新技术应用实施方案中铁.docx
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新技术应用实施方案中铁
目 录
1、工程概况 .............................................-1-
1.1 工程简介 .................................................1
2、混凝土技术 ...............................................1
2.1 混凝土裂缝控制技术 .......................................1
3、钢筋技术 .................................................3
3.1 高强钢筋应用技术 .........................................3
3.2 大直径钢筋直螺纹连接技术 .................................5
4、模板及脚手架应用技术 ....................................10
4.1 组拼式大钢模施工技术 ....................................10
5、机电安装工程技术 ........................................12
5.1 预分支电缆施工技术 ......................................12
6、信息化应用技术 ..........................................14
6.1 工程量自动计算技术 ......................................15
6.2工程项目管理信息化集成应用 ...............................18
1、工程概况
1.1 工程简介
大阅城项目位于XX市XXX区，南侧为XXXXX，东侧为XXXX，西侧为XXXX，本工程为一期建设工程，本工程建筑面积为3333476.4平方米，其中地上2534939.4平方米，地下79537平方米，建筑由设备机房及地下停车库、购物中心、写字楼、酒店及公寓共四个部分，其中地下两层。
本工程共应用《建筑业10项新技术》中6项，7小项。
工程结构主体主要采用HRB400的热轧带肋螺纹钢筋，直径≥16mm的钢筋全部使用直螺纹连接技术进行连接施工；机电安装使用电缆预分枝系统；工程信息及资料全部使用软件进行录入和制作，工程量采用广联达工程量自动计算技术进行计算机自动算量。
2、混凝土技术
2.1 混凝土裂缝控制技术
银川市天气炎热，裸露在空气中的混凝土极易产生塑性收缩裂缝，为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，本工程针对混凝土裂缝进行了技术控制。
2.1.1 大体积混凝土裂缝控制
1、为了控制混凝土的出机温度，对拌和用水及砂、石料采取降温措施。
2、除控制混凝土出机温度外，施工过程中尽量缩短混凝土的转运时间；同时在混凝土水平输送管的整个长度范围内覆盖湿润的麻袋，并经常喷淋冷水，减少泵送过程中吸收太阳的辐射热，有效降低混凝土的入模温度。
3、防止混凝土表面散热过快，避免内、外温差过大而产生裂缝，混凝土终凝后，立即进行保温养护，保温养护时间根据测温控制当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约7天），撤掉保温养护，改为浇水养护。
浇水养护不得少于14d。
4、浇筑施工过程中合理的对基础底板进行分块、分缝、流水浇筑混凝土，使混凝土结构起到了调节温度变化的作用，确保了混凝土有自由伸缩的余地，达到了释放温度应力的目的，从而减少了温度裂缝的产生。
5、施工过程中尽量缩短混凝土的转运时间，同时在混凝土水平输送管的整个长度范围内覆盖湿润麻袋，并经常喷淋冷水，减少了泵送过程中吸收太阳的辐射热，有效降低了混凝土的入模温度，保证混凝土质量。
