工艺管道施工方案Word文件下载.docx
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暂时不能安装的管子，应封闭管口。
4.4.3管子及其他管件的检验
（1）管子在使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。
钢管的表面质量应符合下列规定：
a.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
b.钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
c.钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
d.有符合产品标准规定的标识。
（2）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
（3）法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
石棉垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
（4）每批管子均要有质量证明书，质量证明书内容应齐全正确。
若到货的管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决之前，该批管子不得使用。
（5）合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。
4.4.4色标规定
本装置的管道及紧固件的色标按下表规定涂刷。
钢管色标规定
材质
标准号
色标
20
GB8163
无
GB9948
绿
20G
灰
1Cr5Mo
黑
0Cr18Ni10Ti
蓝
0Cr18Ni9
黄
紧固件色标规定
35#
35CrMoA
红
30CrMoA
25Cr2MoVA
4.5其他准备
4.5.1参加施工的焊工已全部取得了相关材质和位置的合格证且在有效期内。
4.5.2管道材料，如管材、配件、阀门按规范要求进行检验、验收合格，达到开工条件。
4.5.3参加施工的人员已经过专业技术培训，持证上岗，并全部接受安全教育。
5管道预制
5.1管道预制前的准备工作
5.1.1管道预制前，我公司组织有关人员对管道进行二次设计，包括对焊口的标识，管道的预制深度，固定口和转动口的划分，材料的领用方法等进行统一的管理，保证预制工作的顺利进行。
5.1.2管道预制前施工人员认真熟悉平面图、单线图和现场实际情况，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的材质标识，并作好标记的移植，做到用料正确，尺寸准确。
5.1.3预制前首先检查管道的外观、内洁情况，达到规范的要求后再进行管道的预制工作。
5.1.4预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。
5.2管道预制
5.2.1下料
（1）管道切割碳钢管线采用机械或氧-乙炔火焰切割，坡口使用氧-乙炔焰加工时，应将坡口用磨光机打磨出金属光泽；
不锈钢管采用机械或等离子方法切割；
镀锌钢管采用机械方法切割。
坡口加工形式严格按照焊接施工方案要求进行。
（2）管道下料应与现场测绘相结合，最后封闭的管段应考虑现场调整余量，并易于安装和焊接，管线支架处应避免留有焊缝，并对预制的管段充分考虑现场的吊装和组对条件，保证安装顺利进行。
（3）管道下料预制后应及时进行管道标识的移植，以免用错材质。
5.2.2焊接及焊接检验
（1）管道焊接严格按管道焊接方案执行。
工程施工中，参加焊接的人员，必须取得有关的资格证书及1000万吨/年炼油改造工程施工现场的有关规定，以认定焊接人员的焊接资格，方可进行管道的焊接。
除有特别要求外，管道的焊接一般采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接形式。
（2）焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜,角焊缝外形应平缓过度。
（3）焊缝外表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
设计温度低于-29℃的管道、不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象,其它材质管道咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长小于焊缝全长的10%；
焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高符合下列要求：
Ø
100%射线检测的焊接接头，△h≤1+0.1b,且小于2mm。
其它焊接接头，△h≤1+0.2b,且小于3mm。
（b为接头组对后坡口的最大宽度）
（4）焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的焊缝距支吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
（5）检验比例:
根据《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的规定：
对于SHA、SHB、SHC、SHD级的管道，分别按相应得检测比例进行检验，合格级别按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》表10执行；
在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个。
（6）公称直径≥500mm的管道，焊接接头射线检测的百分率应按每个焊接接头的焊缝长度计算。
（7）施工技术人员负责焊缝一次和二次委托，未进行焊口一次委托的管线不得开工。
依据已完成固定、转动焊口的实际情况，检验焊缝外观质量，抽样检测的焊接接头应由质检员根据情况随机确定，指定待检焊口，并填写二次检验委托单,向检验人员交底。
（8）本装置的所有的1Cr5Mo合金钢管道的焊接接头，全部进行焊后热处理。
焊后热处理应在射线检验合格后进行。
焊后热处理的方法及温度执行焊接方案的有关规定。
（9）施工班组每日下班前统计已焊焊口数量，叫技术人员汇总编制“施工日报”。
