城市快速路跨市政道路立交桥工程施工组织设计文档格式.docx

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2.施工准备

2.1201年6月20日到7月31日为施工准备阶段。

2.2配合甲方对现场实行拆迁，配合甲方对地下进行排迁。

2.3组建项目部进行临时占地，搭建临时设施，于201年7月10日前搭设完毕。

201年7月20日前施工人员及设备、材料进场。

计划正式施工日期为201年8月1日。

2.4现场采取全封闭施工，在201年7月20之前封闭完毕。

3.施工布局

3.1桥梁工程

整个桥梁工程分为2个施工段，主线44#墩以南为一个施工段，44#墩以北为一个施工段。

3.1.1钻孔桩基础

2个桩基础施工队伍同时施工，6台旋挖钻机和4台冲击钻分四个工作面配合施工，计划施工时间为;

201年8月1日-201年10月30日。

3.1.2承台

地上结构分四个施工队同时施工，承台施工采用定型钢模施工，计划施工时间为：

201年8月15日-201年4月30日考虑冬季温度对承台质量影响而休工，实际施工时间为75天。

3.1.3墩、台柱

每队两套施工模板，计划施工时间为：

201年8月20日-201年5月5日，考虑冬季温度对墩柱质量影响而休工，实际施工时间为75天。

3.1.4连续箱梁

主桥的施工队同时准备三套施工模板和支架。

有效施工日计划为180天，计划施工时间为：

201年9月1日-201年月8月31日。

钢梁制作安装由有相应资质钢结构公司制作、安装，计划施工日期为201年9月1日-201年8月31日。

3.1.5桥面系

桥面铺装及防撞墙施工计划为201年5月10日-201年9月10日。

3.2道路工程

道路排水工程施工计划时间：

201年6月30-201年9月10日。

道路路基工程施工计划时间：

201年8月10-201年9月15日

道路基层工程施工计划时间：

201年9月1-201年9月30日

道路面层工程施工计划时间：

201年10月1-201年10月15日

道路其它附属工程施工计划时间：

201年10月10日-2014年5月31日

三、施工进度计划

以图为主，辅助文字说明，另附工程数量表。

4、施工方案

4.1桥梁工程

桥梁施工总体工艺流程如下：

施工准备→钻孔桩施工→承台施工→墩柱施工→连续梁支架基础施工→连续梁支架施工→连续箱梁施工→桥面及附属施工

4.1.1钻孔桩施工

全桥共428根桩，桩直径1.2m的28根，直径1.5m的88根，直径1.8m的312根.桩长32.1～45.1m；

钻孔桩队均为陆上作业，采用旋挖钻和冲击钻结合钻进，泥浆护壁成孔。

4.1.1.1施工准备

（1）平整场地：

清除杂物，施工前查明地下管线的位置，如果与桩位发生冲突，及时向业主及其他相关单位汇报，协同解决。

（2）钻孔定位：

场地平整后，根据设计图纸，准确放出钻孔中心的位置，并放出不少于两组的护桩以便钻孔过程中核对桩位和保护中心桩。

（3）埋设护筒：

根据该地区地下水位埋深：

枯水季节在3～4m，丰水期在2～3m的实际情况；

采用挖埋法埋设护筒。

护筒采用不小于3mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20cm。

在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。

由人工开挖至确定的标高，将中心引回，埋入护筒，使护筒中心与桩位中心重合，最后在四周对称换填并夯实粘土。

护筒埋深不小于1m，并高出地面30cm。

（4）泥浆准备

泥浆由水、粘土和添加剂组成，造浆用的粘土符合下列技术要求：

胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5m3/kg。

泥浆性能指标符合下列技术要求：

泥浆相对密度1.05～1.20，漏斗粘度16～22s，含砂率4～8%，胶体率不小于96%，失水率不大于25mL/30min。

钻孔桩附近设置泥浆坑，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。

泥浆坑土方全部外运25km。

（5）钻机就位

在埋好护筒和备足护壁泥浆后，将钻机准备就位，钻杆位置偏差不大于2cm。

并同时校正好钻杆垂直度。

4.1.1.2钻孔

开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁，堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻至护筒刃脚下1m后，按土质情况以正常速度钻进。

