3合1洗发露瓶连体盖注射模设计.docx
《3合1洗发露瓶连体盖注射模设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《3合1洗发露瓶连体盖注射模设计.docx（26页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
3合1洗发露瓶连体盖注射模设计
毕业设计（论文）开题报告
题目：
3合1洗发露瓶连体盖注射模设计
学院：
机械工程学院
专业：
材料成型及控制工程
学生姓名：
XX学号：
XXXXXXXXXXX
指导老师：
XXXXXX
2010年4月20日
毕业设计（论文）开题报告
1．文献综述：
结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2500字以上的文献综述，文后应列出所查阅的文献资料。
文献综述
0引言
模具行业是制造业的重要组成部分，具有广阔的市场前景。
目前全世界的模具年产值在650亿美元左右，我国的模具年产值为40亿美元左右，据估计到2005年我国模具产值将达到460亿人民币。
目前我国一般模具的30%，中高档模具的一半以上还依赖进口（其中注塑模占有很大的比例）。
由此可见，模具（特别是注塑模具）制造业的落后在某种程度上已经成为阻滞我国制造业发展的瓶颈所在。
开发和引进先进制造技术是改变我国注塑模具制造业相对落后和市场需求快速增长的重要途径。
随着工业国家或地区将制造业纷纷转移到我国，大批海外企业涌人，使我国模具行业迎来发展的良好机遇。
在技术方面，我国模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。
此外，CAD／CAM／CAE技术得到广泛应用，高速加工、复合加工等先进的加工技术也得到进一步推广；模具的标准化程度也有一定提高。
我国模具正处在高速增长时期，尤其是塑料模具近年来发展相当快，2008年已猛增到640亿元左右。
当前国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具，这是与工程塑料的快速发展分不开的。
预测2012年建筑用塑料制品占总产量30％，约900万吨；预计到2014年塑料门窗和塑料管的普及率将达到45％～50％，塑料排水管的市场占有率将超过50％。
因此塑料建材件模具需求量将增长较快。
挤吹中空塑料成型机则是中空容器成形的主要设备，世界上80%至90%的中空容器是采用挤吹成形的。
在我国中空塑料成型机的发展历程中，挤吹中空塑料成型机是发展最快最完善的中空塑料成型机，特别是小型挤吹中空塑料成型机的发展速度特别快。
现在，我国已有多家制造厂家能生产成形1立方米单层中空容器的挤吹中空塑料成型机，陕西秦川塑料机械厂已能生产技术含量高的成形0.5立方米六层中空容器的共挤出中空塑料成型机。
而先进制造技术是制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的成果，并将其应用于产品的设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争力的制造技术的总称。
先进制造业正在急剧地改变着传统制造业的产品结构和生产模式，注塑模具制造业也不例外。
1模具制造的特点与趋势
1.1模具制造的特点
（1）型腔及型芯呈立体型面。
塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的，这些复杂的立体型面加工难度比较大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工，如果采用传统的加工方法，不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多，而且加工的周期长。
（2）精度和表面质量要求高，使用寿命要求长。
目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6~7，表面粗糙度Ra0.2~0.1μm，相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5~6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。
激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02~0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下。
长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。
精密注塑模要用刚度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形，有时内压可以达到100MPa。
顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素，因此应该选择最佳的顶出点，以使各处脱模均匀。
