箱梁预制方案Word文档格式.docx

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2、主要施工工艺

（1）预制台座制作

箱梁预制场地修建在桥梁东侧紧靠桥梁处，全长约150米，宽50米（其中南边长50米，宽50米；

北边长100米，宽50米）。

预制场地南边50米结构层为：

25cm8%灰土+15cm碎石垫层+25cmC25商品混凝土台座；

预制场地北边100米结构层为：

30cm山皮石+25cmC25商品混凝土台座；

应考虑箱梁张拉后，台座两端压力增大，故在加工台座前应对两端基础进行加固，先挖2米×

2米的基坑，再用c25混凝土填满。

台座采用现浇钢筋混凝土结构，宽89cm,厚25cm，混凝土标号C25，台座顶面两侧预埋3#标准角钢。

由于台座顶面以后就是箱梁底模，其断面尺寸直接影响箱梁预制时的底板宽度，因此台座上层宽度误差应严格控制在+0，-3mm内，台座顶面应用水准仪抄平，高差不大于3mm，混凝土表面平整度控制在3mm内，轴线偏位不大于3mm，线型直顺。

台座内设置φ20mm的对拉螺栓孔，间距75cm。

台座两侧预埋钢筋拉环，用以固定箱梁内模压杆，防止内模上浮。

（2）钢筋工程

1、钢筋加工

钢筋采用集中加工成型，然后运至现场绑扎。

钢筋加工场规范化布置，原材区、加工区、成品区应分开，场地采用10cm厚碎石垫层处理，钢筋原材堆放应垫高，距地面不小于30cm，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

加工区应统筹安排，设简易加工棚。

下料、焊接、弯曲应互有联系，相距不得太远，便于操作。

钢筋原材及成品才用棚布进行覆盖，不受雨雪雾露的侵蚀。

钢筋表面进行清理，确保无浮皮、铁锈、油渍、漆皮等污迹，对于I级盘圆钢筋先进行冷拉调直，拉伸率不大于2%，钢筋加工应按图纸设计尺寸进行下料、成型，同时考虑因弯曲引起的钢筋伸长值。

钢筋的弯曲和末端弯钩应符合设计要求及《公路桥涵施工技术规范》。

钢筋纵向焊接接采用电弧焊，直径小于12mm的I级钢筋接头可采用绑扎，搭接长度不小于25d。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工须持证上岗。

钢筋焊接的接头型式、焊接方法、焊接质量符合<

<

钢筋焊接及验收规程〉〉。

2、钢筋安装

钢筋绑前应在台座侧面进行钢筋间距放样,底模顶面每隔1m搁置5*10cm方木，先将钢筋骨架垫起，按设计要求绑扎底板、腹板。

为保证钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性，腹板钢筋与底板每隔2m左右进行点焊，以防钢筋骨架变形。

钢筋安装前应检查钢筋焊接接头是否符合焊接要求，必要时需进除锈、清污。

钢筋骨架外侧绑扎3cm保护层块，保护层块采用高标号砂浆制作或外购成品垫块，靠模板一侧做成半圆形，以减少混凝土外露面出现黑斑，内侧嵌铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。

