完整储罐防腐施工方案Word文档格式.docx
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AN贮罐
Q245R
3
TK—2104
新鲜溶剂贮罐
Q—235B
4
TK—2309
精制DMF罐
5
TK-2310
粗DMF罐
合计
7
储罐防腐主要技术要求及参数
表面处理:
喷砂或抛丸处理标准Sa2。
5级或动力工具和手工除锈St3级（粗糙度Rz=40-80μm;
除补伤外不得采用动力工具和手工除锈；
喷砂检验合格表面在涂第一道底漆前应用酒精或丙酮清洗CDT-32—1806-R1）
涂装位置
涂层类别
选用涂料
干膜厚度μm
最小
道数
底板下表面
底漆
厚浆型环氧煤沥青底漆
75/道
钢板拼焊边缘涂可焊性无机硅酸锌底漆1道，50μm
面漆
厚浆型环氧煤沥青面漆
顶板壁板外表面
环氧富锌底漆
按《涂漆规定》是80μm
中间漆
3环氧云铁（聚酰胺）中间漆,厚度100μm
50/道
聚氨酯面漆，厚度50μm
储罐内壁（内表面、附件与储品接触表面）
喷锌
Zn—1锌丝
平均厚度≥200μm，局部最小厚度＞160
立式储罐底板边缘上表面防腐施工？
二、编制依据
中国成达工程有限公司《防腐涂层及衬里设备壳体表面处理施工技术要求》
-E10016-01-00—0000—32—001
中国成达工程有限公司《碳钢储罐内壁喷锌施工技术要求》
-E10016-01-00-0000-32-002
中国成达工程有限公司《立式储罐罐底边缘板防腐施工技术要求》
—E10016-01-00—0000—32-003
中国成达工程有限公司《涂漆规定》-00-46—0000-01—004
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923—2008）
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-99）
《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》（SH3043—2003）
三、施工部署
3。
1建立完善的施工管理体系，抽调施工经验丰富的员工组成一线作业层，设
立脚手架搭设、喷砂除锈、涂漆3个班组，科学管理,精心组织，确保优质高效完成该项目施工任务。
四、施工准备
1、施工准备
①技术准备
熟悉施工图纸和设计文件，结合工程具体情况提出技术交底和施工方案等资料，准备齐全与本工程有关的施工标准验收规范及各种记录表格，对工程重要部位、重点环节制定针对性措施,组织编制各分项的具体施工工艺，设置工艺管理卡。
②原材料准备
用于本工程的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，外包装检查合格，产品在在有效使用期内.
③施工人员准备
所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，架子工持证上岗。
施工队长
1名
技术员
起重工
电工
2名
喷沙施工人员
10名
防腐施工人员
20名
脚手架工
辅助工
6名
驾驶员
④施工用机械设备准备
空压设备、吊车、砂轮磨光机、检测仪器、喷涂设备等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。
检测仪器在有效使用期内，并具有检定合格证。
五、施工技术方案
5.1作业流程图
1。
罐体外表面壁板及顶板
如果采取单板防腐预制方式，防腐前板材必须保证已经符合安装形状,并且必须在板边缘部位涂可焊性无机硅酸锌底漆1道,50μm,同时制订防腐层保护措施，否则只能采取整体喷砂防腐方式。
表面处理（抛丸处理）→防腐底漆涂刷→搭设脚手架→焊缝底漆补刷→中间层及面层涂刷→检查验收→脚手架拆除
2。
底板下表面
表面处理（抛丸处理）→底板下表面防腐（底层、中间层、面层）→检查验收→底板边缘CTPU防腐施工（上部防腐全部完工、脚手架拆除后施工）
内壁（罐内表面及附件）
试验试压结束→先喷砂罐底板上表面暂时不做防腐（对于不能一次喷砂完成的，防止最后底板喷砂对罐壁与底板周边锌防腐层的破坏及减少表面处理后的等待时间）—--搭设脚手架→表面处理（喷砂处理）→表面检查→喷锌施工→检查验收→脚手架拆除—-—-罐底板上表面扫砂---—表面检查→喷锌施工→检查验收
5.2脚手架搭设方案
（1）严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》及施工方案搭设。
脚手架应经检查验收合格后才准使用。
架子工要经培训考核合格持证上岗.