6、地下室底板为大体积混凝土，浇筑前检查模板支撑体系的牢固性，浇筑时确保振捣棒快插慢拔，各部位振捣到位，混凝土浇筑完毕后，对混凝土表面进行多次抹压，在混凝土终凝前（即混凝土表面水干，而人站在板面还是浅浅脚印时），用木抹子进行最后一次抹面，再根据开裂情况有针对性地局部压抹直到混凝土终凝前不再开裂。
浇筑完毕后7小时内在混凝土上加一层浸湿的厚麻袋，四周用砂袋或其他重物压住，防止被风吹开影响养护效果。
养护时要保持麻袋湿润，及时进行洒水，麻袋叠缝铺放，减少了水分的散发，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。
对边缘、棱角部位的保温厚度增加2倍，加强保温养护。
对混凝土内部进行定期测温，确保混凝土内部与混凝土表面温差小于 25℃，保证混凝土不会因内外温差过大而导致裂隙，混凝土养护时间不少于14天。
在养护过程中，针对遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝的情况，立即仔细加以覆盖，加强养护工作，采取措施，加以补救。
在混凝土达到混凝土强度标准值的 30%后、内外温差及表面与大气最低温差均小于25℃时，再将麻袋片拆除，拆除分层逐步进行。
2.1.2 墙、柱混凝土裂缝控制
1、为了控制混凝土的出机温度，对拌和用水及砂、石料采取降温措施。
2、除控制混凝土出机温度外，施工过程中尽量缩短混凝土的转运时间；同时在混凝土水平输送管的整个长度范围内覆盖湿润的麻袋，并经常喷淋冷水，减少泵送过程中吸收太阳的辐射热，有效降低混凝土的入模温度。
3、防止混凝土表面散热过快，避免内、外温差过大而产生裂缝，混凝土终凝后，立即进行保温养护，保温养护时间根据测温控制当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约7天），撤掉保温养护，改为浇水养护，浇水养护不少于14d。
4、合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。
浇筑前检查模板支撑体系的牢固性，浇筑时确保振捣棒快插慢拔，各部位振捣到位。
5、混凝土养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土浇筑体的里表温度不宜超过25℃、混凝土浇筑体表面与大气温差不宜超过20℃。
6、混凝土的拆模时间考虑拆模时的混凝土强度外，拆模时的混凝土温度不能过高，避免混凝土接触空气时降温过快而开裂，混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不拆模。
大风或气温急剧变化时不拆模。
在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
7、混凝土养护时，先用塑料薄膜包裹，防止混凝土内水分蒸发，外面用湿润的麻袋包裹覆盖。
在养护过程中，针对遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝的情况，立即仔细加以覆盖，加强养护工作，采取措施，加以补救。
在混凝土达到混凝土强度标准值的 30%后、内外温差及表面与大气最低温差均小于25℃时，再将麻袋片拆除，拆除分层逐步进行。
3、钢筋技术
3.1 高强钢筋应用技术
3.1.1 钢筋工程概况
本工程主体结构为框架剪力墙结构，基础为钢筋混凝土筏板基础和桩承台基础。
本工程地下室承台主筋及所有梁构件主筋均采用的HRB400钢筋：
16、18、20、22、25、28。
墙、柱、梁及基础底板钢筋规格≥Φ16采用滚轧直螺纹机械连接。
编制依据：
1、大阅城项目施工图
2、规范及图集
序号
规范及图集名称
编号
1
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2015
2
《建筑抗震设计规范》
GB50011-2010
3
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》