高精度注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构，这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高。
（3）工艺流程长，制造时间紧。
对于注塑件而言，大多是与其它零部件配套组成完整的产品，而且在很多的情况下都是在其它部件已经完成，急切等待注塑件的配套上市。
因为对制品的形状或尺寸精度要求很高，加之由于树脂材料的特性各异，模具制造完成后，还需要反复地试模与修正，使开发和交货的时间非常紧张。
（4）异地设计、异地制造。
模具制造不是最终目的，而是由用户提出最终制品设计，模具制造厂家根据用户的要求，设计制造模具而且在大多数情况下，制品的注射生产也在别的厂家。
这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况。
（5）专业分工，动态组合。
模具生产批量小，一般属于单件的生产，但是模具需要很多的标准件，大到模架，小到顶针，这些不能也不可能只由一个厂家单独完成，且制造工艺复杂，普通设备和数控设备使用极不均衡。
1.2模县制造业发展趋势及方向
基于以上模具制造的五个特点，对现代模具制造业提出了相应的要求。
当前模具制造的发展方向主要表现为以下五个方面：
（1）从一般的机加工方法，发展至采用光机电相结合的数控电火花成形、数控电火花线切割以及各种特殊加工相结合，例如电铸成形、粉末冶金成形、精密铸造成形、激光加工等。
从而可以加工出复杂的型腔和型芯，以及保证较高的加工精度要求。
目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度要求。
目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度可达到Ra0.004μm，基本上达到了精面要求。
（2）先进的技术支持条件。
模具的服务对象主要是电器、汽车厂家，产品的更新换代快，而且模具的设计已经从二维发展为三维，实现了可视化设计，不但可以立体、直观地再现尚未加工出的模具体，真正实现了CAD/CAM一体化，而且三维设计解决了二维设计难于解决的一些问题，诸如：
干涉检查、模拟装配等。
（3）模具快速制造技术。
当前快速制造有三个发展方向：
分别是基于并行工程的注塑模具快速制造、基于快速原型技术的注塑模具快速制造和高速切削技术。
基于并行工程的注塑模具快速制造这种生产方式。
是以注塑模具的标准化
计为基础的，它主要体现为经营管理、模具设计为基础的，它主要体现为经营管理、模具设计和模具制造的三个体系的标准化。
为了实现标准化，需要解决三项关键技术：
一是统一数据库和文件传输格式；二是充分利用和开发Internet和Intranet,实现信息的集成和数据资源的共享；三是解决生产的组织、协调和专业分工，确定各个部门和层次的项目分解和利益分配的基准和算法。
基于快速原型技术的注塑模具快速制造。
直接从CAD模型生产工模具被认为是一种可以减少新产品成本和开发周期的重要的方法，近些年来，这种将CAD技术、快速成型（RP）和快速工模具制造（RT）等高新技术相结合，已经对传统的注塑模具的制造产生了重大的冲击。
CAD技术的应用在很大程度上代替了实物的评估和试验，减少了新产品研制过程中的迭代次数，从而加快了新产品的开发速度。
高速切削技术（HighSpeedMachining）的应用。
高速切削技术制造模具，具有切削效率高，可明显缩短机动加工时间，加工精度高，表面质量好，因此可大大缩短机械后加工、人工后加工和取样检验辅助工时等许多优点。
在某注塑模的高速铣削中，材料硬度为56~58HRC，原来采用电火花加工（EDM），每个零件需时90min，采用直径为12mm球头铣刀，主轴转速1500r/min、工作台进给1500r/min进行高速加工，加工每个零件只需5min，工效提高了18倍。
今后，电火花成形加工应该主要针对一些尖角、窄槽、深小孔和过于复杂的型腔表面的精密加工。
高速成切削加工在发达国家的模具制造业中已经处于主流地位，据统计，目前有85%左右的模具电火花形加工工序已被高速加工所取代。
但是由于高速切削的一次性设备投资比较大，在国内，高速成切削与电火花加工还会在较长时间内并存。
模具的高速切削中对高速切削机床有下列技术要求：
①主轴转速高，功率大；②机床的刚度好；③主轴转动和工作台直线运动都要有极高的加速度。
由于高速切削时产生的切削热和刀具的磨损比普通速度切削高很多，因此，高速刀具的配置十分重要，主要表现为：
①刀具材料应硬度高、强度高、耐磨性好，韧度高、抗冲击能力强，热稳定和化学稳定性好；②必须精心选择刀具结构和精度、切削刃的几何参数，刀具与机床的连接方式广泛采用锥部与主轴端面同时接触的HSK空心刀柄，锥度为1：
10，以确保高速运转刀具的安全和轴向加工精度。
③型腔的粗加工、半精加工和精加工一般采用球头铣刀，其直径应小于模具型腔曲面的最小曲率半径；而模具零件的平面的粗、精加工则可采用带转位刀片的端铣刀。
（4）发展新的塑料模具材料及模具表面技术。
主要是发展易加工、抛光性好的材料，预硬易切削钢（一般28~35HRC之间）、耐蚀钢、硬质合金钢以及时效硬化型钢、冷挤压成型钢。
