焦化厂化工车间污水处理岗位操作规程Word下载.docx
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9）硫化物10-25mg/L
10）SS170mg/L
11）污泥负荷0.1-0.2kgCOD/kgMLSS.d
4.2生化对出水要求
1）挥发酚<
0.5mg/L
2）COD<
100mg/L
3）含磷不小于1mg/L
4）DO3.0-5.5mg/L
5）氰化物<
0.5mg/L个
6）氨氮15mg/L
7）含油8mg/L
8）硫化物1-5mg/L
9）SS70mg/L
10）PH值6-9
4.3操作控制指标
1）A/O池进水温度25-35℃，进水温度与A/O池温度差<
5℃
2）A/O池吸附段30分钟沉降体积20-50%
3）A/O池出口溶解氧3-5.5mg/L
4）SRT20-35d
5）MLSS3.5-4.5g/L
6）PH值7.0-8.2
7）A/O池投磷量3-5mg/L
8）回流污泥量为进水量的50-100%
9）鼓风机后压力<
0.035MPa
10）鼓风机壳温度<
65℃
11）各电机温升<
60℃
4.4污水污泥的分析
4.4.1水质分析
表4.1正常运行时，水质监测取样点、分析项目及和记录方式表：
取样点
项目
隔栅间隔油沉淀
调节池
气浮出水
A/O2池
二沉池出水
混凝出水
PH
√
温度
O2
CODcr
BOD5
NH3–N
SS
MLSS
硫化物
酚
氰化物
SV30
注：
以上监测项目每班一次，作好记录。
4.4.2污泥分析
表4.2正常运行时，污泥脱水系统的取样点分析项目和记录方式表：
取样点
项目
分析频率
（周/次）
分析方法
脱水机进泥的含固量
1
GB11901—89
脱水后泥饼的含固量
脱水后清液的含固量
5.岗位操作规定
5.1隔油沉离淀池及油水分器的工艺操作
焦化生产废水和甲醇废水通过有压管道直接进入隔油沉淀池，分离污水中带有的大量焦油。
隔油沉淀池内设有导流筒和蒸汽加热系统。
隔油沉淀池的正下方设有旋流泵，用于将池底的焦油抽送至油水分离设备。
油水分离器内设有蒸汽加热盘管，油水分离器内定期分离出来的焦油外运至焦化厂的相关岗位进行回收利用。
在正常运行管理时应注意以下工作事项：
1）应定期观察和检查旋流泵的运行情况，保证泵的正常运转，如发现损坏，及时维修或更换；
2）应定期检查油水分离器的运行情况，保证其正常运转；
3）经过油水分离的油定期外运；
4）在冬季不运行的情况下，做好油水分离器的防冻事项；
5）应定期检查消防设施，保证其完好；
5.2调节池和事故池的工艺操作
污水经隔油沉淀后重力进入调节池。
调节池的主要功能是均衡水质和水量，为后续生物处理创造良好的进水条件，不受污水高峰流量和浓度变化的影响。
事故池的主要功能是接受其他水处理设施的事故性排放（如生产水量大、辅助设备抢修等），以保证水处理设施的平稳安全运行。
调节池内设潜水搅拌机对来水进行混合均衡水质水量，通过池内高、中、低三个液位计控制液下泵的运行，液下泵可交替使用，延长使用寿命。
在正常运行管理时应注意工作事项：
1）应经常观察和检查潜污泵的运行情况保证泵的正常运转，如发现损坏，及时维修或更换。
2）定期检查潜水搅拌机的运行情况，保证水质水量的均衡。
3）定期检查超声波液位计的探头是否准确及时清理、校验，检查无其它杂物形成影响。
4）潜污泵的运行为：
现场启动、停止和中控室自控控制运行方式。
自控运行方式为：
正常液位启动两台泵运行，超过高液位时，高液位报警；
中液位时，两台泵运行，低于高液位十秒后报警解除；
到低液位时停泵，同时低液位报警。
5）事故池为厂区生产发生事故影响时，进行水量的储存；
然后根据系统处理能力，逐步进行调配。
5.3气浮装置的工艺操作
5.3.1工作原理及产品结构
