高速公路工程路基土石方施工方案Word格式文档下载.docx
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人员匹配表
姓名
职务
负责项目
备注
项目经理
总负责人
项目总工
技术总负责人
生产副经理
施工总负责人
综合副经理
征地拆迁总负责人
测设部部长
测量放洋
另有测量人员3名
试验室主任
质量检测
另有测量人员4名
一工区负责人
施工组织管理
另有施工人员1名
二工区负责人
三工区负责人
安全员
安全监督
另有基层工作人员120人
四、路基土石方施工方法
1、清场、地基处理
1.1、清表
在施工前确定现场工作界线，路基用地范围内树木、灌木丛等均应在施工前，砍伐或移植。
路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下10－50cm内的草皮、农作物根系和表土全部清除，树根也应全部挖去，当基底松散土层厚度大于30cm时，应翻挖后再分层回填压实，填方路基基底清理深度为：
一般路段20cm，水田及低洼地段50cm，当清表深度仍不满足招标文件技术规范要求时，应根据监理工程师要求办理。
路堤基底在清除表土之后，应在填筑前进行压实，分层回填压实至原地面标高，其压实度应符合设计要求。
路基填方区的非适用材料也应清除，并按要求回填。
1.2软土地基及水稻田地基处理
清淤回填前，要先进行测量放线，放出边桩。
特殊路基施工应选择在非雨季施工，根据施工放出的边桩，在全路幅范围两侧筑土埂，并在埂内人工挖纵、横向排水沟，沟底应保持不小于0.5%的坡度，将水引出，接通出水口（必要时抽除积水），使地面水及时得到排除，出水口尽量与附近的沟渠连接，勿使其污染水源，农田或其他建筑物。
水稻田几乎常年经水浸泡，有一层软土，需进行清除，挖掘机配合翻斗车进行清除淤泥，方向逐渐推进，开挖连续进行。
选择合适的地点堆放淤泥，并尽量利用荒地凹处，做到填平补齐，造田造地。
填筑前，将基底碾压数遍，压实度达到85%以上，然后分层回填摊铺，每层摊铺厚度控制在20cm~30cm，采用小型压路机进行碾压，分层压实，直至原地面标高。
地面以上部分路基填筑采用一般土路基填筑施工。
施工应与设计要求相配合，并严格按施工规范的规定进行，同时还应注意如
下事项：
1）施工前做好地面排水和安全生产的准备工作。
2）基坑不宜全段开挖，以免在挡土墙完工以前发生土体塌滑，而直接采用跳槽挖的方法。
挡土墙砂浆强度达到70%时，方可进行墙背填料施工，随时开挖，随时填筑。
3）基坑开挖后，若发现地基与设计情况有出入，按实际情况修改设计，请监理工程师确认，并拍成照片保存。
4）墙背填料逐层填筑，逐层夯实，压路机工作不到的地方采用小型夯实机夯实，夯实时应注意勿使墙身受较大的冲击影响。
2、路基填方
2.1测量放样
开工之前,用全站仪进行导线点，水准点的复测及加密，并复测中线，测量和绘制横断面图。
在监理工程师核准测量成果后，按图纸要求现场设置用地界桩和坡脚、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，标明其轮廓，报请监理工程师检查批准，由监理工程师现场验收合格后，进行下道工序。
2.2材料试验
在路堤填筑前，填方材料每5000m3或在土质变化时进行一次一系列试验以获得如下数据：
土的液限和塑限、颗粒大小分析、有机质含量、含水量与密实度、承载比试验、CBR值和击实试验，并将结果报送监理工程师审批。
2.3填筑材料
填筑材料的技术指标见下表。
路堤填料最小强度和最大粒径要求表
项目分类
路面底面以下深度
（cm）
填料最小强度
（CBR，%）
填料最大粒径
（mm）
上路床
0~30
8.0
100
下路床
30~80
5.0
上路堤
80—150
4.0
150
下路堤
150以下
3.0
零填及路堑路床
2.4试验路段
用于道路填方的各种填料，在开工前，结合施工路段选择试验路段进行现场试验，其中填试验段选在XX63+880-XX3+980段，试验段所用填料和机具应与施工所用材料和机具相同。
现场试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。