GB1499.2-2008
4
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2003
5
《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ107-2010
6
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
16G101
3.1.2 技术准备
总工程师积极组织工程技术人员做好图纸自审工作，针对有关施工技术和图纸中存在的疑问做好记录，及时会同设计解决，并做好图纸会审记录。
工程技术人员认真熟悉图纸，熟练掌握有关施工工艺标准和规范，及时对施工人员进行技术交底。
钢筋加工及钢筋绑扎人员进行培训，培训合格后方可进行上岗，钢筋机械连接操作人员必须取得上岗证后方可上岗操作。
试验人员根据进场钢筋的规格和数量及时做好原材复试工作。
3.1.3 材料保证措施
1、材料部门根据材料计划和施工进度组织钢筋及时进场并及时进行试验。
2、进场钢筋均有出厂质量证明书或厂方试验报告单，并进行外观检查：
钢筋表面及每捆钢筋均有标识，钢筋表面无裂纹、折痕和锈蚀现象。
3、按现行国家标准的规定抽取试样作力学性能的试验，经试验合格后方可使用，并作好见证取样送检工作。
3.1.4 钢筋质量控制流程图
图1钢筋质量控制流程图
3.1.5 钢筋加工质量保证措施
1、钢筋均有出厂质量证明书，进场后按批量进行抽样试验（同一厂家、同一规格、同一进场时间内按照每60t为一验收批，不足60t的也为一批），经过外观检查和力学性能试验合格后进行使用。
2、钢筋表面应清洁，无油渍、漆污。
在除锈过程中，发现钢筋表面氧化严重并已损坏钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，应严禁使用。
3、钢筋下料长度和加工形状符合设计及规范要求，经技术主管审核后进行加工，严格按下料单的形状、尺寸进行加工。
4、钢筋的切断
同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料，后下短料，减少损耗。
下料时禁止用短尺量长度，防止在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制尺寸挡板。
在切断过程中，发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等切除处理。
钢筋切断口无马蹄形或弯起现象，截口端面与轴线垂直。
3.2 大直径钢筋直螺纹连接技术
本工程钢筋直径16及以上钢筋全部采用直螺纹套筒连接，不允许搭接。
对于钢筋滚压直螺纹套筒接头施工质量，丝头加工的质量是关键，加工质量的好坏直接影响到钢筋工程的整体质量。
因此丝头加工时，每制作一个丝头必须现场检验（操作人员为100%检验，项目质检人员为50%抽检，监理为30%抽检），确保质量符合要求。
3.2.1 施工工艺
1、按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。
2、按钢筋规格更换涨刀，并调整好直径尺寸。
3、调整好挡块及滚压行程开关位置，保证滚压螺纹的长度符合要求；装卡钢筋，开动设备进行滚压加工。
4、加工丝头时，采用水溶性切削液；不得在不加润滑液的情况下车牙。
加工的钢筋螺纹丝头的外形尺寸、牙形、螺距等必须满足产品设计要求。
5、加工完，经检验合格的丝头应加以保护，戴好保护帽，并按工程部位、规格分类堆放整齐。
3.2.2 钢筋的连接及接头位置
1、接头位置：
底板及反梁钢筋接头位置按上铁设在距支座1/3跨范围，下铁设在跨中1/3跨范围；框架梁接头位置与基础梁相反；同一截面不超过接头数量的50%。
2、梁中通长钢筋可尽量直接采用9m（12m）原料，以减少接头数量，达到提高生产效率，降低生产成本的目的。
3、钢筋的定位和间距控制 墙体钢筋采用梯子筋及定距框保证主筋位置准确，钢筋保护层采用塑料垫块；框架柱主筋采用定距框保证主筋位置；基础筏板采用钢筋马凳。
