞车点柱、地锚、绞车各部件等是否牢固、齐全完好，绞车信号按钮是否灵活，检查钢丝绳断丝磨损情况，检查钢丝绳的联结是否牢固，检查出的问题必须及时处理，严禁带病运转，严格按信号开停车。

（2）斜坡运输必须执使用好满罐绳、红灯，并严格执行“开车不行人，不作业”制度。

（3）绞车司机使用绞车拖拉大件或支架时严禁强拉硬拽，开车其间，绳道内严禁有人，所有人要躲到绳道外安全地点。

（4）绞车拉大件时，巷道拐弯处必须安设立滚，严禁出现钢丝绳磨帮、磨顶现象。

（5）绞车司机离开工作岗位，必须切断绞车电源，停电闭锁，并必须在得到施工负责人的命令后方可离开。

（6）绞车司机在绞车运行中得到停车信号后必须及时停止绞车运行，严禁私自开车。

（7）运输支架使用滑轮，人员必须闪开绳道和滑轮三角区，工作面上头使用滑轮，滑轮在木梁固定那些使用反戗点柱。

（8）其它执行《小绞车操作规程》中规定。

四、罐挡的安装及使用要求：

1、-240大巷片口设一羊角罐挡（Y1）；

-240大巷片口车场两风门之间处设2个羊角罐挡（Y2、Y3）；

南翼轨道坡坡底往上10米设一道钢丝绳罐挡（G1）；

245泵站-160片口往上10米设一道钢丝绳罐挡（G2），245泵站设一个羊角罐挡（Y4）；

南翼轨道坡运料巷新片口往上10m处设一道钢丝绳罐挡（G3）；

运料巷第一部石门坡底往上5——10米设一道钢丝绳罐挡（G4）；

运料巷第一部石门坡头里1-2m处设一羊角罐挡（Y5）；

7#车道岔摆尖前5米设一羊角罐挡（Y6）。

运料巷平台往外1——2米设一羊角罐挡（Y7）。

2、各羊角罐挡均采用专用罐挡，罐挡的外侧距同侧的轨道距离不小于0.5m，罐挡的两侧要安设能固定罐挡的专用底座，防止罐挡前后滑移。

羊角罐挡时常处于常闭状态。

当支架需要通过，距罐挡1m左右时停车，将罐挡打开，待支架通过后，及时将罐挡恢复到常闭状态。

3、罐挡采用6分钢丝绳制作，规格高×

宽=2.1mX1.6m，罐挡的顶部及两侧分别穿设1寸分管作为钢丝绳罐挡骨架，顶部的铁管在距两端0.3m处分别焊一螺母，2分钢丝绳通过顶板的滑轮来控制钢丝绳罐挡的开闭，钢丝绳两端相互搭接长度不小于1m，搭接处用4道6分绳卡子将绳卡紧，拉钢丝绳罐挡的拉绳要有足够的长度，以便能在把勾峒内或坡头把勾地点控制钢丝绳罐挡的开闭。

4、钢丝绳罐挡的闭合标准，以钢丝绳罐挡的顶部，距道面的垂直距

离为0.4m-0.6m。

钢丝绳罐挡打开时，钢丝绳罐挡的顶部距道面的垂直距离不低于2.0m。

5、罐挡由当班的电工负责维护，发现问题及时处理，确保钢丝绳罐

挡安全灵活可靠。

6、使用钢丝绳罐挡时，由把勾人员负责操作，并要求操作人员躲到

把勾峒等安全地点。

支架回运到距钢丝绳罐挡5-10米时，将钢丝绳罐挡打开；

必要时，先打定钟停车，将罐挡打开后，再打开钟。

支架通过后及时闭合罐挡，并固定好拉绳。

五、立滚的安设

（一）运料巷各拐弯处安设立滚，以防钢丝绳磨帮。

（二）立滚需有专门制作的铁制滚架，采用8#铅丝或道钉将其固定在巷

帮上。

六、导向滑轮的安设

1#绞车、5#绞车、6#绞车前均打设地锚，固定一个导向滑轮。

导向滑轮导向滑轮采用10吨的大滑轮，通过40T链条、锚兰、螺栓与滑轮地锚固定牢固。

滑轮地锚为两根，锚杆要垂直于地板打设，每根锚杆的锚固力不低于30MPa。

七、车房司机躲避峒、把勾峒的位置及要求

1、各车窝兼作司机躲避峒和把勾峒。

2、躲避峒、把勾峒的规格要求高不低于1.8m，深和宽不低于1.4m。

八、各部绞车的钢丝绳型号及绳头制作要求

1、1#、5#、6#绞车均为5分钢丝绳，长度分别为100米、50米、50米；

2#、3#绞车均为7分钢丝绳，长度分别为220米、160米；

4#绞车为7分钢丝绳，长度为50米。

7#绞车为7分钢丝绳，长度为150米；

8#绞车为7分钢丝绳，长度为50米。

支架回到坡底后，每部绞车钢丝绳在滚筒上至少缠绕3圈。

严禁出现钢丝绳放完现象。

2、钢丝绳与滚筒的连接必须采用穿入绳眼再用双压板压紧的方式连

接。

钢丝绳在滚筒上应按顺序分层排列整齐。

各部绞车的钢丝绳在一个捻距内断丝超过原截面积的10%或者被挤扁时，必须更换钢丝绳。

钢丝绳的绳头必须用配套的绳皮，主绳头采用与钢丝绳相配套的4付绳卡子卡紧，卡绳长度不小于0.4m，除5#、6#绞车外，其余各部绞车均需制作满罐绳，满罐绳必须采用3付绳卡子卡紧，卡绳长度以能绕过支架的两个立柱并与车盘另一端通过罐镢联接。

九、各部绞车的信号安设及要求

1、各部绞车必须安装单独的信号，严禁串联信号以防误操作。

2、各部绞车的信号均采用隔爆型声光组合铃，隔爆型声光组合铃距