试验时记录压实设备的类型，最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度，材料的含水量等，整个试验在监理工程师的指导、监督下进行，试验结果报监理工程师审批。
试验结束后，如压实度达到规范要求，该试验场地可作为路基的一部分，否则，应予以挖除，重新进行试验。
2.5填土路基
现场放出每层土铺设宽度，按技术规范要求，每层铺设宽度比设计宽度两侧各宽出50cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
填方材料应按路面平行线分层平行摊铺，分层压实，每层松铺厚度及碾压次数根据实验段而定。
每层填土松铺厚度不得大于30cm，也不小于10cm，不同填料分层填筑，且同种材料的填筑层总厚度不宜小于50cm。
土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度均不应小于10cm；
每层顶面应整平并做成路拱。
清理后的地面，地面自然横坡不陡于1：
5时，可直接在稳定的斜坡上填筑路堤，地表有树根或腐殖土时应予以清除；
横坡在或纵坡陡于1：
5时，应将原地面挖成不小于2m宽的台阶，其顶面做成2%的内倾斜坡。
填挖交界处超挖长度不小于10米，超挖后的填挖界线应与路基纵向垂直；
若交界处与坡底高差小于1.5米，则最大超挖深度为1.5米。
再进行路堤填筑。
但砂性土则可不挖台阶，只将原地表翻松。
填土高度小于1.5米的低填路段，应先开挖至路床下1.5米的标高后再进行土方回填，并进行填前碾压。
土质及强风化石质路段，应把原地面30cm厚的表土翻松并进行填前碾压。
半填半挖路基的挖幅应超挖80cm厚路床范围原状土后，再分层碾压回填合格的路床土，以减小路基横向不均匀沉降。
填料摊铺时做出2%—4%的横坡，始终保持压实后的层面处于快速的排水状况。
雨季施工时，应做到随运、随铺、随压实和整平。
雨前和收工前应将摊铺的松土压实并不致积水。
碾压前对填土层的松铺厚度、平整度及含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。
碾压机械组合及碾压遍数，由试验段确定。
碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。
前后两次轮迹重叠20—30cm。
达到无漏压，无死角，确保碾压均匀，碾压合格并经监理工程师认可后，方可进行下一道工序。
用车数控制松铺厚度，即精确测量每一运输车的松方数量，再以拟摊铺的松方数量除以每车松方量，即得控制车数。
施工时应加强取土场和碾压时土的含水量监控，直到含水量大于最佳含量2%左右时，再进行碾压。
结构物附近大型压路机压实不到的地方，采用电动夯压实直到压实度符合要求，但不能损坏结构物的外观，更不得危害结构物的安全与稳定。
填土路堤分几个作业段施工，两个相邻段交接处不在同一时间填筑时，则先填段应按1：
1坡度分层留台阶，如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。
路基施工间隔时间较长时，路堤表层不得积水，须整平并碾压密实，边坡应整理拍实，并设临时排水沟。
复工时，路堤表层含水量在接近最佳含水量时碾压，当压实度检测符合要求后才能继续施工。
在高填方等有特殊要求的路段上，配备重型压路机进行碾压，以保证工程质量。
2.6填石路基
填石路堤石料是由大、小颗粒不等的石料颗粒组成，通过机械的振动压实，使大小颗粒重新排列，相互挤压，体积减小，密度增加。
达到稳定、密实状况。
A施工测量
修筑路堤前，要先放出中桩、边桩并撒出白线，并根据填筑高度，留出边线余量50cm，以保证边坡压实度及机械设备施工安全。
B上料
根据填筑厚度及作业面积，计算上料数量，用自卸车将填料按梅花形均匀堆放在路基上。
填料的最大粒径，不大于2/3的填层厚度，石料强度不应小于30Mpa，松铺厚度不大于40cm。
具体松铺厚度由试验段确定。
C摊料、整平
采用大吨位推土机整平摊料，经推土机的整平稳压，加强了填料的相互挤压，并用人工找平，并找补细料，使粗细填料混合均匀，表面平整。
D碾压
整平后的填石路堤应使用重型振动压路机分层压实，要先压两侧，后压中间，压实时继续由人工用小石块填缝，直到压实层顶面稳定，不再下沉，石块紧密，无轮迹为止，压实度的要求应按高速公路的标准执行。
