吸收塔施工方案Word文档下载推荐.docx
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2.7吸收塔焊接程序规范附件E.
2.8塔盘组装及安装程序附件F.
2.9吸收塔之检验程序附件K.
2.10《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83化学工业部
2.11《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-82
2.12《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85化学工业部
2.13《炼油、化工施工安全规模》HGJ233-87化学工业部
SHJ505-87中石化总公司
2.14《质量保证手册》Q/HSG00.05-1995中化三公司
2.15《压力容器无损检测》JB4730-94机械工业部
三、吸收塔主要技术参数
序号
项目
参数
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
设计压力
设计温度
操作气体压力
操作气体温度
废气流量
无损检测
塔体耐温
片状衬里
几何尺寸
塔体主要材质
500mmH2O
160℃
220mmH2O
130/40℃
1915900/12Nm3/h
见表-8
90℃
乙烯树脂
φ12000*3800*19/12/9mm
A36
四、吸收塔制装的施工准备
4.1熟悉规程、规范及设计图纸。
4.2组织有关技术人员进行图纸会审。
4.3设备制装施工方案须经审批。
4.4对施工班组进行施工技术及安全注意事项的交底,并作详细记录。
4.5参加设计交底,澄清图纸疑问。
五、施工现场的平面布置及开工条件
5.1施工现场的平面布置见附图。
5.2设备制装开工,必须具备以下条件。
5.2.1施工场地平整、施工道路通畅,并能满足吊车及半成品件的运输。
5.2.2施工用水、电能满足施工要求。
5.2.3施工用机具、量具按进点计划配备齐全。
六、吸收塔现场制装施工程序
WL14壁板制装、内外焊接件、设备口制装
塔基础验收及处理
施工技术交底
施工现场平面布置
6.1以一台塔为例,其他吸收塔均类同。
6.2吸收塔制装程序的安排,是按液压顶升倒装法的工艺而编写的。
如上所示。
七、液压顶升重量计算一览表
单位:
kg
名称
重量
塔壁板
147009
导板
9656
塔锥顶
12118
塔外平台梁
9900
人孔
2335
塔壁接管口
5200
下分布器母管
4190
塔内壁预焊件
4600
上分布器母管
9913
11
制装附加重量
2500
维修支架联接板
85
12
破雾器两侧支架
3813
总计:
G=211379
八、液压顶升装置计算与设置
8.1液压顶升施工工艺计算
1)最大顶升荷载Gmax计算:
Gmax=K.G.
=1.43×
211379=302272(kg)
其中K——摩擦及安全系数为1.43
G——塔体顶升重量
2)顶升置数计算
n=Gmax/P
=302272/16000=18.9取定为20个
其中P——每台液压顶升允许载荷16000kg。
8.2液压顶升装置的设备。
8.2.1本工序在塔底板及塔壁板WL-14制装完毕后安装。
8.2.2液压顶升装置的布局应均匀,尽可能避开设备开孔位置。
8.2.3顶钩头应在安装时保证最大高差不超过5mm。
8.2.4顶升支柱的斜拉杆应焊接牢固。
8.2.5顶升支柱的斜拉杆选用20#无缝钢管Φ57×
4.5mm。
8.2.6顶升支柱选用I25a型钢,材质为Q235-AF制作。
8.2.7顶升支柱安装时垂直度应小于1/1000mm,3mm。
8.2.8液压顶升支柱有效行程高度为3000mm。
8.2.9液压顶升装置中,操作台部分包括油泵,回油箱及缓冲缸,每个液压顶均由环形油管上的2组控制进、回油阀门控制其工作情况。
16t液压顶一次活塞行程为200mm,时间为4分钟(顶升重量最轻时),随着顶升重量的增加(在允许的顶升荷载情况下)液压顶活宽塞顶升时的油压也随之增加,从而其运行速度更慢,更稳定,塔体顶升速度小于100mm/min。
8.2.10液压顶升装置安装完毕后,应试运行二次,各液压顶应动作协调,方可投入使用。