5.2.3所有开孔均应在预制时进行，开口后将管内清理干净，焊接完毕后做好标记。
5.2.4标识
预制好的管段作业人员应在明显部位注明管线号、区域、管段，焊缝附近应在焊接作业完成后注明焊工代号、焊缝编号，经检查人员检查过的焊口应注明检查员代号。
并将有关标识移植到管段图中。
5.2.5预制完成的管段应将内部的砂土、铁屑、熔渣等杂务清理干净，并及时封闭管口，存放于指定地点，存放时应防止损伤和污染，不锈钢管道避免与碳钢管道接触。
小口径管道可以使用压缩风进行吹扫，大口径管道用人工清理。
5.2.6最终验收出厂
预制管段在出厂之前应经质检人员和施工人员进行综合检查，包括几何尺寸、焊接检验质量、施工资料等，并填写有关的表格。
合格后方可出厂。
6管道安装
6.1管道安装总体要求
（1）管道安装前与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求，并经中间交接；
与管道连接的设备找正合格并固定完毕；
有关焊缝检验、阀门检验已完成并合格。
（2）管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
对于与现场已安装的地管的连接，应使用无齿锯将已封口的管道切开，严禁使用气焊切割，避免杂物掉进管道。
（3）管段安装前应进行内部检查、清理，确保管内无脏物。
认真核对管线标识后按施工图纸安装。
（4）管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。
（5）安装时应严格注意管道坡向及坡度，穿过套管的管道严禁在套管中存在焊缝。
（6）法兰连接前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
（7）承插法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。
孔板法兰处的焊缝内部应打磨光滑，经检查员确认合格后方可安装。
流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求。
（8）法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。
（9）凡试压、吹扫需拆卸部位所用垫片，如设备口、调节阀、临时短节、8字肓板等部位，必须采用临时垫片安装，系统气密前更换正式垫片。
（10）合金钢螺栓严格按照设计规定选。
（11）安装不锈钢管道严禁用铁质工具敲击。
不锈钢管道支架之间应垫入与管道材质相同的不锈钢垫板。
（12）管道静电接地引线采用焊接形式；
对地电阻值及接地位置应符合设计要求，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.3Ω时，应设导线跨接；
当超过100Ω时，应设两处接地引线；
用做静电接地的材料和零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠；
不锈钢管道导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质板过渡；
安装完毕应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试，并及时填制“管道静电接地接地测试记录”
6.2与静设备连接管道安装
6.2.1宜从设备侧开始安装，并且管道的第一支架必须在管道安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好。
6.2.2在与设备接口处应使用临时垫片或按照系统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部，如加试压盲板应双面加垫。
6.2.3附塔管线尽量与塔一起吊装就位，并考虑加装试压盲板。
6.3与传动机器连接管道安装
6.3.1宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。
6.3.2管道与支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓能自由通过。
6.3.3法兰密封面间的平行偏差、径向偏差、间距及检测百分表位移值，当设计和制造厂未规定时，不应超过下表规定：
机器旋转速度
（r/min）
平行偏差
（mm）
径向偏差
间距
百分表位移值
<
3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
0.05
3000-6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>
6000
≤0.10
≤0.20
0.02
6.3.4机器试车前对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，检查时在联轴器上架设百分表监视其位移。
位移值应符合上表规定。
6.4支吊架的安装
6.4.1管道进行安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作。
支吊架位置及形式应正确,安装应牢固,管子和支撑面接触应良好。
使用临时支吊架时,不得与正式支吊架冲突,并应有明显标记，在管道安装完毕后应以与拆除。
6.4.2固定支架和限位支架应严格按设计要求安装；
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象；
无热位移管道的吊架,其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架,其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
6.4.3弹簧支吊架的弹簧安装高度,应按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板,应在试车前拆除。
6.4.4支吊架的焊接应由合格焊工施焊,焊缝不得有漏焊、焊接裂纹、高度和长度不够等缺陷。
管道与支吊架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等缺陷。
6.4.5管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对、确认支吊架的形式和位置。