保护层块应具有足够的数量以保证箱梁保护层符合设计要求，保护层块应相互错开。

腹板钢筋绑扎完成后应进行波纹管定位及安装。

波纹管采用定位钢筋焊在腹板钢筋上，需严格按设计尺寸进行波纹管坐标的放样，管道坐标偏差不超过《规范》的规定。

波纹管应直顺，无突弯，表面无孔隙。

波纹管安装应稳固，不松动，波纹管采用∩型钢筋与定位钢筋焊接固定或用扎丝采用十字花绑扎，以防波纹管上浮。

为防止波纹管在浇筑混凝土时被振捣棒捣坏，应在波纹管中穿入比波纹管直径略小的硬质塑料管或直接穿钢绞线在浇筑砼时来回抽拉钢绞线，防止波纹管漏浆。

钢筋骨架绑扎完后,及时清除底模上的塑料薄膜及骨架下的垫木。

箱梁顶板钢筋绑扎需在箱梁侧模及内模固定好后方可进行，顶板绑扎前先检查腹板钢筋是否变形，保护层块是否掉落。

顶板钢筋、负弯矩锚区钢筋安装符合设计及规范要求。

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

钢筋骨架不得有变形、松脱、和开焊现象，钢筋绑扎安装完毕后混凝土浇筑前应进行严格的检查，钢筋位置的偏差不得超过《规范》的规定。

（3）模板工程

1、模板加工

模板加工采用委托大型钢模厂加工，侧模底脚设5cm圆弧，面板采用6mm钢板，横肋采用8#槽钢，支腿采用12#槽钢。

各连接部位焊接牢固。

内模面板采用4mm厚钢板，劲板采用5#标准角钢。

侧模按一定长度进行分节，便于拆卸，翼板距梁端90cm预留20cm宽的孔，以便起梁时穿钢丝绳。

内模加工成可拆卸模板，单块间用螺栓连接，便于拆模拉出和组装。

模板拼缝应密合无缝隙，接缝应平整，表面清洁，无麻坑、凸瘤。

模板进场后应进行试拼，对板面进行检查，模板制作偏差不超过下表的规定。

模板制作允许偏差

项目

允许偏差（mm）

外形尺寸

长和高

0，-1

肋高

±

5

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距

0.3

板端中心与板端的间距

0，-0.5

沿板长、宽方向的孔

0.6

板面局部不平

1.0

板面和板侧挠度

2、模板安装

模板安装前必须对台座进行清理。

隔离剂采用专用脱模剂，确保混凝土表面色泽一致。

模板安装时应先安装端模（将张拉端锚垫板按设计尺寸固定在端模上），并固定好后，用汽车吊吊运侧模进行安装，采用模板支腿上的可调高螺旋，调节模板高低，使侧模底部圆弧面与底模相平并靠紧台座，并调节好模板的垂直度，拧紧底部的对拉螺栓，模内各细部尺寸应符合设计要求。

侧模安装好后可进行内模安装。

内模应事先按横隔板位置分节拼对好，用汽车吊吊运入模。

为保证底板厚度，可在底板上焊钢筋支撑顶撑芯模，钢筋支撑底部设砂浆保护层块搁置在底模上，其总高度等于底板厚度。

芯模安装时还应控制好腹板、顶板及横隔板尺寸。

在箱梁顶板钢筋绑扎完后可进行顶板侧面模板安装，注意控制好顶板宽度及厚度符合设计要求。

同时为防止内模在浇筑混凝土时出现上浮现象，须对内模采取顶压措施，采用横向压杆，下设钢筋马凳顶压内模，压杆两侧设花篮螺栓与侧模支腿上焊好的吊环连接，并拧紧花篮螺栓。

箱梁底板设有四个直径100mm的出气孔，施工时应及时预埋，为保证其位置准确及在混凝土施工时不易被混凝土的浮力顶起，在底模上预留螺帽，用螺杆将出气孔模板（用直径100mm钢管制作）压紧，内灌满砂子，在混凝土浇筑后及时拔除。

在边梁模板施工时要预埋吊装孔。

灌筑混凝土前应严格检查模板安装质量，安装偏差不超过规范的规定。

灌筑混凝土时，必须有专人检查模板及支撑体系，防止跑模、漏浆及芯模上浮，同时应注意模板的变形，特别是芯模内侧的变形容易引起混凝土方量的增加，从而增加成本。

模板安装示意图下图

（4）灌筑混凝土

箱梁采用C50细石混凝土，汽车吊配料斗吊运混凝土布料，一次性灌筑完毕整个梁体的混凝土，不留施工缝。

浇筑顺序：

底板、腹板、顶板、由箱梁一端向另一端递进，采用插入式振动棒和变频附着式振动器结合的方式振捣。

施工时，严格控制混凝土的坍落度，由于箱梁钢筋较密，混凝土坍落度控制在12～14cm左右。

考虑到附着式振捣器的功率较大，在浇注腹板砼时为了尽量减小附着式振捣器的振动能量对底板砼的影响，腹板与底板的砼浇注时间间隔宜在半小时以上。

在底板砼浇注到一定长度后开始浇注腹板砼，浇注腹板时必须保证底板的模板已填塞密实。

由于腹板的断面尺寸较小，波纹管、钢筋较密，浇注腹板时一次下砼量不宜太大，现场施工采用人工下砼，考虑到附着式振捣器的振动能量较大，第一次下砼宜厚一些，然后开启附着式振捣器，振动20～30s。