九、液压顶升装置在施工中的使用
9.1胀圈的作用是:
A、将塔下圆胀紧,拿圆,并以此为基准进行下带进行下带壁板上圆周(上环缝)的相对。
B、增加塔体下圆周的强度和足够的摩擦力,保证了顶升过程的安全,稳定性。
9.1.2胀圈选用I25a,Q235-AF卷制而成,I字钢两侧用9mm钢板加强,卷弧须用样板校验其曲率,允差不超过1mm。
9.1.3为了便于胀圈的拆装,胀圈可分为4等份。
9.1.4胀圈两端须作如下加固:
9.1.5胀圈在塔壁内侧安装如下:
9.1.6扁楔子应先楔紧,然后用胀圈两端千斤顶将胀圈胀紧。
9.1.7胀圈拆除,可在顶升支柱两侧挂设手动葫芦配合使用。
9.1.8卡板两侧与塔壁须满焊牢固。
9.2液压顶升装置带动胀圈而达到倒装效果。
9.3在所有支柱侧均用白色油漆标注-2300mm基准高度,每次顶升到此位置时,液压顶升须缓慢进行。
9.4当顶升高度达到2423m时,首先关闭所有进回油路针形阀,并同时关闭油泵。
9.5上述工作完成后,可组装下带壁板,如此往复工序。
9.6为确保塔体在台风中的稳定性,须设置4组缆风绳。
9.6.1基本风压:
厂址设计风速39m/s(离地10m高,30年一遇10分钟平均最大风速)。
按W=V2/1600确定的基本风压为0.95KPa,因为厂址位于厦门湾西侧的滨海台地上,属GBJ9-87建筑结构荷载规范第6.2.1条地面粗糙度的A类地区,离地面或海水平10m,核对应的风压变度系数Uz=1.38,于是厂址设计用基本风差值Wo=0.95/1.38=68.84MPa,又从GBJ9-87规范全国基本风压分布图查的厦门地区基本风值为0.75KPa,该值大于本工程气象报告提供的厂址设计风速39m/s,换算的基本风压值68.84KPa,于是取q0为0.75KPa。
9.6.2离地10m高30年一遇10m平均最大风速为39.0m/s,多年平均风速3.4m/s,多年最大风速38.0m/s,多年极大的风速60.0m/s。
9.6.3风载荷计算:
根据《钢制塔式容器》JB4710-92核算,将整个吸收塔体分作三段进行,见下图:
A、塔体基本自振周期T1:
T1=114.8√[m1(h1/H)3+m2(h2/H)3]*[(H13/E1I1+H23/E2I2+H33/E3I3)-(H23-E1I1-H33/E2I2)]*10-3
其中:
m1=109024kgm2=51613kgm3=2338kg
h1=9680mmh2=16940mmh3=35920mm
H=37960mm
H1=37960mmH2=18600mmH3=4080mm
E1=E2=E3=2.06×
105MPa(塔体各段设计温度下弹性模量)
I1、I2、I3(塔体各段截面惯性矩)
Ii=π/8(Di+δei)3·
δei
I1=π/8(12000+193·
19=1.29×
1013mm4
I2=π/8(12000+12)3·
19=8.16×
1012mm4
I1=π/8(12000+9)3·
19=3.04×
Di:
示塔体直径,mm;
Δei:
示塔体各段厚度mm;
将以上数据代入公式得:
T1=0.049(秒)
B:
塔体各计算段的风振系数KZi
KZi=1+δViΦZi/fi
δ:
示脉动增大系数,按规范表6-4查取,为1.47
q0:
示当地基本风压值,为750N/m2
q1=1.38q0=1035N/m2
q1T1=1035×
0.0492=2.49NS2/m2
fi:
为风压高度变化系数查表6-3取
Vi:
为各计算段脉动影响系数,查表6-5取
ΦZi:
为振型系数,各计算段数值查表6-6到
f1=1.63f2=1.81f3=1.80
v1=0.83v2=0.85v3=0.86
ΦZ1=0.35ΦZ2=0.35ΦZ3=0.32
f1=19.36ml2=14.25ml3=4.08m
将以上数值代入公式得:
kz1=1.26
kz2=1.24
kz3=1.21
9.6.4塔体各段水平风载计算:
P1=K1·
KZ1·
q0·
f1·
l1·
Di=250KN
P2=K1·
KZ2·
Di=205KN
P3=K1·
KZ3·
Di=31KN
9.6.5塔顶应受拉力F=2/3(p1+p2+p3)=324KN
9.6.6以上计算是按基本风压值考虑的,通常(除台风外)施工中风速仅为台风风速的一半,依q=v2/1600.