4、钢筋保护层控制：
墙体、梁、柱等竖向构件采用塑料垫块；基础筏板、梁底面使用大理石垫块。
5、连接钢筋的规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
6、当连接墙、柱插筋时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求，插筋上要固定套筒或采用塑料帽进行保护。
7、滚压直螺纹接头的连接应采用管钳和力矩扳手进行施工。
8、在带弯头钢筋采用套筒连接时应采用活连接套筒进行连接。
9、钢筋接头的位置符合设计要求和施工规范规定，钢筋连接接头应相互错开，纵向受力钢筋接头在同一区段内接头面积百分率不应大于50％，接头相互错开35d且≥500mm。
3.2.3 工艺检验
在正式施工前，按同批钢筋、同种钢筋型号的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。
3.2.4 现场试验
由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检15%，且不少于10个。
当合格率小于90%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于90%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。
检验合格的丝头加以保护，在其丝头端部加戴保护帽或用套筒拧紧，按规格分类码放整齐。
丝头的现场试验按验收批进行，根据本工程分段每层以每段墙体、顶板梁的同等级、同规格的接头各取一组进行试验。
3.2.5 墙体钢筋施工
3.2.5.1 墙体钢筋的连接方法
根据钢筋的直径确定钢筋的连接方式，直径≥16mm的受力钢筋按图集、规范要求采用滚轧直螺纹机械连接。
3.2.5.2 工艺流程 图2 工艺流程
3.2.6 柱钢筋
3.2.6.1 柱钢筋的连接方法
直径≥16mm的受力钢筋按图集、规范要求采用滚轧直螺纹机械连接。
3.2.6.2 工艺流程
套柱箍筋→直螺纹连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
3.2.6.3 柱钢筋绑扎
1、框架柱插筋应插入底板底部。
2、框架柱箍筋弯钩角度为135°，平直长度≥10d。
3、柱受力钢筋保护层厚度为30mm（外墙框架柱及±0．000以下为35mm）。
4、钢筋位置发生改变时，采用搭接方式连接；钢筋位置不变，钢筋型号发生改变时采用变径套筒连接。
5、柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距均符合设计要求。
6、为了保证在浇筑板混凝土时柱钢筋不移位，板筋绑扎完毕后，复测柱位置，将柱钢筋矫正后套上定位箍筋，四角与板筋绑扎牢固。
3.2.7 梁钢筋
3.2.7.1 梁钢筋的连接方法
梁钢筋直径≥16mm时，采用直螺纹机械连接。
3.2.7.2 工艺流程
支设梁底模板→清理模板→模板上画线→采用直螺纹机械连接梁下层、上层钢筋、腰筋。
3.2.8 质量保证措施
1、原材均有出场质量证明书，材料进场后及时做试验，复试合格后使用，锈蚀严重的钢筋严禁按照原规格使用。
2、钢筋进场分类码放，进行检验状态标识，不合格的材料严禁使用，并做好处理记录。
丝头质量要求表
1
螺纹圈数
牙型饱满，完整丝扣圈数应满足要求
观察
2
四头长度
满足要求
尺量、卡尺
3
螺纹尺寸
能顺利旋入套筒0-3P（P为螺距）为合格；采用力矩扳手旋合，留0-3P
现场操作
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不得超过3P（P为螺距）
套筒质量检查要求表
序号
钢筋规格
螺距（mm）
螺纹长度（mm）
螺纹圈数
1
18
2.5
23.75~26.25
≧10
2
20
2.5
25.75~28.25
≧11
3
22
2.5
28.75~31.25
≧12
4
25
2.5
30.75~33.25