为了避免对腹板第一次浇注的砼产生二次扰动，在腹板第一次浇注的砼振捣完成后即移走附着式振捣器。

腹板的上部采用50型插入式振捣器进行振捣。

振捣工事前应了解波纹管、芯模在梁体内的位置，振捣混凝土时，严禁触及波纹管或芯模，以防破坏管道或芯模。

箱梁混凝土浇筑制作四组试块，其中标准养护两组，同条件养护两组。

浇注过程中，设专人随时检查模板偏位情况。

砼浇注完毕后，初凝前，对箱梁顶板进行压光后再拉毛。

浇筑结束后按照规范要求进行养护。

（5）预应力张拉工程

预制箱梁混凝土达到设计强度的90%后，且龄期不小于7d，方可张拉预应力钢束。

钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束。

1、材料要求

预应力钢筋采用Φ15.20高强度低松弛钢绞线，其技术要求符合GB/T5224-2003标准，进场后分批验收，预应力压浆材料、锚具必须满足设计和规范的要求，锚具、夹具进场时应进行外观检查、硬度检验、静载锚固性能试验，压浆用普通硅酸盐水泥，出厂时间不超过一个月。

2、下料及编束

①、钢绞线的下料长度，应根据结构尺寸与配合运用的锚具，张拉设备等各项参数，进行计算确定。

钢绞线下料采用高速砂轮锯切断，切头应平整。

②、钢绞线编束时，应逐渐理顺，预先编束，长钢绞线束每隔约2米用20号铅丝捆扎一道，防止互相缠绞。

3、张拉机具设备

本工程拟投入的张拉机具设备见机械设备表。

4、张拉施工工艺

（1）、张拉前的准备

梁的砼强度达到设计张拉强度时，方可进行预应力的张拉施工。

张拉前必须由具有资质的鉴定单位对每套千斤顶、油压表进行标定，标出油表读数和相应张拉吨位的对应曲线，得出张拉力与油压表读数的回归方程，以此确定不同张拉应力阶段的油压表读数。

张拉过程中，油压表和千斤顶定期进行标定。

（2）、张拉程序

张拉采用双侧对称张拉方式，实行张拉与伸长量双项控制，施工时严格按设计顺序进行张拉。

（3）、质量控制

张拉采用双侧对称张拉方式，实行张拉力与伸长量双项控制。

张拉时准确施加预应力是保证结构承受荷载的关键，为此制定如下控制要点：

①、张拉实行专人专机负责制，张拉记录上由技术人员填写张拉顺序、控制应力、油压表读数和伸长量，张拉操作者应将实际值记入表内作为原始记录。

②、清除锚垫板上砼，夹片和锚板锥孔不应粘泥浆或其它杂物。

将钢绞线穿入工作锚的锚环，按自然状态插入夹片，用小钢管轻轻将夹片打入锚环内，束尾100㎜处绑扎，以利于安装千斤顶。

③、安装限位板，限位板有止口与锚板定位，限位板凹槽深度一般为3～5㎜。

④、检查张拉设备，将油泵空运转1～2分钟，使油缸进回油1～2次，以排出千斤顶及油管中的空气，使张拉时压力平稳。

⑤、工具锚应与前端张拉锚具对正安装，不得使工具锚与张拉端之间钢绞线扭搅。

⑥、张拉前及张拉过程中应认真测量各种应力状态下千斤顶的行程，并做好记录，其尺寸之差为实际伸长值，用以校核理论伸长值，实际伸长值与理论伸长值相差>

6%时，应停止张拉，进行处理：

相差<

6%时，可继续张拉或二次补张，张拉锚固完毕后，经检查各项工作无误，方可锚固端部。

⑦、预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验：

千斤顶油封损坏，漏油严重；

油压表指针不能返回零点；

千斤顶调换新油压表。

⑧、锚固：

打开高压油泵截止阀，张拉千斤顶油缸压力缓慢降至零，油缸回程，夹片即自动跟进锚固，逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板，封锚并作好张拉纪录，一束钢绞线张拉完毕。