该设备的基本原理是首先由溶气泵产生“溶气水”（此时溶气水中包含大量的微细气泡），水通过“释放管”进入待处理的水中，小气泡缓慢上升并粘附于杂质颗粒上，形成比重小于水的浮体，上浮水面，形成浮渣，然后由刮渣机除掉浮渣。
设备主体由絮凝室、气浮接触室、分离室、集水槽等几部分组成。
5.3.2开机（首次）前的准备
1）对管道进行清扫，确保无异物进入泵内造成损坏；
2）送电以前，应将泵充满输送液体；
5.3.3开机
1）开机前，再次确认管道及泵内充满液体；
2）将进气管道关闭，打开进出口法门并启动溶气泵；
3）将出口压力缓慢调节至0.4MPa，调节泵进口侧的法门，使溶气泵的进口侧出现真空（设定的进水值），开启进气阀，按泵进水流量的10-12%调节进气量；
4）在正常运行下，一般将溶气水的出口压力调节到0.4MPa，进口侧的真空度为-0.02Mpa左右（不得大于-0.04Mpa）即控制溶气泵的进水量为处理水量的30%，进气量控制在泵的流量的10-12%。
5）应经常观察泵的运行是否平稳和振动，严禁泵的空转；
6）泵的重复启动时应在轴彻底停转后再进行；
7）在气浮阶段投加FeSO4和PAM水处理药剂，以进一步去除废水中颗粒悬浮物等污染指标。
5.3.4停机
1）停机时，如配有止回阀，出口阀可以保持开者，否则应关闭阀门，因为停机时出口压力将导致介质回流并使轴反转，可能损坏泵体及滑动密封；
2）如长时间停转或现场温度低于介质冰点，应通过打开泵出口侧底部位置的螺钉将泵排空；
3）正常运转时气浮机的启动与调节池提升泵互为连锁,提升泵启动则气浮机启动,提升泵停止则气浮机停止。
5.3.5浮渣装置的工艺操作
1）浮渣箱主要收集气浮出来的油沫、浮渣，进行进一步的分离后，用小车进行外运。
2）运行中注意观察浮渣箱的油沫不能外泄。
3）必要时在浮渣箱增加消泡装置，使油沫进一步压实，减少劳动强度。
气浮机加药用途及加药量一览表
序号
药剂
加药点
主要用途
FeSO4·
7H2O
气浮机前
与S2-反应生成FeS沉淀
2
PAC
絮凝剂，去除污水FeS沉淀
3
PAM
助凝剂，提高气浮去除效果
污泥脱水机前
污泥脱水剂
4
Na2HPO4
A池
补充微生物生长所需要的P
5
NaOH
O池
补充硝化反应所需要的碱度
深度处理段
调节碱度
6
M180
混凝剂，去除污水中剩余污染物
5.4A/O池的工艺操作
5.4.1A/O工艺概述
前置反硝化，也叫预反硝化-硝化工艺，即所谓的A/O工艺，它由两部分组成：
缺氧反应池和好氧反应池。
废水首先进入缺氧反应池，在这里反硝化细菌利用原水中的酚等有机物作为电子受体而将回流混合液中的NO2-和NO3-还原成气态氮化合物（N2、N2O）。
反硝化出水流经两级曝气池，在这里残留的有机物被氧化，氮和含氮化合物被硝化。
污泥回流的目的在于维持反应池中的污泥浓度，防止污泥流失。
混合液回流的目的为反硝化提供电子受体（NO2-和NO3-），同时达到去除硝态氮的目的。
A/O工艺为本污水处理站的核心处理工艺。
5.4.2A/O工艺特点
1）以废水中的有机物作为反硝化碳源和能源，不需补充外加碳源。
2）废水中的部分有机物通过反硝化去除，减轻了后续好氧段负荷，减少了动力消耗。
3）反硝化产生的碱度可部分满足硝化过程对碱度的要求，因而降低了化学药剂的消耗。
4）在A/O工艺好氧段根据有机物的逐步降解，在好氧阶段采用减缓曝气，以降低动力消耗。
5.4.3A/O工艺的控制参数
1）为了保证废水中的NH3-N达标排放，必须控制进水中的NH3-N浓度和COD浓度，确保硝化菌的生长和活性。
适宜的进水条件为COD≤2500mg/L、NH3-N≤150mg/L，因此需将在配水井增加稀释水。
2）污泥负荷0.1-0.2kgCOD/kgMLSS.d。
3）溶解氧（DO）3.0-5.5mg/L
4）MLSS3.5-4.5g/L
5）SV3020-50%
6）SRT20-35d
7）进水温度控制在30℃PH值7.0-8.2
5.4.4A/O池工艺的运行管理