施工中压实度由压实遍数控制，压实遍数由试验路段试验确定，并报监理工程师检验批准。
在路床顶面以下50cm的范围内铺有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10cm，超粒径石料要解小、破碎。
2.7土石混填施工
土石混合填料中，石料强度大于20MPa时，石料的最大粒径不得超过压实层厚度的2/3；
石料强度小于15MPa时，最大粒径不得超过压实层厚。
土石路堤不得采用倾填方法，应分层填筑、压实。
上土石混合料、摊平：
经监理工程师同意的做填料的挖方材料，由自卸车运土，TSY220推土机粗摊平，PY180平地机精平。
自卸汽车运土至上土点，松铺厚度按车数控制，即按试验段试验所得数据和每辆车拉土石方量计算好的车距卸土，以保证上土厚度准确。
当石块含量大于70%时，石块分散开先铺大块石料，石块空隙填以小块石料、土和石渣；
当石块含量小于70%时，将石块和土混合均匀。
松铺最大厚度不许超过30cm，石块最大粒径不大于12cm。
由大型推土机根据中边桩红线粗摊平，平地机精平，路基边部由人工找齐，并派专人捡出有不适合作填料的材料。
填料摊铺时做出4%的横坡，始终保持压实好的层面处于快速排水状态，雨前和收工前将摊铺的松土压实并不致积水。
路基每层上土前，要先在底层表面上均匀洒水以确保两层之间的粘接。
上完填料后首先要检测填料的含水量，当含水量过大时采取用翻犁翻晒的方法来解决，现场试验人员随时检测其含水量，当含水量高出最佳含水量1—2个百分点时，马上平整压实。
当含水量过小时采取用洒水车洒水的方法解决。
洒水车选用喷雾式以利洒水均匀，用悬耕犁拌和。
洒水尽量在夜间进行以防水分散失过快，并且由试验人员随时检测含水量，达到最佳含水量后马上平整压实。
切不可洒水过多，造成损失。
压实：
压实采用大型振动压路机压实。
压路机碾压时遵循先轻后重，先稳压后振压，由两边向中间，先慢后快，轮迹重叠1/2。
先用光轮压路机静压1遍，再用振动压路机轻振2遍，后再重振2遍，最后用振动压路机重振1遍。
光轮压路机碾压时每次错1/2轮迹，碾压完毕后由现场实验人员用核子密度仪或灌砂法测其压实度。
技术人员检验表面平整度，横纵坡度和外观质量。
各项指标均合格后报监理验收，监理签认以后方可进行下一道工序。
对于施工中各种机械压实遍数，根据实验段所取得实验数据来定，一般为确保工程质量，施工时压实遍数均比实验所取得压实遍数多1—2遍。
2.8路基填方质量控制
A基本要求
（1）路基表面应整型压实，达到规定的要求，排水良好。
（2）所有路段的路堤边坡应修整拍实。
（3）取土坑边线整齐，边坡稳定，无显著凹凸不平。
（4）弃土堆的位置符合要求，堆方边坡稳定，坡角有防护，不流失，不污染，不对周围建筑物干扰或损坏。
B实测项目
路基填方的实测项目应符合下表的规定。
土方路基实测项目
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
高速、一级公路
压
实
度
%
零填及挖方（cm）
0-80
≥96
按JTGF80/1—2004附录B和JTJ095检查密度法：
每2000m2每压实层4处
路堤
80-150
≥94
≥93
弯沉（0.01mm）
不大于设计值
按JTGF80/1—2004附录I
纵断高程（mm）
+10,-15
水准仪：
每200m测4断面
中线偏位（mm）
50
经纬仪：
每200m测4点弯道加HY、YH两点
5
宽度（mm）
不小于设计值
米尺：
每200m4处
6
平整度（mm）
15
3m直尺：
每200m测4处×
3尺
7
横坡（%）
±
0.3
每200m测4个断面
8
边坡
不陡于设计值
尺量：
抽查每200m4处
石方路基实测项目
压实度
层厚和碾压遍数符合要求
监理旁站并查施工记录
+10,-20
每200m测4点，弯道加HY，YH两点
每200m测4处
平整度（mm）
20
3m直尺：
每200m测处×
边
坡
坡度
符合设计要求
每200m抽查4处
平顺度
C外观鉴定
（1）路基表面平整，边坡直顺，路基边坡坡面平顺稳定、曲线圆滑。
（2）
路基边坡坡面平顺稳定，不得亏坡，曲线圆滑。