钻进过程中经常注意土层变化，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对，操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。

钻孔过程中保持孔内1.5m～2.5m的水头高度，并防止扳手等金属工具或其他弃物掉入孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业保持连续性，升降钻头平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充，遇土层变化，适当调整泥浆指标。

钻进过程中经常检查钻杆，如有倾斜或位移，及时纠正。

钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，进行下道工序。

孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测，桩基竖直度可采用钻杆测斜法。

4.1.1.3清孔

钻孔达到设计标高，终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔。

清孔采用换浆法进行。

以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

直至泥浆的各项指标符合规范要求。

经检验合格后，吊装钢筋骨架和安装导管。

灌注砼前，对孔底进行高压射水，使沉淀物飘浮。

同时填写终孔检查记录，经检验合格后，立即灌注水下砼。

4.1.1.4钢筋骨架的制作与起吊就位

（1）钢筋骨架的制作

钢筋骨架在场外钢筋制作场地制作、存放，吊车倒运。

钢筋骨架（超过30m长桩）分2节制作、吊装（其他按一次起吊）。

钢筋骨架采用加劲筋成型法制作，钢筋直径大于20mm的采用焊接或机械连接。

制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架置于支架上，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

然后在骨架内按设计位置焊上检测管，在骨架一周每隔2m焊4根定位钢筋。

钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。

制作好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。

在骨架上挂上标志牌，写明墩号、桩号等。

存放钢筋骨架注意防雨、防潮，且不能过多。

钢筋骨架制作时尽量靠近桩位，以便减少倒运距离。

（2）钢筋骨架的起吊和就位

钢筋骨架的起吊采用2台汽车吊。

为了保证骨架起吊时不变形，采用三点吊。

第一吊点设在骨架的上部2～4m处，第二吊点设在骨架中部，第三吊点设在骨架的下部2m处。

起吊前，在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。

起吊时，三点同时起吊，当离地面2m时，第三点停止起吊，第一、二点继续起吊，直至骨架竖直为止。

解除第三吊点，检查骨架是否顺直。

如有弯曲应调直。

当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎松木杆的绑扎点。

解去后，松木杆受水的浮力自行浮出水面后即取去。

当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用两根平行钢管穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架就位完毕后，详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。

4.1.1.5安放导管

（1）导管用无缝钢管制作，导管壁厚不小于3mm，管径不小于250mm。

导管分节长度：

底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。

节与节之间用法兰接头或双螺纹丝扣快速接头连接。

（2）导管使用前先在地面试拼试压，再把拼好的导管灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。

导管需滚动数次，15分钟不漏水即为合格。

（3）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。

（4）准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓。

4.1.1.6灌注水下砼

开始灌注前，再次核对钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，不满足要求时，经处理后再开始灌注砼。

水下砼的水灰比为0.5，坍落度为20cm±

2cm，并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂。

开始灌注时，隔水栓吊放的位置临近泥浆面，导管离孔底的距离以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。

开灌前储料斗内有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1m以上深度的混凝土储存量。

砼开始灌注后，紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

灌注过程中，注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

导管的埋深控制在2～4m范围内。

灌注首批砼时，导管埋入砼中的深度不得小于1m。

砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

（1）放慢砼灌注速度，以减少砼的冲击力。

（2）当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。

增加的高度一般为0.5～1.0m。

每根桩制作两组试件。

4.1.1.7拔导管、拔钢护筒

（1）水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。

（2）在桩身混凝土浇完后6小时，即可拔出钢护筒。

灌注完毕的砼开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。

4.1.1.8废弃泥浆处理

清孔及灌注砼时排出的泥浆除部分用作循环外，大部分要废弃掉。

废弃泥浆需外弃25km。

4.1.1.9坍孔、涌砂的预防及处理

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成坚实泥皮，同时根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。