5.4.4.1水力条件的控制
正常工况，系统按47m3/h的处理量运行；
5.4.4.2污泥浓度的控制
对于A/O工艺MLSS一般应控制在3500-4500mg/L之间，超过此范围出水水质恶化时，可通过改变剩余污泥的排放量来调整。
5.4.4.3污泥龄的计算
污泥龄是指活性污泥在整个系统内的平均停留时间，一般用表示SRT。
A/O工艺均设有二沉池，为泥水的混合液分离，沉淀后的污泥做污泥回流与剩余污泥脱水处理。
A/O工艺在运行中选用较长的污泥龄，通常大于20-35d。
泥龄计算公式如下：
SRT=反应器内污泥总量（Kg）/污泥排出反应器的量（Kg/d）
5.4.5鼓风设备的操作
5.4.5.1离心式鼓风机
设备说明
离心式鼓风机组主要由鼓风机、增速器、联轴机、机座、润滑油系统、控制和仪表系统、驱动设备几部分组成。
鼓风机由转子、机壳、轴承、密封和流量调节装置组成。
5.4.5.1.1运行操作检查
1）检查管道及消音器过滤器的安装是否正确。
2）接线和电动机风机的转向是否相符、安全。
3）螺栓及风机与机座的连接螺栓是否紧固。
4）电机周围是否有妨碍转动的物品。
5）手动盘车检查各部件是否有阻卡现象，风机内部应无异常现象。
6）封油，应无阻塞，无泄露，油质油位满足要求。
7）进出口管线上的阀门是否灵活好用，压力表是否正常。
8）过滤器的滤封表面是否规整、无破口、堵塞、滤封安装是否规范。
5.4.5.1.2启动
1）启动前的各项检查一切正常后方可启动。
2）将进出口阀门关闭，启动电机。
3）启动后注意震动响声，若有异常应立即停车检查，及时处理。
4）电机达到一定转速，各部分会发生喘振。
注意若在此情况下长期运行，可使风机转子受交变应力而断裂，密封和轴承损坏，静动元件相碰等导致严重事故。
5.4.5.1.3启动后检查
1）检查内部声音，震动有无异常。
2）检查电机负荷情况有无异常、连接处有无气体泄漏。
3）如果压力或风量达不到设备设计值，按下列要求调整。
压力较高风量较小，缓慢打开出口阀门至满足要求。
压力较高风量较大，应关小进口阀门。
压力较低风量较大，应关小出口阀门至满足要求。
压力较低风量较小，应开大进口阀门至满足要求。
4）检查风机的冷却水系统是否正常。
5）检查各部分润滑系统是否正常，封油是否够位。
6）记录电动机、各轴承的状态、风量、风压、声音、震动、转数等变化情况。
5.4.5.1.4运行中常见故障
1）进风异常
2）振动异常
3）温升异常
4）噪音异常
出现任何一种异常时应立即停车检查，待故障排除后，方可开车运行。
5.4.5.1.5停车
1）逐渐打开放空阀，按停车按钮，然后关闭进、出口阀门。
2）机壳温度降低后关闭冷却水和润滑系统。
3）停车后定期盘车、使转子转过180度放置，以免变形。
5.4.5.1.6保养
1）做好例行保养工作，保持风机房的清洁、通风良好。
2）定期检查风机各连接螺栓的紧固程度。
3）停车或大修后的风机在运转48小时后将油箱内的润滑油全部换掉，加入规定标号的润滑油，一般连续工作500小时以上后换油。
4）备用风机每周至少开机1小时，一般风机开10小时后应与备用风机交叉换机开机以延长风机的使用寿命。
5）在更换旧润滑油时，应将其去除干净，新的也不宜过多，否则会引起轴承发热，更换润滑油为3个月，更换油时应避免灰尘进入轴承座内。
5.4.6A/O池硅橡胶膜管曝气器
操作中注意的事项
1）曝气中要调节A/O池中的曝气均匀性，防止局部不曝气现象发生或局部曝气气泡过大，对曝气管造成损坏。
2）如A/O池长时间不曝气时，再次启动鼓风机时，应将曝气系统的泄污阀打开，使曝气管中的水排出。
3）曝气管的支管蝶阀打开、关闭时要根据工艺运行条件进行调节。
5.5二沉池的工艺操作
5.5.1二沉池沉淀过程基本原理
根据水中悬浮物的密度、浓度和凝聚性，沉淀过程可分为4种类型：
1）自由沉淀：