表面工程可以弥补模具材料的不足，降低模具材料的研发及加工的费用。
近年来迅速发展起来的激光表面强化技术、物理气相沉淀技术（PVD）、化学气相沉淀技术（CVD）、热喷涂技术等新的表面技术，而传统的表面技术（如热扩散、电镀）也有很大的完善与发展，如电镀技术已经发展到复合电镀技术。
（5）基于信息注塑模具的制造新模式。
与注塑模具制造活动有关的信息包括产品的信息和制造信息。
现代制造过程可以看作是原材料或毛坯所含的信息量的增值过程，信息流驱动将成为制造业的主流。
它包括两个层面：
一是通过企业内部的局域网，完成模具报价、人员的安排、制品原始数据、模具加工工艺、质量检测、试模具与交付等任务；二是通过企业外部的互联网完成企业与用户、与外协企业之间的信息交换，这种制造方式必须通过动态联盟（VirtualOrganization）这种新的生产模式来实现的。
动态联盟分三层：
紧密层、合作关系层和松散层。
2、新兴特殊注射成型技术对模具制造的发展要求
注射成型技术作为塑料加工成型方法中最重要的方法之一，已经得到相当广泛的应用。
据统计，注塑制品约占整个塑料制品的20%~30%，而在工程塑料中有80%以上的制品是采用注塑成型加工的。
但随着塑料制品应用的日益广泛，不同的领域对塑料制品的开头精度、功能成本等方面提出了很多更高的要求，因此在传统注塑成型技术的基础上,又发展了许多特殊的新兴注塑成型技术，如低压注射成型、熔芯射击成型、装配注射成型、磁场定向注射成型、单色多模注射成型、气体辅助注射成型、薄壳注射成型技术等。
因些必须改变注塑模具的设计和制造体系，才能够满足成型要求。
另外，随着微机电系统的产业生命线的进展，微细型注塑模具设计与制造技术的研究近年来得到了人们的重视，随着MEMS产业化的进程，微注塑成型技术有着巨大的潜力和发展空间。
微型注塑成型通常用于医疗、电信、计算机、电气等领域，医疗和电子器械越来越小型化，因此对人们希望制件可以做得越来越小。
微型注塑成型有许多优点，如工模具的成本可以更低，而且原料的成本也大大的降低，研究适合微型注塑模具和微型注塑机的成型理论和制造方法，寻找和研制适合微型塑料制件生产的塑料原料，以及开发相应的检测仪器设备，已经成为目前国内外的研究热点。
我国模具行业近年来发展很快,据不完全统计,目前模具生产厂点共有2万多家,从业人员约50万人,全年模具产值约360亿元,总量供不应求,出口约2亿美元,进口约10亿美元.当前,我国模具行业的发展具有下特征:
大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于行业总体发展水平;塑料模和压铸模成比例增长;专业模具厂家数量及其生产能力增加较快;“三资”企业及私营企业发展迅速;股份制改造步伐加快等.从地区分布来看,以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区,南方的发展快于北方.目前发展最快、模具生产最集中的省份是广东和浙江,其模具产值约占全国总产值的60%以上.我国模具总量虽然已位居世界第三,但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等发达国家,模具商品化和标准化程度也低于国际水平。
但是从第10届国际模具技术和设备展览会上可以看出我国的塑料模已从过去的单纯仿制、加工粗糙,发展到现在已大量运用先进技术和理论知识,并且积累了丰富的制模经验。
更重要的是这已不是个别的企业,而是涌现出大批具有相当水平的模具企业,是我国模具水准的整体提升。
模具水准的提高不仅需要先进的制造技术和成熟的经验,更要依赖优秀的质量管理体系,具备所有这些条件才能使我国的塑料模具一步一步走向世界,走向成功。
再介绍一下国外的情况，首先说下塑料模具方面，下面以“欧洲模展上的先进模具技术”的考察报告以基准来简单介绍一下在EuroMold2001上展出的模具大部分为塑料模,许多模具巧妙的设计、高超的加工技术和卓越的质量令人赞叹。
例如,Sermo、ENGEL等公司展出了多零件、多色、多材料注射模,回转台注射成型和带分度板座的注射成型系统。
利用这些模具和技术可实现同一模具中成型多种零件,并且可实现多种颜色、多种材质塑料的注射成型。
MHT公司展出了1模144腔的高效瓶坯模具,其特点不仅腔数多,而且注射周期短,生产效率高,该模具每小时可制造瓶坯达60000个。
Solvay公司展出了其表面涂层专利技术,可使模具表面层硬度达1750～3400HV,厚度为5μm,大大提高了模具的耐磨性和使用寿命。
塑料模制造技术中一个突出点就是铝合金材料的应用,Corus、PechineyRhenalu等公司展出了其铝合金材料及模具样品。
Corus公司开发和生产了HOKOTOL、WELDURAL和GIANTAL3个系列的铝合金材料。
展出的1副用铝合金制造的塑料模,使用寿命已达30万次,状况依然完好。
PechineyRhenalu公司展出了4个系列8个等级的铝合金材料,宣称用其M1-600铝材制造塑料模,寿命可达50万次以上。