（2）发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（3）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再钻进。

（4）清孔时派人补浆，保证孔内必要的水头高度。

供浆管避免直接插入钻孔中，通过水池使水减速后流入钻机中。

（5）吊放钢筋骨架时对准钻孔中竖直插入，严防触及孔壁。

4.1.1.10桩基检测

（1）孔径检测

孔径检测采用笼式井径器入孔检测，笼式井径器外径等于钻孔设计孔径，长度等于孔径的4倍。

检测时，将井径器吊起，使笼的中心与起吊钢丝绳保持一致，放入孔中，上下通畅无阻表明孔径符合要求。

（2）孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。

（3）桩孔竖直度检测

采用钻杆测斜法，施工中将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆保持在桩孔中心线位置上，然后用测锺测量。

（4）桩基完整性检测

采用低应变检测砼灌注桩的完整性。

4.1.1.11泥浆坑处理

　泥浆坑采用山皮石回填，其上再做支架基础处理。

4.1.2承台施工

全桥共有承台114个，其中桥台承台5个.

4.1.2.1施工方法

承台开挖采用机械开挖，钢板桩维护。

基坑土方全部外弃20km。

承台基坑为有水基础，开挖后设∮100泥浆泵24小时抽水，直至回填完成。

模板采用大片钢模。

混凝土水平分层浇筑振捣。

4.1.2.2施工工艺

4.1.2.3承台开挖

测量放线，准确定出承台中心、轴线方向及四周护桩。

基坑开挖采用机械开挖为主，人工辅以修整。

机械开挖，基底保留不小于20cm的厚度，最后用人工挖至基底高程。

为保证承台模板有足够的支立空间，基坑底面每侧按设计尺寸各增加100cm作为工作面；

四周挖沟槽并设置集水坑，每侧预留足够的工作面，随时将坑内积水抽出，防止基础被水浸泡。

基坑开挖同时进行破桩头施工，用风镐将桩头砼破除，保证桩顶嵌入承台内的高度控制在15cm，并用钢丝刷等工具把桩头钢筋的砼残渣清理干净。

4.1.2.4垫层砼浇筑

清理基坑，并进行基坑检验，经检验合格后进行垫层砼浇筑。

垫层应密实、平整。

垫层上部做与承台同标号的砂浆垫块作为钢筋骨架的保护层。

4.1.2.5钢筋绑扎及模板支立

垫层混凝土凝固后，进行测量放线，定出模板位置及钢筋位置。

承台断面尺寸偏差不超过±

30mm，轴线偏差不超过15mm。

将加工成形的钢筋运到基坑进行绑扎，并将台身或墩柱钢筋预埋加固，同时预埋拉线及支撑钢筋预埋环。

钢筋按设计标准绑扎完毕，开人孔进入骨架内部，在骨架主筋与桩头钢筋间焊支架钢筋，防止浇筑砼时骨架平行移动。

并在浮面筋下面增加“T”型支撑钢筋，防止浮面钢筋坍腰，最后恢复人孔钢筋，同时进行模板支立。

模板采用竹胶板，按设计尺寸组拼成型，涂刷脱模剂。

模板间夹双面胶，防止漏浆。

模板加固采用方木,纵向和水平肋使用¦

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50钢管加固。

模板加固好后，仔细检查其位置、尺寸及支撑的牢固情况，合格后申请混凝土的浇筑。

模板在反复使用过程中，检查其平整度、光洁度等，对有翘曲、变形、缺口、局部凸凹等缺陷的模板在修复合格后方能使用。

4.1.2.6砼施工

钢筋及模板经检验合格后，进行砼浇注。