颗粒呈离散状态，互不干扰，其形状、大小、密度等均不改变，沉淀速度恒定，悬浮物浓度不高；
2）絮凝沉淀；
当水中悬浮物浓度不高，但有絮凝性时，在沉淀过程中颗粒互相凝聚，其颗径和自量大；
3）成层沉淀：
当悬浮物浓度高，颗粒下沉受到周围其他颗粒的干扰，互相牵扯形成层状物整体沉淀，在颗粒层与澄清水层之间存在明显的界面，沉淀速度就是界面下沉的速度；
4）压缩沉淀：
当悬浮物浓度很高，颗粒互相接触，互相支撑时，在上层颗粒的重力作用下，下层颗粒间的水被挤出，颗粒被压缩。
5.5.2运行操作
1）操作人员根据池组设置、进水量的变化，调节二沉池的排泥量，使之均匀排泥。
防止污泥沉淀时间过长或大量的排放清水。
2）二次沉淀池的污泥必须连续排放。
3）二次沉淀池刮吸泥机的排泥闸阀，应经常检查和调整，保持吸泥管路畅通，使池内污泥面不得超过设计泥面1m。
4）刮吸泥机集泥槽内的污物应定期进行清理；
虹吸管前的过滤网定期进行清理。
1）刮吸泥机的行走机构应定期检修。
5.5.3技术指标
二次沉淀池的正常运行参数应符合以下规定。
二次沉淀池正常运行参数：
停留时间（3.5～4.5h）；
污泥含水率（99.2～99.6%）。
5.6混合反应池、混凝沉淀的工艺操作
为确保外排水COD和色度达标，在此阶段投加药剂M180，经混凝沉淀分离后达到排放水标准。
5.6.1混合反应池、混凝沉淀的运行工艺控制
1）处理水量为47m3/h，反应池1座，反应时间15min。
2）混凝沉淀池1座，采用中心进水辅流式沉淀池，直径9m，池边水深3.3m，混凝沉淀池表面负荷0.74/m2•h，沉淀时间4.0h。
5.6.2混合反应池加药系统的工艺控制
M180（固体）8小时配药一次，每天配3次，配制浓度10%，计量泵加药量为400L/h。
5.6.3混合反应池、混凝沉淀池的运行管理注意事项
1）定期测定COD、BOD、SS、NH3-N的指标，并作好记录，以便观察出水水质是否满足回用水标准；
2）应定期检查刮吸泥机的运转情况，保证其正常运转。
如发现损坏及时维修或更换；
3）投加药剂储备量应保证系统的正常使用；
4）浮渣池内的浮渣要及时清理；
5）根据处理情况随时调整系统的加药量及混合反应时间和搅拌强度；
5.7污泥脱水系统的工艺操作
整个污水厂产泥主要有气浮机浮渣、二沉池污泥及深度处理段污泥。
表5.2泥油量及处理方法一览表
处理方法
气浮机浮渣
人工清理，定期外运
二沉池污泥
剩余污泥螺杆泵送入带压机处理
深度处理段污泥
深度处理污泥用螺杆泵送入带压机处理
重油
旋流泵送至贮油罐，回用处理
污泥脱水系统是将A/O池产生的剩余污泥和混合反应池的化学污泥进行污泥浓缩和脱水的过程，其目的是降低污泥的含水率，从而减少污泥的体积，便于污泥的运输和储存。
本工程污泥脱水系统采用带式压滤机。
脱水机房内设置1台带式压滤机。
5.7.1运行操作
1）PAM的投加量应根据污泥的性质、消化程度、固体浓度等因素，通过试验确定投加量。
2）药剂量的配制应符合脱水工艺的要求0.1～0.3％；
3）污泥脱水完毕，应立即将设备和滤布冲洗干净。
5.7.2安全操作
1）污泥脱水机械带负荷运行前，打开反冲洗泵，应空车运转数10分钟；
2）污泥脱水机在运行中，随污泥变化应及时调整控制泥量、药剂量等；
3）在溶药池边工作时，应采取防滑等安全措施；
4）操作人员应做好机房内的通风工作。
5.7.3维护保养
1）投泥泵、投药泵和溶药池停用后，必须用清水冲洗；
2）冲洗滤布的喷嘴和集水槽应经常清洗或疏通；
3）皮带运输机应定期检查和保养维护，并清通排水管道，检查、维修输泥管道和闸阀；
4）压缩机和液压系统应定期检修。
5.7.4技术指标
用于消化污泥脱水的脱水机的能力和运转参数应符合如下的规定。
1）进泥含水率（95～97%）；
2）泥饼含水率小于（80%）；
3）PAM的投加0.1～0.3％/m3脱水干泥；
4）150～350kg干泥/㎡·
h
5.7.5带式压滤机