≧13
5
28
2.5
33.75~36.25
≧14
套筒质量检查表
序号
检测项目
查验要求
检查方法
1
外观检查
表面无裂痕
观察
2
外形检查
长度及外径满足要求
尺量
3
螺纹尺寸
能顺利旋入套筒并留0-3P为合格；采用力矩扳手旋合
现场操作
3、接头验收
接头的检验应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》中相关规定。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批，每批检验3个接头。
4、钢筋机械连接必须按照操作规程进行施工，施工人员经过培训后方可上岗。
5、混凝土施工过程中，钢筋工设专人配合看筋，防止下灰或振捣时破坏钢筋位置，根据控制轴线及控制点校正钢筋位置。
3.2.9 成品保护措施
1、钢筋加工过程中认真计算尺寸，不得随意浪费钢筋原材，做到合理有效使用。
2、加工好的钢筋定点堆放，下垫方木，有明确标识牌。
3、吊装运输时，不得随意扔、摔，严禁用成型钢筋撬物。
4、墙体钢筋绑扎完毕后在浇筑混凝土前，并派专人进行看管，对发生位移的钢筋进行校正。
5、安装电线箱、暖卫管线或其他设施时不得随意切割钢筋，对于穿墙、顶板等小预留洞，钢筋应绕开洞口位置。
6、固定水、暖、电管线时不得与墙、柱、梁主筋焊接，也不得随意切割钢筋或在模板上钻眼。
7、连接地下室墙体钢筋时，不得破坏四周的防水卷材。
8、模板上的隔离剂不得污染钢筋，对污染的钢筋应及时清理干净。
9、浇筑混凝土时，为了避免水泥浆污染柱子钢筋，在施工缝以上50cm范围内用塑料薄膜包裹钢筋。
10、浇筑混凝土时，机械连接钢筋接头丝扣应及时戴好塑料保护套，防止混凝土污染钢筋。
4、模板及脚手架应用技术
4.1 组拼式大钢模施工技术
1、工程特点 组拼式大模板是一种单块面积较大、模数化、通用化的大型模板，具有完整的使用功能，采用塔吊进行垂直水平运输、吊装和拆除，工业化、机械化程度高。
组拼式大模板作为一种施工工艺，施工操作简单、方便、可靠，施工速度快，工程质量好，混凝土表面平整光洁，不需抹灰或简单抹灰即可进行内外墙面装修。
本工程写字楼部分墙、柱采用组拼式大模板，采取竖向构件与水平构件分浇施工，不仅保证混凝土的成型质量，还可以提高施工效率。
2、主要技术内容
（1）组拼式大模板设计
1）组拼式大模板由标准模板、调节模板、背楞、芯带、钢楔、上接模、下包模、阴角模、阳角模、斜撑、挑架、外挂架、对拉螺栓、模板夹具、吊钩等组成。
2）组拼式大模板标准板的构造：
面板采用5～6㎜厚钢板，边肋采用8㎜厚扁钢、矩形钢管或设有夹具连接凹槽的特制边框等，竖肋采用槽钢或矩形钢管。
组拼时模板背楞设在外侧，背楞材料通常选用10号槽钢；当背楞与模板合二为一时，背楞通常设计为横肋，背楞材料与竖肋及边肋相适应。
3）在一项工程中，阴角模应设计为同一种规格的、标准的、等边的角模，不但施工中使用方便，重要的是减少了大量异型的、不等边的角模，降低了工程成本，减少资源浪费。
4）标准单元板和调节模板的对拉螺栓孔均应设置在固定位置，有利于大模板的制作、安装和维修工作。
4）外挂架的挂钩与挂架立杆之间应设计为多孔螺栓连接，以适应外挂架平台的高度调节；挂钩螺栓的钩头应设计为圆盘式，确保外挂架的挂钩安全连接。
（2）组拼式大模板施工
1）编制组拼式大模板专项施工方案，确定施工流水段的划分，绘制配模平面图，计算所需的模板规格与数量。
2）配模时，大模板宽度规格的选用依据为墙面净尺寸——2个角模边长，当墙面较长时，可分为2～3块配模；根据塔吊起重力矩，计算出距塔吊最远处的起重量，建筑物最远处的模板宽度不超过计算宽度。
3）进行测量放线和楼面抄平，必要时在模板底边范围内做好找平层抹灰带，局部不平可临时加垫片，进行砂浆勾缝处理。
4）绑扎墙体钢筋，对偏离墙体边线的下层插筋进行校正处理；在墙角、墙中及墙高度上、中、下位置设置控制墙面截面尺寸的铁撑脚或钢筋撑。
5）安装门窗洞口模板，预埋木盒、铁件、电器管线、接线盒、开关盒等，合模前必须通过隐蔽工程验收。