砼采用商品混凝土，砼运输车运输，利用滑槽送料到位，水平分层浇注振捣，每层厚度不大于30cm。

振捣采用插入式振捣器振捣。

砼浇注过程中设专人负责检查墩柱及桥台预埋钢筋位置，如有偏差，及时调整。

混凝土的养护

砼一次性浇筑完毕，收浆后覆盖并及时洒水养生，降温保湿，减小内外温差。

养护期不少于7d。

砼强度达到2.5Mpa即可拆除模板。

4.1.3墩柱施工

桥墩为方墩和H型墩柱，共193根。

4.1.3.1施工工艺

（1）墩柱施工模板采用定型钢模板。

模板分块分节制作，采用螺栓连接，为增加模板刚度，在模板外加12cm的型钢桁架。

模板间接缝处夹双面胶，防止漏浆。

（2）模板支立前，检查墩柱钢筋的位置是否准确。

经检验合格后，进行模板支立。

模板采用汽车吊吊装就位。

模板吊装前要进行打光、磨平、除锈、拼装并涂刷脱模剂。

模板支立结束后，进行调整及加固。

最后检查模板位置、垂直度以及系梁的位置。

经检验合格后，进行砼浇筑。

（3）墩柱模板固定：

根部采用在承台上预埋钢筋，然后用方木加以固定。

墩身用工字钢固定，工字钢之间用拉杆连接以防止模板侧胀。

墩柱校正采用手拉葫芦校正。

墩柱系梁模板与墩身模板采用螺栓连接，在混凝土施工前，要对系梁模板进行加固，以免混凝土浇注时胀模。

（4）砼采用商品混凝土，分层进行浇注，分层浇注厚度不大于30cm。

振捣采用插入式振捣器梅花形振捣，振点间距为振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～10cm的距离。

振捣过程中避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

砼浇注至墩柱顶标高进行拉毛。

（5）砼浇筑完后一段时间，进行覆盖浇水养护。

砼强度达到10Mpa方可拆模。

拆模时注意防止模板碰损墩身砼。

拆模后用土工布或塑料布包裹并浇水养护，养护时间不少于7天。

将拆下的模板运至指定场地，将模板上的砼残渣清除干净，人工用砂纸和磨光机把板面的砂浆和脱模剂打磨干净，露出金属本色，随后校正，以备倒用。

4.1.4现浇连续梁施工

分两个部分，第一部分为现浇连续箱梁支架施工方案；

第二部分为现浇砼连续箱梁施工方案。

4.1.4.1现浇连续梁支架施工方案

碗扣式满堂支架，根据箱梁断面和分布位置，支架立杆布置横向间距为60cm，纵向间距为60cm、90cm，上下层步距按60cm设置，施工中通过设在杆件上下的可调底座、上托来调节所需要的高度。

施工中跨越繁荣路地段采用直径为Φ325mm，壁厚16mm的钢管为临时支墩，36b工字钢做横梁、63b工字钢做纵梁支架法预留车道和人行道，以保证交通顺畅。

4.1.4.1.1支架设计

（1）现浇砼箱梁满堂支架设计

本工程现浇砼箱梁支架采用满堂式支架，支架布置形式如图所示：

采用Φ48×

3.5碗扣支架，顺桥向（纵向）间距0.9m，横桥向间距0.6m，墩顶处横梁两侧各5m的底板范围内采用60×

60×

120cm。

（2）路口门架设计

为满足车辆和人在***街，***路，***路，，***路，***路，***路，***路，***路，***路，***路，***街，***路通行，根据设计要求需要在***街、***路、***路、***路、***路、***路、***路设预留门架，门架基础直接坐落在既有的沥青砼路面上，基础采用C20混凝土，在基础砼预埋钢筋和钢板，保证预埋件位置准确及平整，临时支墩采用Φ325mm钢管，壁厚16mm，钢管上用36b工字钢作横梁63b工字钢作纵梁。