SynventiveMoldingSolutions公司的动态进料技术是塑料模技术中的一个亮点,这是一项控制熔融塑料在热流道系统中流动的专利技术。
所谓动态进料,就是可为每个浇口分别设定注射时间、注射压力等参数,根据这些设置进行注射,可以获得平衡的注射和最佳的质量保证。
为实现上述目的,装置内每个热流道喷嘴有一个针阀,用以调节塑料的流动。
针阀可通过液压驱动活塞动态地、无级地移动,针阀的位置决定了注射的流量和压力。
在流道内有压力传感器,可连续记录流道内的压力变化,并将压力曲线与预置的压力曲线进行比较,通过液压系统控制针阀位置,调整压力至预先设定的值。
动态进料技术的另一优点,就是允许使用可换模具,即可使用一标准模具,对于不同制件只要更换模芯,而不必调整热流道系统。
这样就可以减少使用的模具数。
动态进料装置也允许使用多模成型,同时允许每个模具使用不同的模芯。
对于单副模具,即具有一个模芯和多个浇口时,用户可分别调节各个浇口的注射量、注射时间和压力,从而保证复杂注射零件的质量。
总体说来，我们的塑料模具制造水平与世界先进水平的差距还是很大的。
再来看下覆盖件模具设计方面，汽车覆盖件模具随着汽车行业的高速发展获得了同步发展。
第10届中国国际模具技术和设备展览会上共有40余家国内汽车覆盖件模具生产企业参加了展览,比上届参展企业增加40%,实力最强的国内几家企业都参加了本届展览,且参展企业都经过精心策划,展出了能反映其技术水平和综合实力的冲压件产品和模具资料,较客观、准确地反映了我国汽车覆盖件模具近2年的发展进步和当前的技术水平。
2年一次的中国国际模展,因展览会级别高和各企业的参与重视,模展产品和资料能反映出我国在一个阶段汽车覆盖件模具的技术水平及技术进步,主要体现在模具制造全过程中运用的方法、手段、程序和结果中。
从本届模展看,技术的进步可以总结为:
先进技术推广普及升级,模具质量明显提高。
但是，对于外覆盖件，特别是中高档轿车的外覆盖件，由于其有很高的型面精度和表面质量要求，整车厂还很少将模具交由国内开发。
而国外方面，目前，国外大汽车公司为了降低模具开发、制造成本，缩短生产周期，将除轿车外覆盖件之外的大部分轿车冲压件的模具都交由专业模具公司（如FontanaPietro、Kuka、Laepple、Schuler等公司）设计和制造。
这些公司都有很强的开发能力，并在某些零件的制造方面拥有独到的优势。
但作为整车厂，考虑到新车型开发过程中的保密，对诸如翼子板、行李箱盖、车门、侧围、车顶、前盖等敏感零部件的模具，则都由自己的模具制造部门来设计和制造。
近年来，通过不懈的努力，国内轿车冲压模具的设计制造能力取得了显著的进步。
但是，在轿车特别是中高档轿车外覆盖件模具的开发上，我们与国际水平仍有较大差距。
不过，这种差距并非不能缩小，只要我们多加强国际交流，多吸取国外同行的设计制造经验，一定能够加快轿车覆盖件模具的国产化进程。
因此说来，我们还有很长的路要走呢。
我国塑料模具工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大的发展,模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具.如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I1K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求.该公司还能生产厚度仅为0108mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等.注塑模型腔制造精度可达0.102～0.105mm,表面粗糙度Ra012μm,模具质量、寿命明显提高,非淬火钢模寿命可达10～30万次,淬火钢模达50～1000万次,交货期较以前缩短,但与国外相比仍有较大差距。
成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展.气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C2MOLD气辅软件,取得较好的效果.如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术.现在,热流道模具已逐渐开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,以及具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具.但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50%～80%相比,差距较大。
汽车覆盖件模具设计主要表现在：
（1）先进软件技术三维软件的推广速度较快，为模具制造实现无图化、数字化加工迈出了可喜的第一步。
为消除CAD、CAM信息孤岛,实现CAD/CAE/CAPP/CAM一体化,连接CAD与CAM桥梁作用的计算机辅助工艺设计（CPPP）技术的运用已出现在少数企业中,这为提升企业的综合管理效益,引导模具工业的技术进步和发展方向将产生重要影响。