（3）取土场、弃土堆、护坡道碎落台的位置适当，外型整齐整齐、美观，防止水土流失，不淤塞河道。
3、路基挖方
3.1路基挖土方
一般要求
施工人员进场后首先清除表土及杂物并堆放到监理工程师指定的地点，以备边坡种植草皮用，其次测量放样，准确放出开挖控制线，开挖前修建排水沟、截水沟等排水设施。
土方开挖采用挖掘机配合自卸汽车施工，开挖土方施工按自上而下顺序进行，严格控制开挖线，不得超挖也不得欠挖，所有挖方作业均应符合图纸的有关规定，开挖作业面保持边坡的安全和稳定，并不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干扰，经监理工程师签字认可后，分层进行开挖。
本施工根据地质情况、地形地层走向拟采用混合式开挖法施工，即将横挖法与通道纵挖法混合使用。
先沿路堑纵向挖通道，然后横向坡面挖掘，以增加开挖作业坡面，然后再沿路堑全宽以3—4m高度分台阶纵向分层挖掘前进。
同时同步按设计坡比刷出两侧边坡，开挖过程中力争填、挖、借、弃合理，整个施工期间，必须保证路基排水畅通。
合理选择施工机械，采用挖掘机、推土机、翻斗车、装载机联合作业，按图纸要求自上而下地进行。
制定合理的土方调配方案，开挖土方要及时运到指定位置或弃或用，不应堆放在开挖施工现场。
开挖中如发现土层性质有变化时，要及时修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。
对地下设施进行保护，一旦发现后要妥善处理，居民区附近的开挖，要尽量不扰民，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。
雨季开挖土方施工，开挖边坡线预留30cm厚，防止雨水冲毁边坡。
预留厚度待护面墙施工时一次挖除，土方地段的挖方路基施工标高应考虑因压实而产生的下沉量。
3.2路基挖石方
A．施工技术方案（爆破施工技术方案）
根据路基开挖的工程技术要求，山体特点、地质条件和环境情况采用综合爆破技术方案进行爆破作业。
主方量开挖：
采用“大孔距、小抵抗线”的深孔松动爆破方式，进行爆破开挖，同时选择合理的爆破参数，以减少爆破地震效应和冲击波对周围环境的影响，控制飞石的距离，确保邻近居民、建筑物的安全。
石方爆破时应控制施工断面和光面爆破效果（半孔率在99%以上，用3m直尺测大面平整度不大于10cm），同时考虑降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方。
当主方量开挖时地表的残坡积层影响爆破作业时，应考虑在事先将其先行剥离。
边坡、边坡台阶、路基面：
在深孔爆破的基础上采用浅孔松动控制爆破技术开挖和找平，当石方开挖接近坡面时，采用光面爆破，爆破完后按照典型断面所示，准确修整边坡。
解小（二次破碎）：
深孔爆破后的大石块（指900×
600型破碎机不能够破碎者）采用浅孔钻眼爆破破碎。
a.凿岩方法和凿岩机械：
为确保爆破效果及便于潜孔钻机钻孔作业，先用浅孔爆破改造缓坡地形，减小底盘抵抗线，形成坡角70°
以上的标准段。
为防止飞石，每次均按松动爆破设计有关参数，严格控制最大一段装药量及单位耗药量；
确保填塞长度不小于1倍最小抵抗线，并保证填塞质量；
采用多段微差起爆技术，实现一次点火，分段延期起爆，改善爆破质量，提高爆破效果。
b.技术参数计算
（1）深孔松动爆破
孔距--a；
排距—b
孔距、排距表
爆破部位
孔位
孔距
a
最小抵抗线（暂定值）
排距
b
布孔方式
主要开挖
部位
前排
3.5m
2.5m
梅花式布孔
后排
3.0m
2m
2.0m
孔径--d
d=80～100mm之间，以d=100mm为主
最小抵抗线--W
最小抵抗线按下式确定：
W=（0.785D2·
ρ0·
L·
τ/q·
M·
H）1/2（m）
且要求满足条件：
τ≤（L—W）/L
式中D—炮孔直径m
ρ0—装药密度XXg/m3
L—孔深m
τ—装药系数，一般要求τ=0.6—0.8
q—单位岩石炸药耗量XXg/m3
M—孔网系数M=a/w一般取0.8—1.4
H—台阶高度m
超钻--h
h可按下式计算：
h=（10—15）D，（m）或h=U·
W（m）
式中：
U为超钻系数，取0.15—0.3，对硬岩、高梯段、完整岩层取大值，反之取小值。