5、孔道压浆和封端

（1）、张拉按照设计要求施加完预应力后，及时进行孔道压浆。

采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。

水泥浆要严格控制其强度、水灰比、膨胀剂掺量等各项技术指标。

水泥浆的强度要满足设计要求，水灰比采用0.4～0.45，水泥浆从拌制到压入孔道，时间不超过30～45分钟，压浆过程中要不停的搅拌水泥浆。

当出浆口均匀流出浓密的水泥浆时，即可结束压浆。

一般每一孔道宜于两端先后各进行一次压浆，两次间隔时间约为30～45分钟。

（2）、操作过程如下：

①、将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

②、关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。

③、观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。

④、为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不少于0.5MP的一个稳压期，稳压期不应少于2min。

⑤、每一孔道压浆完毕后，应填写压浆记录表，每班至少做7.07×

7.07×

7.07㎝立方体试件三组标准养护28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定的依据。

（3）封端

在完成压浆并经检验合格后，尽快封闭锚头，进行封锚处理。

封端时，严格控制梁长、垂直度及梁的细部尺寸，确保封端质量。

二、质量控制

预制箱梁施工控制要点熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。

1、箱梁内、外模．质量控制模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。

2、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；

严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。

（1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。

（2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。

（3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。

存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。

（4）钢筋施工检测流程:

底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。

定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。

所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；

入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】→顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】→纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；

注意检查负弯距小齿板的间距及位置】→顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋【检查项目同底板、腹板钢筋】注：

钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。

严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。

采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块均采用强度符合要求的塑料垫快。

3、砼拌和、运输、浇注的质量控制确保混凝土的质量措施预制箱梁水泥混凝土的标号，必须符合设计规定。

及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工配合比。

各种原材料必须过磅称量，严格控制加水数量，磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。

砼由拌和站集中拌和，搅拌运输车运送倾入灰斗，由门架行车入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。

底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。

砼入模时不应离析，坍落度为7～9cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。

砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器，以便于砼顺利下到底模。

底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死，开动震动器再复震一次，使底板砼密实。

砼浇筑，按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。

两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮。

砼振捣：

底板以插入式振捣为主，腹板下部以附着式震动器振捣为主，插入式震捣器震捣为副，其余腹板以插入式振捣器振捣为主，插入式振捣棒采用直径2.5或3.0厘米棒。

顶板先用插入式震捣器振捣后用平板式振动器，以平板振捣为主。

每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。

底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。

砼密实的标志：

砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

锚垫板处钢筋密集，砼震捣困难，要随下料随震捣，要有专人负责。

严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。

砼浇筑应注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理。

顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时尤应注意多次抹压，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前作横向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在1-2mm。

4、内、外模拆除时间的控制；

砼注浇完成后，根据砼强度情况确定拆拆模时间（外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除；

内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除）

5、养生；

收浆应立即覆盖洒水养生，洒水次数应根据气温的变化决定，保持砼的连续湿润，养护时间最少为7天。

6、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制；

A、预应力施工准备阶段监理钢绞线必须符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书，按试验室作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测，作为监理依据。

合格的钢绞线系上标签放在棚内存放台上，存放台高于地面50cm以上。

a检验钢绞线开盘：

（将成捆钢绞线竖向放入开盘器中，将钢绞线自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。

）b检验钢绞线的下料：

下料长须计算确定，钢绞线只准用砂轮切割机切割。

钢束长度＝钢束通过的孔道长度＋（工作锚高度＋限位板厚度＋千斤顶长度＋工具锚高度＋预留长度）×

2（两端张拉×

2）注：

预留长度一般为15～20cm。

c检查钢绞线编束：

钢绞线分别用其锚环作为梳理工具，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理，使其平行顺直，自一端开始每距1m用20＃扎丝绑扎一道，待全长绑扎完即成钢束。

