钢结构专项施工方案修改后Word下载.docx
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①工艺流程（见下图）
焊接H型钢制作工艺流程图
②配料
根据实际来料，编制H型钢翼、腹板排料表，排料表上应标明材质、炉批号及所使用的部位，排料表经厂技术负责人审核批准后方可投入使用。
梁上、下翼板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上，且与加筋板及螺栓孔错开100mm以上，梁的翼、腹板跨中1/3范围内不宜接料。
扳料拼接时，翼缘板拼接长度不宜小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不应小于600mm。
H型钢梁需要进行二次切头，其长度方向预留50mm焊接、矫正、切割余量，腹板宽度预留1～2mm焊接收缩余量。
③号料
号料前应核对钢材规格、材质，并复查钢材表面质量。
号料所划的切割线必须准确、清晰，要留有2～3mm切割口余量。
号料尺寸允许偏差：
±
1mm。
零件号料后应作明显标记（应标明构件号、零件号及其组装位置）。
号料所用的计量器具应有足够的精度，并应定期送计量部门检定。
④切割
钢板切割均采用气割方法。
气割前应将材料表面的铁锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳、割缝下面应留足够空隙。
气割应优先采用自动、半自动气割。
气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。
序号
项目
允许偏差
备注
1
零件长度及宽度
1.0
2
切割面的垂直度
0.05t且t≤2
t为零件厚度
3
表面粗糙度
50μm
4
局部缺口深度
1m内允许有一处1mm
切割面深度＞1mm的局部缺口及深度大于0.2mm的割纹，均应修磨平整。
⑤边缘加工
焊接坡口采用半自动气割机开制。
边缘加工后，及时磨去气割边缘、加工棱角的波纹及刺屑。
⑥矫正
钢材在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
采用人工锤击修整时，应垫垫板。
热矫正温度应控制在600—800℃之间。
（3）屋架钢梁制作工艺
（一）钢梁制作工艺流程为：
放实样→下料→H型钢制作→校直→组装→检验→焊接→检验→校正→除锈→涂装→总检验。
（二）、操作要点
1、放样平台应平整,允许偏差为±
5mm,钢板表面不得有焊瘤与污物。
为此，放样前应对放样平台进行测量和修整，使之达到技术要求。
2、下料时,宜采用半自动切割机或机械切割;
接点板的厚度δ≤12mm的钢板用剪板机切割,δ＞12mm的钢板用半自动切割,如还用剪板机切割,则必须将切口边缘2-3mm的硬化层刨掉。
3、钢梁制作的关键部位在于连接板的组装，如果连接板组装误差超差，或者连接板制孔精度不够，这都将直接影响工程的质量和工期的保证。
因此钢梁制作时，首先要保证连接板的制作精度，在连接板的制作精度保证的前提下，在保证连接板组装的精度。
连接板组装时，要保证连接板中心线与梁中心线的误差不能超差，必须小于或等于允许误差的1/2；
连接板孔位精度也必须小于或等于允许误差的1/2。
4、H型钢组装：
组装前，对连接表面沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时应保证翼缘板的拼接焊缝和腹板的拼接焊缝相互错开200mm以上，其组装要求在专用的工装台架上进行，如图1所示。
组装定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于40mm，间距以500-600mm为宜。
5、焊接
a.焊接作业前应按标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002，对钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接工艺评定。
b.施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格证。
c.雨天不得施焊。
d.施焊前，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。
手工焊引弧板和引出板应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。
6、焊接工艺及焊接工艺评定
①焊接条件要求
露天操作下雨时不允许焊接作业。
室温小于5℃，焊接时构件应予热。
焊缝区域表面应干燥、无浮锈。
板厚大于36mm的钢板，焊接时应预热。
②焊接材料要求
型号及规格
材质为Q235B普通碳素结构钢焊接材料：
手工焊焊条E4303，Ф3.2、Ф4.0；
CO2气体保护焊焊丝H08Mn2SiФ1.2；
所有焊接材料都必须具质量保证书。
③焊工资格
所有焊工必须经考试合格，取得相应的合格证书才能上岗操作。
④焊接规范
手工焊规范
焊条直径
（mm）
焊接电流（A）
平焊
横焊
立焊
仰焊
φ3.2
100-140
100-130
85-120
90-130
φ4
160-180
150-180
140-170
埋弧焊规范
焊丝直径
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（cm／min）
型号
直径
H08A
H08MnA
525-575