4.1.4.1.2材料参数

⑴钢筋混凝土容重取：

2600Kg/m3；

⑵Q235钢：

弹性模量E=210×

106KPa，许用应力[σ]=170×

103KPa

[σw]=190×

103KPa，[τ]=110×

103KPa；

⑶方木选用东北落叶松，它的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）中的A-3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则：

[σ]＝14.5×

0.9＝13.05MPa,E=10×

103×

0.9=9×

103MPa。

⑷15×

15cm木方截面参数及材料力学性能指标：

W=bh2/6=0.15×

0.152/6=5.625×

10-4m3,I=bh3/12=0.15×

0.153/12=4.212×

10-5m4。

⑸15×

⑹18mm厚竹胶板允许弯曲应力：

[σ]＝14.5×

0.9＝13.05MPa，E=9×

103MPa，W=5.4×

10-5m3I=4.86×

10-7m4（取宽1.0m计算）。

⑺采用外径D48mm，壁厚3.5mm的钢管碗扣支架，其几何和力学特征值为：

面积：

A=π（d2-d12）/4=4.893×

10-4m2；

惯性矩：

I=π（d4-d14）/64=12.1867×

10-8m4；

回转半径：

i=（d2+d12）1/2/4=1.5782×

10-2m；

每延米自重：

38.4N

4.1.4.1.3支架检算

1、满堂支架立杆检算

支架布置：

墩附近立杆步距为0.6m，纵向间距0.6m，横向间距0.6m；

跨中立杆步距0.6m，横向间距为0.6m，纵向间距为0.9m。

立杆强度检算

墩附近立杆受力最大

①底每平米（最大）直接荷载：

Q=40.37/14.6×

26=71.89KN/m2

②模板自重（含内模、侧模及支架）按3.0kN/m2

③施工人员、施工料具堆放、运输荷载:

2.0KN/m2

④倾倒混凝土时产生的冲击荷载：

⑤振捣混凝土产生的荷载:

计算总荷载q=1.2×

（①+②）+1.4×

（③+④+⑤）

=1.2×

（71.89+3）+1.4×

（2+2+2）=98.268KN/m2

立杆稳定性检算

（1）单根立杆最大受力：

N=98.268×

0.6×

0.6=35.38KN

（2）压杆的长细比λ=l0/i=0.6/（1.5782×

10-2）=39.5＜[λ]=150；

压杆的承载力折减系数ψ，根据《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》JGJ166-2008，并考虑安全系数，取纵向弯曲系数：

ψ=0.8816

（3）按压杆稳定确定单根钢管的允许承载力：

［N］=ψA［σ］=0.8816×

4.893×

10-4×

170×

103=73.33KN

（4）N=35.38KN<

[N]=73.33KN满足要求。

4.1.4.1.4地基承载力检算

单杆受力按照4.3N，底托面积按照0.15×

0.15m计算，地基所受承载力为1.79Mpa。

根据设计图，桥梁所处位置正投影面为既有沥青混凝土路面，原路考录可以直接作为支架基础，需重点处理的主要是承台回填处、泥浆坑部分、绿化带拆除部分及管线排遣后的基坑，底部全部回填粒料进行处理，18t压路机碾压，对碾压不到部分采用小型手扶式振动压路机配合碾压，然后铺设二层25cm山皮石，顶面浇筑20cm厚C15砼做为支架基础。

1）混凝土面层承载力检算

C15混凝土设计抗压强度[σ]=15MPa＞1.79Mpa，满足要求。

2）土基处理

对原地面进行换填、压实，以保证满足施工要求。

梁下底板中部处的立杆验算

（1）计算总荷载q=1.2×

（15.66×

26/14.6+3）+1.4×

（2+2+2）=45.47KN/m2

（2）立杆步距0.6m，纵向间距0.9m，横向间距0.6m。

（3）单根立杆最大受力：

N=45.47×

0.9=24.55KN

（4）压杆的长细比λ=l0/i=1.2/（1.