5.7.5.1工作原理
带式压滤机整个过程可以分为两个阶段：
重力过滤脱水、压榨脱水。
5.7.5.2开机前的准备
检查各辊有无松动，水管有无堵赛，两滤带间有无杂物，滤带位置是否对中，滤网是否冲洗干净刮泥板刃面是否与辊母线平行，间隙是否合理。
无级调速减速机有无润滑油，气源三联体中减压阀的压力是否调好，油雾器工作是否进入正常状态。
检查加药泵和污泥是否正常。
5.7.5.3手动开机
1）首先将方式旋钮打到手动方式。
2）按动空压机按钮启动空压机，调节涨紧气源压力，观察滤带松紧程度。
3）检查冲洗阀门是否打开，启动冲洗水泵，观察冲洗管路和排水是否正常。
4）启动带压力的主传动电机，观察各传动辊的传动情况。
5）启动絮凝搅拌器，观察搅拌器是否正常。
6）观察加药和进泥的阀门是否打开，启动污泥泵和加药泵。
7）调节滤带运行速度，使其与污泥量匹配。
8）根据当地空气湿度定期对空气过滤器排出水。
5.7.5.4手动关机
1）首先将方式按钮打到手动方式。
2）关闭污泥泵和加药泵。
3）关闭絮凝搅拌器
4）观察滤带待清洗水将滤带冲洗干净，依次关闭冲洗水泵，主传动减速机，空压机，切断电源。
5.7.5.5故障分析与排除
表5.3带式压滤机故障分析表
故障现象
原因分析
排除方法
启动，电机不运转
线路故障，气压不足
检修线路、气路、空压机
电机启动减速机声音大
减速机缺少润滑油
加润滑油
纠偏气缸不动作
换向阀损坏或气路不通
更换换向阀或检修气路
处理量小，滤带两侧跑泥
污泥絮凝效果不好或冲洗管喷头堵塞或给泥量过大或浓缩网带选择不合理
调整污泥加药量
调整污泥进给量
清洗冲洗管喷头
6.安全操作规程
6.1各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可上岗；
6.2启动设备应在做好启动准备工作后进行；
6.3电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机；
6.4操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行；
6.5凡在对具有有害气体或可燃性气体的构筑物或容器进行放空清理和维修时，应将甲烷含量控制在5%以下，污水站严禁烟火，并严禁违章明火作业；
6.6各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，方可操作；
6.7雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑；
6.8清理机电设备及周围环境卫生时，严禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位及润滑部位；
6.9各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防范工作；
6.10起重设备应有专人负责操作，吊物下方严禁站人；
6.11应在构筑物的明显位置配备防护救生设施及用品；
6.12严禁非岗位人员启闭本岗位的机电设备；
6.13具有有害气体、易燃气体、异味、粉尘和环境潮湿的车间，必须通风。
6.14有电气设备的车间和易燃易爆的场所，应按消防部门的有关规定设置消防器材，岗位人员会正确使用。
7.设备一览表
5.1系统单元建、构筑物一览表
名称
规格
单位
数量
结构形式
备注
隔油沉淀池
7.00×
6.4m
座
钢混
联建
12.00×
10.5×
5.50m
分两格
事故池
10.0×
A/O池
22.4×
31.7×
6.0m
半地下式，分两格
二沉池
Φ9.00×
3.30m
半地下式
混合反应池
2.0×
3.3m
半下地式，分三格
前端
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