32-34
37.5
φ5
600-650
34-36
C02气体保护焊
焊丝
焊接参数
气体
流量
（l/min）
牌号
电流
弧压
H08mn2si
1.2mm
100-175
16-22
38-45
25
⑤焊接工艺评定
钢材及焊接材料必须进行焊接工艺评定
工艺评定报告的试验数据必须符合设计要求和有关标准。
工艺试验时焊接外部条件：
温度、工位、各项焊接参数应与工程实际条件基本相符。
三、构件防腐
（1）抛光除锈
钢材（构件）的表面处理应按设计规定的施工方法施工,所有构件均采用抛光除锈，将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净，达到规定St2级要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷涂前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层，以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
抛光过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新污。
除锈后的钢构件在起吊、运输过程中,其表面应避免重新污染。
（2）涂装
除锈后钢材料（构件）当天必须涂漆。
涂漆前必须将涂料充分搅拌均匀后，方能施工。
涂料在下雨、下雪或雾天不能在露天施工。
涂漆环境条件：
温度：
≥5℃；
相对湿度：
≤85%
油漆涂后应平整、光滑、有光泽，无漏涂、露底、流挂、起粒、龟裂、脱落等涂层缺陷。
涂层为一道防锈底漆两道中间漆二道面漆，底漆C53-31红丹醇酸防锈漆2遍25-30μm；
面漆C04-42各色醇酸磁漆2遍40-50μm。
现场焊缝两侧各50mm及高螺栓磨擦面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆，柱脚底面不允许涂漆或有油污。
吊装前，对屋架系统构件（含安装后无法补刷面漆的构件）补刷最后一道面漆，其余构件在交工前补刷再补刷一道面漆。
（3）涂层保护
涂层在完全实干前（正常条件下一般2小时）钢结构构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构构件在吊运过程中，承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。
由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层起壳或者涂层龟裂时将涂层铲除，按以上要求进行除锈后，刷涂或喷涂。
膜厚不足时，应根据面积大小用喷涂、刷涂方法,修补到规定厚度，修补前表面应清洁。
四、构件运输
（1）构件或零件按图纸加工完成、通过质量验收后才能运输出厂。
（2）运输前必须核对构件编号是否正确。
（3）运输前构件必须进行认真包装，应保证构件不变形、不损坏、不散件。
（4）构件出厂装车必须有专人管理，仔细清点构件，同时办理构件出库单。
（5）构件运输必须按安装要求配套出厂。
五、构件安装
（1）施工前的各项准备工作
检查施工安全措施，屋面上作业平台、运输时人员行走时跳板铺设的平台边沿应有安全栏杆，平台上跳板应捆牢平台上应无漏洞，屋面梁下满铺安全网、施工人员上下行走通道等，确认准备工作就绪后方可施工。
所用的施工设备及机具、电源准备齐全。
（2）构件验收及堆放
①根据安装进度提前提交构件运输计划。
②对出厂构件进行检查验收，不合格产品不能出厂。
③钢屋架梁等大型构件，运输、堆放在吊装点附近，直接起吊可减少现场二次倒运。
④钢梁吊装前，要在砼柱上作标高控制线。
（3）埋件复查
①检查埋件标高及地脚螺栓中心线，每组埋件上应划有明显的纵横中心，标高三角标记。
②埋件基础养护强度必须达到要求后方可进行结构安装。
（4）吊装机械的选择
本工程选用两台70t轮式吊车负责吊装屋面钢梁构件，同时平行吊装构件等工作。
（4）钢梁的安装方法
本工程屋面采用变截面的H型钢梁作为屋面钢梁，制作时根据设计要求分成几段出厂。
运输到现场后需要先拼接为一个整体吊装。
拼接点选在吊装位置附近，避免二次倒运。
拼接过程中要主要控制屋面梁的跨度和拱度。
钢梁进场后，吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭曲变形，下挠等情况，制动板边缘被钢丝绳拉成浪形弯曲，辅助桁架的旁弯和下挠变型。
凡上述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行组装和吊装。
钢梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。
钢梁就位先初校后临时固定，精校工作在屋架吊装后进行，以免因屋架系统吊装引起柱变形，而使钢梁移动。
钢梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。
钢梁中心轴线校正，是以钢柱车间轴线为依据，定出钢梁中心线在地面上的位置，并同时检查相对钢梁跨距，先校正两端吊车梁，在两端钢梁上架经纬仪校正中间钢梁。
吊装钢梁时梁标高的校正只能靠肩梁处调整垫板厚度，梁标高用水平仪检查，以梁两端标高为准。
梁垂直度检查梁中部，用吊线垂方法检查，如有偏差在靠肩梁处设垫板调整。
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