（2）严禁采用锈蚀严重、弯曲变形及有孔、洞裂缝的钢管搭设脚手架。
（3）旧扣件使用前必须进行质量检查、有裂缝、弯形的严禁使用，出现滑丝的螺丝必须更换.
（4）脚手架基础必须夯实，周围设有排水设施.木垫板厚度不小于5cm,长度不少于立杆纵距的2跨，高架也可用槽钢。
（5）高架搭设时应将木垫板铺平，放好底座，再将立杆放入底座内，不准将立杆直接置于木板上。
（6）立杆对接扣件部位应交错布置。
两根相邻的立杆接头不应设在同一步架内，同一步架体内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向部位错开的距离不宜小于500mm;
各接头中心至主节点的距离不宜大于步距1/3。
（7）立杆接长除面层、顶步可采用搭接,其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，顶层顶步的搭接长度不应小于1m.
（8）纵向水平杆（大横杆）宜设置在立杆内测，其长度不宜大于3跨。
（9）主接点处必须设置一根横向水平杆（小横杆）、用直角扣件扣接严禁拆除。
（10）脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。
一字型、开中型双排脚手架的两端均必须设横向斜撑,中间宜每隔6跨设置一道。
（11）作业层上的施工荷载应符合设计要求,不得超载，不得将模板支架、缆风绳固定在脚手架上；
严禁悬挂起重设备.
（12）脚手架施工期间,严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆和纵、横向扫地件。
（13）拆除脚手架时，地面应设围档和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，各构配件严禁抛掷至地面。
（14）脚手架与建筑物（可构筑物）的连墙件垂直间距不应大于4m；
水平间距不应大于7m。
（15）脚手板材质必须符合规范要求。
竹脚手板不应有残缺竹片；
木脚手板应采用厚度不小于5cm的无腐朽、无劈裂的非脆性木材;
钢脚手板应采用2mm厚板材冲
压制成不能有锈蚀、裂纹。
（16）满堂支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
（17）人行通道宽度不小于1m，坡度1：
3，运料斜道宽度不小于1.5m，坡度1：
6。
拐弯处设平台。
通道及平台临边按要求进行防护.
（18）高处作业必须安全带。
（19）脚手架施工区域应有防雷措施。
（20）脚手架施工荷载标准值不得超过270kg/㎡。
（21）吊运脚手架，应用尼龙绳或钢丝绳，严禁使用麻绳、电焊线等，并且严禁使用、利用平台栏杆作为固定吊点或定滑轮使用。
（22）定滑轮要固定在牢靠的地方,以防脱落。
（23）一般情况下，不使用悬吊式脚手架，只有下方或侧面无法生根时方可采用，但需遵守以下规定：
悬吊系统应经设计，使用前应进行两倍设计负荷的静负荷试验，并对所用受力部分进行详细的检查鉴定,合格后方可使用.
②悬吊式脚架严禁超负荷使用,在工作中，对其结构、挂钩扩钢丝线应指定专人每天进行检查及维护.
③全部悬吊系统所用钢材为A3钢的一级品,各种挂钩应用套环扣紧。
④吊架的挑梁必须固定在建筑物的牢固部位上。
⑤悬挂式钢管吊架，在搭设过程中，除立杆与横杆的扣件必须牢固外，立杆的上下两端还应加设一道保险扣件，立杆两端仲出横杆的长度不得小于20cm。
⑥在悬挂式吊架上的施工人员必须系好安全带，并挂在构筑物的牢固部位或保险带上。
脚手架拆除应注意事项？
5.3表面处理
依据设计要求，本工程外表面处理主要采用抛丸除锈且级别应达到Sa2.5级，内表面除锈处理采用喷砂除锈且级别达到Sa2.5级，在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式,除锈级别应达到St2.5（有个这级别吗?
）以上级。
Ø
喷砂除锈:
1.喷砂主要技术指标：
a砂子的选择：
精制干燥石英砂
b空气湿度：
不大于80%
c空气压力:
5—6Kg/cm2
d喷射角度：
30—750
e喷射距离：
100—200mm
2.磨料的选用
喷砂除锈,应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号:
全面通过3。
2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40％，使用前应筛选和检验所用石英砂,要求质地坚硬且有棱角,其中Si02含量大于60%，含水量小于5%,不得含盐、油污和泥土等杂质。
砂子的使用：
必须使砂子保证干燥,合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用.
储罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。
并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色,并有一定的粗糙度.
3.喷嘴
施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°
喷距80～200mm。
4。
空气压缩机
应选择每分钟供气量不得低于6m³
，气压为0。
5～0.6MPa的空压机,空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。
产生的压缩空气应干燥洁净,不得含有水分和油污,并经以下方法检查合格后方可使用;
将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min，表面用肉眼观察无油、水等污迹。
5.压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0。
55MPa.
6.操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂.
7.装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后,方可逐渐开启罐下出砂阀门,以正常喷出砂粒为宜。
8。
按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；
再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。
9.当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。
10.构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。
11.喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可,方能移交.
12。
下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。
抛丸除锈
1、抛丸采用的设备：
设备采用八个抛丸器BP-8—15000型抛丸机，抛丸资料采用1.6-0。
63粒径的弹丸，一切被运用的磨料应是清洁枯燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料.
2.抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，或控制钢材外表温度高于空气＊＊温度3℃以上。
3.托付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；
无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
4.托付除锈的钢构件应是检验、矫正合格，关于超长或超薄构件做相应处置的构件。
5.抛丸操作工艺：
A.钢板及结构件的除锈可采用喷砂和抛丸等工艺办法,抛丸资料采用80％1。
6—0。
63粒径的钢丸及20％的高硬度SS600棱角砂；
抛丸速度：
0。
5-2m/min，加工后的钢材外表呈现灰白色。
B.所运用的抛丸机必需保证抛射平均，压力适度,在除锈后使构件上的氧化皮不留死角,并不发作严重变形。
C.衔接板采用单独预先处置，采用抛丸机多道抛打,抛丸次数为5个来回。
2.5.4在采用放射（？
）操作时应按程序停止,引荐放射角为90°
±
45°
，放射间隔100—300为宜，行进速度不宜过快,并应特别留意构件背面死角部位的除绣.
D.在放射（？
）作业时，喷枪对面严禁站人。
喷砂机或抛丸机的各零部件应坚持完好，一旦损坏必需及时改换。
E.抛丸后，用毛刷等工具打扫，或用洁净的紧缩空气吹净构件外表或内部的锈尘和剩余磨料（磨料须回收）.
5。
4储罐防腐涂漆施工
⑴概述
油漆涂装在罐内表面形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止罐体金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用,为达此目的，必须选用优质油漆及采用正确的施工方法。
⑵材料要求
①涂料的配制：
漆的调配：
将A、B（A为主料，B为固化剂）两组按比例混合搅拌均匀，再加入少量的稀释剂（10%）,充分搅拌，放置几分钟后即可进行涂装施工.调和好的涂料要在2小时内用完
②涂料的性能及品种规定由生产厂家提供后再定
③领用油漆时应了解其名称牌号规格、性能和出厂日期等资料，符合技术要求才能使用,尤其开桶后如表面有一层漆皮,必须揭掉，经油漆搅拌均匀，通过80—120目铜筛过滤后才能使用。
已开桶尚未用完的油漆，可用油纸盖面不与空气接触，防止结皮。
④涂料使用前1—2天可倒置漆桶，以减轻油漆的沉淀结块,用前必须充分搅匀.
⑤涂料应按使用说明书配合比例配，根据温度情况，如粘度太大时可在掺用稀释剂。
⑶涂刷施工
对于焊缝、棱、边、角等难于涂刷部位，底漆和中间漆要在表面处理合格后进行预涂作业，防止漏涂。
在涂刷施工过程中,要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下,从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完,待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致,涂层厚度达到设计要求。
施工环境、温度一般在5~30℃为宜，相对湿度不大于80％，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓,涂层间隔时间需要延长。
在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理,如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。
辊涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易,依次均匀。
涂刷油漆时，可横刷或者竖刷,每次应压叠一半，要注意保持均匀,尤其注意不易
刷到的地方可补刷。
每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。
钢体涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行，寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的钢梁表面均不能刷油漆，冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。
为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：
a.有锈蚀不刷涂。
b.表面有尘土油污不刷涂.