孔深--L
垂孔：
L=H+h（m）
倾斜孔：
L=（H+h）/sinα,（m）
式中α为炮孔倾斜角度。
单孔药量--Q
前排孔：
Q=q.W.a.Lˊ+p.h，（XXg）
后排孔：
Q=q.b.a.Lˊ+p.h，（XXg）
式中q—炸药单耗，取q=0.35—0.50XXg/m3
p—每米炮孔容药量，XXg/m
Lˊ--台阶炮孔长度，Lˊ=L—h,m
其它参数含义同前。
填塞长度--Lr
填塞长度按下式确定：
Lr=（30—35）D，（m）或Lr≥1.5w，（m）
微差延期时间间隔（Td）
前后排延期起爆时间间隔Td可按下式估计：
Td=t0+BN/VC，（ms）
t0—自起爆至坡底开始移动的时间，（ms），根据高速摄影实测资料，t0≈3.2（Hctga+B），B为崖边距，一般取2.5—3.0m。
H、B单位取m,t。
单位取ms。
BN--形成新自由面所需的裂缝宽度（mm）,BN一般取10mm。
VC--裂缝平均张开速度，m/s，实测岩体（f=10--12）为3.3—3.4/s一般为2—5m/s。
Td一般取25—30ms
（2）浅孔松动控制爆破主要技术参数
设计孔深1.5—3.5m，个别可达4.0m，要求各孔深度保持孔底高程相平。
主要爆破参数见下表。
浅孔爆破参数
药孔深度（m）
1.5
2.0
2.5
3.5
单孔药量（XXg）
0.5-0.6
0.6-0.7
0.8-0.9
0.9-1.3
1.3-1.5
装药长度（m）
0.6-0.8
0.8-1.1
1.1-1.4
1.5-1.8
填塞长度（m）
1.2-1.4
1.4-1.7
1.6-1.9
2-2.2
最小抵抗线（m）
0.9-1.0
0.9-1.1
0.9-1.2
孔距（m）
1.0-1.2
排距（m）
0.8-1.0
延期时间（ms）
25
单耗药量（XXg/m3）
0.3-0.4
0.4-0.45
一次起爆排数
≤5排
（3）光面爆破主要技术参数
靠近边坡的石方视其岩体地质情况采用光面爆破以及人工开凿的方法施工，光面爆破的炮孔深度同主爆破阶梯时的炮孔深度；
其他各项参数参照有关文献及已有的施工经验归纳出。
预裂、光面爆破参数表
炮孔直径（mm）
光面爆破
装药集中度L（XXg/m）
周边眼间距E（cm）
抵抗线W（cm）
30—44
0.11—0.36
50—60
70—90
50—62
0.25—0.36
80—100
110—130
75—87
0.19—0.72
120—140
160—190
100—125
0.36—1.20
150—200
200—270
现场可根据爆破岩体的地质情况、钻爆机械设备、爆破材料等具体条件经试验选定合适的参数。
光面爆破要按设计精确钻孔，必要时在地层、地质情况变化时，在需要处加设不装药的导向孔。
炮孔的装药量要精确地控制到必需的最小数量，并采用特殊的装药结构或专用的低爆速、低威力但殉爆、传爆性能良好的炸药。
（4）解小（二次破碎）爆破技术参数
单块岩石药量：
Q=XXC·
V，XXg
XXC--单位用药量，XXg/m3,XXC取0.8—2.0XXg/m3,视岩石坚硬程度而定。
V—岩石体积，m3。
孔数：
根据岩石块体形状，钻一孔或数孔。
孔深取穿孔方向厚度之半。
起爆网路技术参数：
深孔、浅孔松动爆破采用NONEL导爆管非电ms微差起爆技术，一次点火，多段孔内或孔外接力延期起爆。
预裂、光面爆破采用即时爆破或毫秒微差起爆网路。
B．施工技术
用推土机械辅以浅孔爆破平整作业面，使钻机有一相对平整的工作台面，保证钻机的工作安全，避免钻机钻孔过程中自行移动而造成开口偏差与倾角误差。
测量标定；
按照道路设计要求的边坡、台阶、路基位置、高程进行实地放样，用木桩拉线或白灰进行标定；
并按实际测量的平、断面图布设孔网参数，防止超挖或欠挖。
钻孔作业：
按设计要求逐个标定孔位、倾角和孔距，按照标定要求组织钻孔。
在开孔和钻孔过程中，注意检查、记录炮孔角度、深度和岩石硬度。
炮孔的维护与检查：
已钻毕的炮孔经检查符合设计要求后，用草把等堵好口部，防止杂物入内，装药前再重新检查一次。
装药填塞：
根据设计药量将炸药装入炮孔中，雨天
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