6.5伴热管的安装
6.5.1伴热管应与主管平行安装,多根伴热管之间的距离应固定.从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜互相跨越和就近斜穿。
6.5.2不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上,弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合如下规定:
伴热管公称直径（mm）
绑扎点间距（mm）
15
1000
1500
6.5.3当主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管时,隔离垫宜采用氯离子小于50ppm的石棉垫,并应采用不引起渗碳的物质绑扎。
6.5.4从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不应互相跨越和就近斜穿。
7管道预制、安装质量标准
7.1下料切割
7.1.1切口表面应平整，无裂纹、垂直、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等等。
7.1.2切口端两倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.2法兰连接
7.2.1法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强力紧螺栓的方法消除歪斜。
7.2.2法兰连接应使用同一规格材质的螺栓，且其安装方向应一致。
7.2.3除忌油或设计文件有特殊要求的管道，凡露天安装，合金钢等螺栓螺帽均应涂以二硫化钼油脂，石墨机油石墨粉保护。
7.3管道预制安装
7.3.1管道对接口的组对应做到内壁平齐，钢管道内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不得大于2mm。
7.3.2管子对口时应在对接口中心200mm测量平直度，当管径小于DN100时，允许偏差为1mm；
当管子公称直径大于或等于DN100mm时，允许偏差为2mm，但组对件全长不得大于10mm。
7.3.3自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN‹100
0.5
100≤DN≤300
1.0
2.0
DN>
300
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
7.3.4管道安装允许偏差下表的规定：
管道安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
室外
25
标高
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN>
100
3L‰最大80
立管铅街垂度
5L‰最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
注：
L管子有效长度DN管子公称直径
8施工质量控制点及质量管理体系
8.1管道安装施工质量控制点见下表
序号
控制点
类别
控制内容
1
材料检验和验收
A
合格证，抽检复验，规格是否符合设计要求
2
检查焊工资质
B
焊工持证上岗
3
阀门试验
耐压试验、气密试验
4
安全阀调整试验
安全阀的灵敏度
5
管道安装水平和垂直度
安装尺寸
6
管道的清洁度
严紧杂物落入管道
7
预制合格管道标识及移植
管段号及管线号的标识
8
固定管架及弹簧支、吊架调整
保证管道不受外力
9
管道静电接地
其电阻值不超过设计规定
安全附件安装
安装齐全正确
11
焊缝外观检查
焊缝质量
12
焊缝无损探伤
13
焊缝热处理检验
14
管道强度、严密性试验
压力表，升压、保压、降压、检查、泄压过程
试压完成后盲板拆除
保证全部拆除
16
防腐工程施工
漆料配制检查，防腐各阶段，质量、厚度
17
管道吹洗（脱脂）
18
隐蔽工程检查
管道安装的质量及尺寸
19
管道隔热工程施工
隔热施工质量
施工全过程
C
施工过程质量符合规范
A为停检点B为见证点C为自检点
8.2质量管理体系
质量管理体系见下表
9HSE管理措施
9.1执行制度、规范
（1）《中华人民共和国安全生产法》
（2）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001J119-2001
（3）《建设工程施工现场管理规定》
（4）《建筑安装工程安全技术规程》
（5）北京燕化建筑安装工程公司《安全、环境与健康管理政策》
（6）《燕化公司1000万吨/年炼油系统改造工程HSE管理实施细则》
（7）SFCC/HSE206-2003《HSE交底管理规定》
（8）SFCC/HSE207-2003《作业许可管理规定》
（9）SFCC/HSE208-2003《施工生产现场安全着装管理规定》
（10）SFCC/HSE211-2003《脚手架作业管理规定》
（11）SFCC/HSE212-2003《高处作业管理规定》
（12）SFCC/HSE215-2003《施工用火管理规定》
（13）SFCC/HSE217-2003《起重作业管理规定》
（14）SFCC/HSE224-2003《非常规运输管理规定》
（15）SFCC/HSE227-2003《个人防护用品管理规定》
（16）SFCC/HSE242-2003《消防管理规定》
（17）中石化总公司《炼油、化工施工安全规定》
（18）140万吨/年延迟焦化装置施工组织设计中有关HSE管理规定。
9.2安全管理目标
实现重大伤亡事故为零；
死亡事故为零；
重伤事故为零；
争创无事故工程。
9.3安全管理体系
我项目部安全管理的方针是“预防为主、安全第一”。
本工程在施工过程中，严格执行上级关于安全生产的方针、政策、法令，执行项目管理中心制定的各项安全生产的规章制度。
在项目部的统一指挥下，搞好安全施工工作。
我项目部为保证140万吨/年延迟焦化装置工程所有施工人员在施工过程中的安全和健康，保护施工现场各方财产的安全，保证工程建设的顺利进行，我项目部特制定以下的安全管理体系。
9.4HSE重点控制措施
9.4.1安全教育
a.施工前须进行安全教育,认真学习安全技术规程,严格执行有关安全施工规范，树立“安全第一，预防为主”的指导思想。
b.危险区域设临时警戒线和醒目的警戒标志,禁止行人和车辆通行.