将编好的钢束挂牌分别放在存放台上并及时入孔张拉。

扁钢束用特制扁束梳理器，扁束其操作工艺同上。

d钢束成孔：

钢绞线钢束根据设计要求的波纹管成孔,波纹管扁管钢带厚度应满足规范及施工要求。

预应力张拉前的准备工作的检验

a、检查锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。

b、对锚环、夹片做硬度检查。

c、检查张拉顺序号是否写在锚垫板上。

d、检查千斤顶校正报告B、）预应力施工检测流程,张拉控制应力（σcon）严格按设计图纸及规范要求进行施工。

检查张拉端的钢绞线理顺，严禁交叉。

→装工作锚环和夹片。

→装限位板：

限位板上的每一个孔对准相应的钢铰线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。

→装千斤顶：

钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

、→装工具锚环、夹片。

检查张拉现场安全措施的落实，是否设有明显的警告标志或绳索阻挡，工作人员戴防护面罩。

，非工作人员不得进入。

千斤顶对面严禁站人。

张拉程序持荷2分钟0→初应力（10%σcon）→20%（σcon）→50%（σcon）→80%（σcon）→100%（σcon）→锚固两端张拉，规定联络信号，行动统一，规范操作。

→初应力停拉，记录张拉缸行程，作为测算实际伸长值的起点数。

→张拉缸继续进油分级张拉，达到100%σcon后持荷2min，核对伸长值与理论伸长值对照在±

6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉，分析原因，采取措施后再张拉。

【注意：

达到张拉控制应力时先一端锚固后，另一端补足张拉控制应力后再锚固。

千斤顶回油即锚固；

当钢束伸长值大于千斤顶行程时应分次锚固，千斤顶回油后再张拉至达到张拉控制应力后锚固。

】预应力钢绞线张拉完后应尽快进行孔道压浆孔道压浆按JTJ041-2000中12.1后张孔道压浆、本工程技术规范、及总监处监理工程师的要求施工。

水泥浆的要求a、灰浆要具有较好的稠度，水灰比控制在0.4～0.45，稠度按总监处下达的文件要求进行，每次调制的水泥浆应在30min内用完，浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。

水泥颗粒要细，有块的严禁使用，出浆口处应过筛，以保证能顺利的压入孔道。

c、孔道压浆根据根据规范及设计要求施工d、压浆过程中及压浆后48h内结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。

e、压浆时每一工作班应留取三组试件，填写压浆施工记录。

f、每次压浆结束，应立即对机具、阀门进行冲洗。

g、锚具压浆后应将其周围冲洗干净，梁端凿毛，安装堵头板；

或进行钢筋绑扎后浇封锚砼。

预应力张拉及孔道压浆监理必须过程旁站并认真填写原始记录

三、施工安全措施

1、桥梁施工中高处作业必须设置防护措施，并符合JBJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》的要求。

按照GB3608-83《高处作业分级标准》实行三级管理，由项目经理负责；

施工负责人对该工程的高处作业安全技术负责，安全防护措施由负责人组织验收，因工作必须临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应可靠措施；

2、各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作；

3、汽车吊起吊重物时回转走行范围内不得行人。

起重设备用专职人员操作指挥；

4、移动式梯子梯脚底部坚实，上端有固定措施。

立梯工作角度75左右为宜，不得有缺档和垫高使用；

5、雨天和冬天进行作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。

强风、浓雾等恶劣气候不得从事高处作业。

强风暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善；

6、夜间施工保证具有足够的照明强度，危险区悬挂警告标志，施工人员上桥前集合经安全员教育和检查，任何人员未经批准，不得擅自进入作业现场；

7、严格执行专职安全员日常巡检制，加强进场安全教育，真实及时记录安全日报表，每月进行一次安全生产大检查。

发现问题及时通知整改。

预应力工程中的安全措施

1、要注意用电安全，在各工序施工前，所用的机具和支架必须仔细检查，确认无问题方可进行操作；

2、张拉工作属高空作业，必须按高空作业要求实施安全措施，事前对脚手架等进行检查，且佩带安全带、设置安全网；

3、张拉过程中千斤顶后方严禁有人站立、穿行，不得堆放重要物品；

4、张拉工区应设置必要的安全标志提醒注意；

5、配置对讲机，保证张拉两端及时联系；

6、长束整捆穿束时，必须保持两端平衡以免偏载，并要检查穿束架，放束架等是否牢固、安全；

7、张拉人员，压浆人员必须穿戴必要的劳保用具；

8、张拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击，踩踢，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。

四、计划工期

淮河路桥箱梁预制工程计划工期为9月20日—11月20日（共计61天）。