（2）模具质量水平的提高本届模展展出的产品已覆盖了代表汽车车身技术难度和质量水平的全部覆盖件零件,如侧围、整体侧围、翼子板、发动机盖内外板、行李箱盖内外板、大型复杂地板、顶盖、复杂骨架件等等,模具类型主要集中在工艺性最强的拉伸模和复合性高、结构复杂的修边冲孔翻边复合模上。
模具质量的提高主要体现在模具制造的全过程。
（3）其他技术。
其它如逆向工程技术、测量技术、表面涂镀技术、综合检具工装、标准化运用等都取得了不同程度的进展。
在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。
伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化和经营国营化方面发展。
塑料模具方面：
塑料模具占模具总量的很大的比例，近40%，而且这个比例还在不断的上升。
塑料模具中为家电和汽车配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑封模具，为电子信息产业和机械及包装的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模、为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽有相当技术基础并在快速发展，但技术水平和国外还有很大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元，以后应该重点发展。
冲压模具占模具总量的40%以上，汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括农用机、工程机械和农机配套的覆盖件模具，其在冲压模具中有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。
尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，它可以代表冲压模具的水平。
此类模具我国已经有了一定的基础，已经能为中档轿车配套，但水平还不高，能力还不足，目前满足率只有一半左右。
中高档轿车的覆盖件模具主要是依靠进口，每年花费几亿美元。
汽车覆盖件模具水平不高，能力不足，生产周期长，已经成了汽车发展的瓶颈，极大的影响了车型的发展开发。
今后，中高档轿车所需覆盖件模具是重中之重。
争取尽快实现中高档轿车以及以下水平的汽车覆盖件模具做到可以完全自配，2020年，除了极个别高档的轿车外，所有汽车覆盖件模具都可以实现自配。
具体的措施总体表现在：
（1）开发拥有自主知识产权，适合我国国情，有较高水平的模具设计、加工及企业管理的模具软件,不断提高软件的智能化、集成化程度,并推广发展。
.
（2）推广应用高速、高精加工技术并研制相应设备,高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等.在未来15年左右的时间里,我国机床行业应向我国模具行业逐步提供适合模具高速高精的加工设备,尽可能建立拥有自己自主知识产权,精度能达到0.0001mm的高精度模具制造设备。
（3）快速原形和快速经济模具制造新技术的进一步开发、提高和应用。
（4）大力发展和推广信息化、数字化技术。
例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的研发及推广应用；包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发；包括冲压工艺设计系统、模具型面设计系统、成型分析系统、模具结构设计系统、模具CAM设计系统和冲压专家咨询系统的车身模具数字化设计制造系统的研发；模具的集成、柔性自动加工技术和网络虚拟技术等。
（5）模具制造新工艺、新技术。
模具制造的节能、节材技术，模具的热处理、表面光整加工和表面处理新技术。
（6）高性能模具材料的研制、系列化极其正确的选用。
由于我国模具行业起步比较晚，与国外相比，有一定的差距，主要表现在：
模具设计人员缺乏我国模具人才一直缺乏。
模具人才的培养需要较大规模的硬件设备和高水平的师资力量。
模具设备动辄上百万，投入大，回收慢，而且师资缺乏。
更重要的是，学模具设计需要的时间很长，一般要2到3年的实践才可以成为一名合格的模具技术人员，而且模具制造环境脏且累，很少有年轻人选择学这个行当。
今年模具设计人才由为紧缺，很多企业的人事经理对模具设计人才和数控加工人才表现出极大的热情。
他们表示，懂绘图软件，会看图纸，会使用AUTOCAD和PRO/E等绘制模具图纸和加工图纸，有一定经验的模具设计人才和懂加工工艺，会使用MAST-ERCAM和UG编写套路，有一定经验的数控加工人才，是目前社会较缺乏，企业最急需的人才。
目前模具设计及数控编程的毕业生在数控和其他方面很难满足社会的需要。
但由于模具设计和数控加工培训设备投入资金大，要求教师实践经验丰富，因此专业培训机构很少。
如今在广东，仅有为数不多的几家培训中心开设了模具设计和数控加工的课程，但是在专业内容的设置上还存在很大的缺陷。
模具制造水平档次低国内模具制造厂家，
升级会员 