c.严禁酒后上岗施工,不准穿凉鞋、高跟鞋、钉子鞋进入施工现场。
d.下班前认真检查所有设备，清除易燃、易爆等危险物品，收回氧气瓶等使用设备，确保安全，以防丢失。
下班后要有值班人员负责各种安全问题。
e.施工前必须对施工人员进行详细的施工技术和安全技术交底，在情况不明的情况下，不准进入施工现场施工。
f.施工前须办理各种作业证，做到持证上岗。
如登高作业必须办理高空作业证等，手续齐全后方可施工。
g.特种作业人员必须有特种作业证方可进入现场进行施工作业。
如起重工、电工等。
9.4.2安全用电措施
a.不得乱动与施工无关和工作状态不明的设备及元件。
在高压线近区施工要采取安全措施。
b.施工前应随时检查有关设备，如电焊机导线是否漏损等，防止发生漏电等意外事故，不安装漏电保护器不得使用。
c.通电合闸时应先检查电闸周围，确认无误后带安全手套合闸，人体重要部位不要离电闸太近。
d.施工现场不得擅自接用电源，非电工人员不得从事电器作业。
e.施工现场应使用橡皮软导线，不得使用裸线，临时电源线路敷设应合格，破坏的电源线不得使用，配电箱、开关箱、插座必须完好并有防雨设施，一切电器设备必须按要求接零线和接地线，安装漏电保护装置。
9.4.3安全防火措施
a.进行动火作业时，动火周围易燃、易爆物应清理干净，采取有效的安全技术措施。
b.氧气瓶、乙炔瓶等远离火源间距不得少于10米，乙炔瓶和氧气瓶不得同放一处，至少相距8米。
c.施工时，消防设施应齐全，动火点要配备灭火器。
9.4.4吊装作业注意事项
a.吊车行走、作业路面、地面应坚实平稳，其承载能力应满足吊车作业时的要求。
吊车工作时吊钩应尽量避开下面的重要设备以及电缆线。
吊装作业期间，必须设立吊装警戒区，无关人员不得进入现场。
b.起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换。
c.吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负荷吊装。
高空四级风力停止吊装作业,雨天不得进行高空吊装,夜间无充分照明不得吊装.
d.吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。
e.现场吊装，被起重的管线、管件绑扎必须牢固，管道的吊装不应进行单点吊装。
若必须时，应采取必要的措施防止管道下滑。
如焊接挡板，且焊接应牢固，吊点和吊物的重心应在同一垂直线上，正式起吊前必须进行试吊。
9.4.5其他安全措施
a.所有参加施工的人员必须按规定着装，戴好安全帽。
b.施工现场严禁吸烟。
c.雨天车辆应注意防滑，焊接施工要采取保护措施，以保证焊接质量。
9.5工作危害分析（JHA）记录表
工作危害分析（JHA）记录表
施工单位：
北京燕华
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