c.有雨雪潮湿时不刷涂.
d。
遇大风不刷涂.
e.没有底漆不刷涂面漆。
f.底层漆未干不涂下层漆。
g.气温不符合规定不刷涂。
h。
漆膜破损不刷涂。
i.温度超过80％不刷涂？
。
j。
没经过检查不刷涂。
施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。
5补漆施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损的地方必须清理干净进行修补。
对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物,再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。
5.6涂刷质量检验
⑴油漆涂完一昼夜后,用手指按在漆膜上，如果漆膜上留有指印面漆膜不被粘掉,即说明油漆质量良好。
当用快刀来刮时，质量好的油漆可有弹性，刨卷不会折碎也不会发粘.
⑵涂装完成后，应表面光泽颜色均匀,不允许有露底、漏涂、涂层剥落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底漆等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。
⑶铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净,涂漆厚度要达到规定厚度（双8原则,）（偏差±
25um）。
5.7喷锌施工
7。
1材料要求:
喷涂锌丝应光洁、无油、无折痕，规格为直径3mm，采用牌号为Zn—1,应符合GB/T470—2008的规定，含锌量≥99.99％。
2表面处理要求：
1）储罐内表面必须平整,不得有大于3mm的凸凹度。
结构棱角处和角焊缝必须采用圆弧过渡,其圆角半径R—般不小于5mm。
2）待喷涂设备应在试组装、试漏、试压合格、焊接施工完毕，由建设、施工加工、监理和喷涂施工单位共同到场的情况下进行检查验收.
3）喷涂前的基体表面必须清洁、无油污，且应做好喷砂、粗化处理，达到清洁和粗化的要求
3喷涂施工技术要求：
1）表面处理施工、检验合格完毕后，同时可进行喷涂施工。
喷砂除锈与喷涂施工间隔时间在干燥天气不超过4小时，在潮湿环境不超过2小时。
2）喷涂一般采用高速电弧喷涂，应根据喷涂工程量的大水，喷涂材料、喷涂层厚度选择合适的喷涂工艺参数.喷涂涂层厚度应达到GB-9793标准的规定的Zn160号的要求,即最小局部厚度为160μm,平均厚度≥200μm，可分四道喷涂，每道厚度50μm。
3）喷枪使用前应作气密性试验。
4）喷涂时，应避免颗粒和灰尘粘入表面；
如操作不当,出现涂层翘起、开裂、鼓包、脱层、大颗粒溶滴夹杂等严重缺陷时，需对缺陷处重新表面处理，并满足交界处与完好涂层交界处的粗燥度和结合强度要求。
4施工程序
5.7。
5检验及验收
1）外观检查：
用5—10倍放大镜目测喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓包、裂纹、大熔滴及脱皮等缺陷为合格。
2）厚度检查：
用磁阻性测厚仪检测涂层厚度测厚仪进行检查。
测得任何一点厚度均不低于设计规定的最小值。
具体方法按GB—9794进行。
3）孔隙率的检查：
在经过清洁干燥处理的涂层表面浸有109／lOOOml的铁氰化钾或20g/lOOOml的氯化钠溶液的试纸覆盖到喷涂层上5-lOmin,试纸上的蓝色斑点不应超过1—3点为合格。
4）检查中发现缺陷经补喷后，应重新进行上述检验至合格。
5）每个施工区域分别用划格法分别检测Zn锌和树脂涂层结合强度,可按GB/T9793标准执行，结合强度值不小于5。
9N/mm2。
6）每次喷涂锌层完后必须进行锌层检验和修复涂层,达到要求。
8CTPU防腐施工
1）储罐底板边缘的防腐防渗水施工，在储罐基础沉降合格后，宜采用CTPU弹性防水涂料贴覆无腊中碱玻璃布和氨纶弹性布的施工工艺，该工艺的应包括以下步骤：
表面处理_底涂_第一道弹性底胶_贴CTPU腰线_浇注CTPU高弹性台口线_-次胶泥二次胶泥_玻璃布和氨纶弹性布_涂刷面胶。
2）主要材料：
车间预制单一组份CTPU弹性防水防腐材料、无蜡中碱玻璃布、氨纶弹性布
3）技术要求:
1表面处理
a）待储罐基础沉降合格后，若储罐基础上存在松动的水泥块,应全部敲除；
用水泥砂浆将所有水泥基座修补、抹平、边角圆弧过度.