①故平常中最大塔顶受力为(1/2)2·
324=81KN,据此选用Φ26钢丝绳(6×
19),Φ26钢丝绳抗断拉力为355KN,安全系数3.5<
355/81,(安全)。
设置缆用绳于塔顶之槽钢([200]上,四组均布。
锚点选用压重式锚点,其配重计算如下:
②G≥K(S·
Sina-N3)
K安全系数,取K=2
S拉力,S取100KN
a缆风绳与地面夹角a=30º
N3安全抗拔力N3=(P1+P2)μ/K1=(129+86)·
4.37/2=31.8KN
G≥2(100·
Sin30º
-31.8)=3.7t
③耳板选用如下形式,材质A3,依《起重技术》第187页
19
9.6.7台风时,布置一组缆风绳于上分布器之母管上,此组缆风绳受力
S1=(324-86)/Cos20º
=253KN
①依计算选用二根Φ31钢丝绳抗断拉力为491KN
此两根钢丝绳所承受的载荷为491×
2/3.5=280KN>
253KN(S1)
②锚点仍选用两个压重式锚点,配重G
G≥K(S·
Sina-N3)(同前)
N3=126.5/100×
31.8=40KN
G≥2(126.5·
Sin20º
-40)
=6.5KN
③耳板选用型式同上。
④台风时底部也应采取加固措施。
十、主材、焊材半成品零部件的检查验收
10.1所有甲供、自供材料,均必须具有产品质量合格证明书。
10.2材料表面不得有机械损伤,及其缺陷(如重皮、分层、麻面等)型材及薄板不得有扭曲、弯曲现象。
10.3半成品供货的零部件(A-PLRTON),应按装箱清单和部件编号进行数量清点,且须符合设计图纸要求。
10.4零部件的密封面不得有经向划痕和影响密封性能的损伤。
10.5焊材包装应完整,且不受潮。
10.6所有验收合格的材料,均应按不同规格、型号、材质、批号,分类依次堆放整齐,小型零部件应妥善保管以防丢失。
10.7焊材应办入库手续,分层存放于施工现场二级焊条库内,防止受潮和压坏。
十一、吸收塔的制装
11.1吸收塔的制装分为预制及安装两大部分。
11.2吸收塔制装的检验及允差范围,见附页表-3、表-4。
11.3吸收塔所有预制工作应满足施工现场安装程序的需要,进行安排预制件预制的先后程序及工期。
11.4所有制件的焊缝须经过规定的无损检测合格后,方可交付喷砂防腐。
11.5预制件应防腐后交付现场安装,须随塔体衬胶件则须按要求打磨焊缝。
11.6所有预制件应做好发放、编号工作,防止遗漏和丢失。
A、预制
检查内容
允许偏差
塔壁板下料
几何
尺寸
A.A'
≤+5mm/D壳体
B.B'
其他±
3mm
C
±
D
E
坡口
角度
α
2.5º
β
喷口
法兰BCD
壁板曲率
所有壁板
e≤3mm
对接错边量
所有板厚对接
≤2.0mm
对接间隙
2mm
B、现场安装
允许偏差mm
筒节
棱角度
≤5mm
椭圆度
8~0mm
直线度
<6mm
每6000长度内
垂直度
<30mm
塔总高度
标高
A管嘴、人孔、予急冷器
10mm
B塔盘支承圈
C筒体总高
25mm
D塔盘支承圈距离
E平台
塔体安装
A中心线位置
沿底座环
B标高(底座)
5mm
C方位
15mm
11.7塔壁板卷制成型后,应用用钢性支架存放和运输。
11.8所有对接坡口处均须用电动砂轮机消除表面氧化物。
11.96"
以上开孔须放样下料,以确保开孔尺寸的准确性。
11.10同一管材预制件上有大量开孔焊接(如上、下分布器),须做好防止变形措施,以保证预制件的质量。
11.11为了方便吊装和减少大件运输,预急冷器、中心柱、塔顶ID5000管口,宜在塔基础附近预制,且不得阻碍交通。
11.12塔底边缘板预制
11.12.1边缘板应根据设计尺寸放大样下料,以达到综合合理的材料使用。
11.12.2边缘板的坡口形式可采用机加工,其具体尺寸如下:
图—3
边缘板加工尺寸图
11.12.3边缘板预制后(拟12台吸收塔集中统一加工)不得有变形现象,并排号堆放整齐,坡口处50mm范围涂刷防锈油漆。