6）大模板就位安装按照配模图对号入座，模板之间采用螺栓或卡具连接；大模板经靠尺检查并调整垂直后，紧固对拉螺栓。
7）安装阴角模、阳角模和电梯井筒模。
2.技术指标
（1）新浇筑混凝土对模板最大侧压力：
60kN/㎡；
（2）组拼式大模板厚度：
85㎜、86㎜（另设背楞）；100㎜、106㎜（背楞与模板合二为一）；
（3）组拼式大模板宽度：
600㎜、900㎜、1200㎜、1500㎜、1800㎜、2400㎜、3000㎜等；
（4）组拼式大模板高度：
根据结构工程的层高和楼板厚度选用。
（5）其余详见《建筑工程大模板技术规程》JGJ74。
五、机电安装工程技术
5.1 预分支电缆施工技术
1、工程特点
本工程采用预分支电缆主要特点为：
（1）安装过程采用专用机具及配用专用的安装附件，与传统材料、安装方法相比，提高了工效。
（2）对关键工序（电缆的敷设与固定）的安装步骤、方法做了详细规定，保证了预制分支电缆的安全安装与稳定运行。
（3）制定了严格的质量控制措施，确保安装质量水平达到优良要求。
2、主要工艺原理
预制分支电缆的安装是将已在工厂内标准化生产好的电缆利用其终端吊头与挂钩吊具悬挂安装在电气竖井、垂直（或水平）电缆桥架（或线槽）内。
电缆敷设时自下而上的吊装利用卷扬机，自上而下的放装可利用电缆自身重量下放。
本工程采用自下而上的吊装方式进行安装。
主干电缆顶端配置绝缘起吊挂具（图12-b），并依靠挂钩横担（或预埋吊钩）（图12-a）、固定支架（图12-e）及电缆夹具（图12-f）等，这些辅件来承担电缆的重量及固定。
（预制分支电缆安装成品概貌见图12）。
图12 预分支电缆成品概貌
3、施工安装方法及操作要点
本工程严格按照预分支电缆安装工艺进行安装操作。
安装顺序如下：
（1）将吊钩安装在吊挂横梁上；
（2）将吊挂横梁安装在预定位置；
（3）在电缆井或电缆通道中，按主电缆截面≤300mm的每2m间距，≥400mm每1.5m间距的要求，将支架固定在建筑物上；
（4）在上三项工作完成，经检查无误后开始起吊预制分支电缆；
（5）起吊到预定位置后将吊头挂于挂钩之上；
（6）按设计图纸上各分支电缆的走向要求理顺方向，迅速用缆夹将主电缆紧固到支架上；
（7）按设计图纸要求，将各分支电缆和主电缆进行线端接到已就位的各自配电柜上；
（8）要求
第4项工作应在前3项工作完成后，且于工作日开始时实施。
目的在于：
在尽量短的时间内，将预制分支电缆的重量均匀分布在支架上，尽量减少建筑主体吊挂横梁部位和电缆吊头的承重时间。
缆夹尽可能的将主电缆夹紧，目的在于：
在尽量短的时间内将预制分支电缆的重量均匀分布在支架上 和减少正常运行中的电磁振动。
在主电缆截面过小时，可采用在主电缆包绝缘材料后夹紧。
4、材料与设备
（1）材料要求
预制分支电缆应有出厂合格证，安装的相关技术文件，技术文件应包括额定电压、额定电流等技术数据及试验报告。
固定支架、电缆夹具、挂钩横担、起吊挂具等辅件，应有产品出厂合格证。
电缆及其附件安装用的钢制紧固件，除地脚螺栓外，应采用热镀锌或等同热镀锌性能的制品。
防火阻燃材料必须具备下列质量资料：
有资质的检测机构出具的检验报告；出厂质量检验报告；产品合格证。
（2）机具配备
（3）通用工具:
电锤、电钻、钳子、扳手、榔头、线垂、角尺、钢卷尺、水平尺、万用表、兆欧表（1000V）、测电笔、无线对讲机等。
电缆起吊设备：
卷扬机（含吊索）、转向导轮、吊链、滑轮等。
5、质量控制
（1）工程质量控制标准
施工质量必须符合《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303、《电缆线路施工及验收规范》GB50168、《预制分支电力电缆安装》00D162。
预制分支电力电缆的安装还必须符合设计要求和产品技术文件规定。
（2）质量保证措施
横担、固定支架、电缆夹具安装应平整、固定牢靠，对于成排安装的带分支电缆应设置在同一水平，排列整齐，间距均匀。
安装允许偏差值详见《预制分支电力电缆安装》。
沿金属电缆桥架、线
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