b）用手工方法将罐底板边缘（钢板）基面已腐蚀松动的旧漆膜、铁锈、水泥杂物等全面清除。
钢板基面腐蚀凹坑内的铁锈、旧漆膜若较难清除，可用特殊表面处理剂清除。
3.2CTPU的施工要求
a）第一道底胶:
表面处理后,首先进行底胶刷涂，施工中要搅拌均匀、控制底胶的粘度，一般控制在50—60s之间,底胶厚度控制大于40μm.
b）贴腰线：
水泥基座侧面涂刷CTPU腰线胶，贴CTPU预制腰线（12×
80mm）。
c）浇注台口线:
涂刷第一道底面胶后,浇注CTPU高弹性台口线（将CTPU复合弹牲体与CTPU复合胶按配比混合，搅拌均匀,压实平整,并与边缘板齐平）。
d）涂抹第一次胶泥：
应在罐壁与罐外边缘板之间填注压紧并形成平整，以第一道底胶不粘手为准，即可进行，以后各层应在上一层的防水层表面干后进行，平均厚度在lOmm左右.
e）涂抹第二次胶泥：
二次胶泥施工时要注意边缘板最外端的施工工艺及涂层厚度，以防积水。
二次胶泥厚度平均厚度在lOmm左右，最外端涂层厚度不应小于3mm,应使面漆厚度均匀分布。
f）进行第一道玻璃布施工:
刷涂底胶一道，贴覆中碱玻璃钢布，注意不得有褶痕、气孔发生,以避免水分残存，玻璃布上再涂底胶一道，厚度约为120μm.
g）贴覆第二道玻璃布及氨纶弹性布待表干后，再涂一道底胶（可适当厚一些），再贴覆第二层玻璃布（工艺按照第一道玻璃布）,待涂层干后，再涂一道底胶，厚度约为120μm。
h）在钢板和水泥基础结合部（玻璃布交接处）贴氨纶弹性布。
i）涂刷面胶:
涂刷两道面胶,应丰满、平整，厚度不小于100μm.
3.2检验及验收
a）采用目测检验防腐层外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致。
b）壁及砼基础不得有流挂、汽泡、针孔、桔庋、起皱、刷痕、边界不清等病态现象，在防护保证期内无严重鼓泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。
c）底板边缘罐与罐基础接触部分的空隙应采用弹性防水材料填充,玻璃布的贴覆接缝处重叠不应小于50mm，且不应有褶痕。
d）玻璃丝布在罐壁的覆盖高度不小于5cm，在砼基础的覆盖高度不小于10cm。
e）底板边缘可能存在的地脚螺栓座、接管、排污口等异形部分也应按上诉要求施工和检验合格后，确保防腐防水下表面效果。
六、质量保证技术措施
⑴在施工过程中,严格按照ISO9001-2000质量管理程序执行，确保工程质量。
⑵施工前对全体施工人员进行技术培训，提高其技术水平和工作技能。
⑶建立质量保证体系，明确各自的责、权、职，且保持足够的交流、质量反馈。
⑷为了确保工程的质量，所有的作业程序须经技术人员策划制定.施工人员必须遵循工艺、操作规定执行，严格技术交底制度,并有详细的记录。
⑸在原材料配备时，严格检验制度,安排专职质检员，按国家标准对所有进料进行全过程的检验,未经检验而紧急投入使用的物料须加以标识和跟踪，以便一旦发现不符合要求时立即退回。
⑹每道工序的施工质量都须经自检、互检、专检,质检员在施工全过程中,按照国家标准、行业规范进行各道工序的检验。
技术人员不定期地在施工全过程中进行抽检，若前道工序检验、测试未被确认时，不得进入下道工序施工。
⑺检验员在质检完成后须将检验结果记录成档案，并定期汇总成周报、月报，以作为改善问题及反馈的依据。
⑻在施工过程中，如出现技术问题,应尽快找出原因并及予以解决，质量问题消除在施工过程中，对不合格的工序及时指出、返工,并重新检验,做好记录，确保工程的质量，以防止再度发生。
七、施工HSE管理措
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