11.13塔底中腹板预制
11.13.1中腹板设计为对接坡口型式,所以其下料尺寸必须根据排板图在基础面上实际的放线尺寸下料,以确保底板铺设时焊逢的顺利对接。
11.13.2塔底板的排板埋论值应放大1/1000,以满足底板焊拉的收缩。
11.14塔壁板、中心柱及锥顶的预制
11.14.1坡口、下料均采用半自动氧—炔焰切割机,且打磨光滑。
11.14.2按组装工艺程序,自上至下预制各壁板。
11.14.3卷制过程应使用检查样板,检查卷板的曲率,并使之符合要求。
11.14.4壁板卷制合格后,应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号,并依次放置,防止变形。
11.14.5中心柱带板卷制成型后,应及时点固焊,且直立放置,防止变形。
11.14.6中心柱各筒柱焊接成型后,内外焊缝均应按要求进行打磨,其外部(封头以下)有FLAKELINING要求,内部在预制时可分段进行喷砂及TAREPOXYCOATING,现场安装的焊缝处预留100mm宽,安装完毕后,后补该工序。
11.15塔顶ID5000管口预制
11.15.1由于该管径规格大,宜二现场预急冷器预制平台上进行预制。
11.15.2待管口角钢法兰安装焊接完毕后,须按下列要求进行加固,防止吊装时ID5000管口曲率发生变化。
11.16塔内件予制程度及要求表-5
顺序
预制件名称
要求
破雾器支架
人孔:
M10、M11→M1
上分布器母管、支管、支架
外盘梯及平台梁垫板
塔盘支承圈
下分布器母管、支管、支架
NaOH进料管支架
气体导向叶片、支架
底部溢流堰
塔壁外所有接管口、短管
预急冷器、中心柱开始预制
预急冷器支架安装
海水回流管预制
11.16.1除雾器支架预制
A、除雾器支架预制应放样下料,并且在地面分片进行预组装,对塔壁侧的圆弧度,除雾器安装侧的直线度及板面平整度进行测量、修整,板面局部可用大木锤调平。
B.除雾器预制按下列图示要求分片进行。
C.为了防止吊装和焊接过程中的变形,宜适当点固加强筋板,当安装焊接完毕后,方可拆除。
D.除雾器预制部分的所有焊缝须在地面按要求打磨完毕。
11.16.2人孔、塔壁所有接管口预制
A、人孔、塔壁所有接管口须按图纸设计要求进行选材、下料、组对、焊接。
B、预制件须挂牌编号,注明件号,规格及安装标高。
C、预制件须在安装前完成规定的无损检测,焊缝打磨避免安装后局部焊缝无法打磨现象发生。
D、3"
以上短管,应在预制时,按图样要求的接头形式加工接管口,安装时的工作量。
11.16.3上、下分布器母管、支管、支架的预制
A、上、下分布器均应集中预制,分布器母管,支管由于开孔多,焊接量大,必须制作固定的焊接支架,防止开孔和焊接而导致变形。
见附图-6
B、为了便于安装,上、下分布器母管须下图要求进行分段预制。
C、支管、支架预制完毕后,按其长短统一(按上、下分布点顺分开)堆放,且不得损坏法兰密封面。
D、上、下分布器支架梁,不允许有扭曲,弯曲现象。
E、有法兰连接的管材下料,应预留FLAKELINING的厚度(3~4.0mm)。
11.16.4预急冷器、中心柱预制。
A、预急冷器预制分2段进行,第①段大小头组装后,须在平台上调整上、下口圆弧度,ID7200大口,须制作焊接加强圈,如下图所示,以增加预制段吊装时的强度。
注:
1、与钢管接触处垫石棉橡胶板加以隔离。
2、两侧开孔焊接,可将预制件转动90或180°
,便于施工。
1、图中③⑤两段
B、预制时②段上的设备开口及短管宜暂时点焊,等安装完毕后再焊接。
C、中心柱的预制按正装分段要求进行,并做好标记。
D、焊接完毕的中心柱各段宜进行打磨,无损检测及防腐。
E、中心柱标高1200、7200处人孔,可以在地面与中心柱筒节组焊成型。
11.16.5塔外平台梁在预制时,必须做好标记凤便安装时及时先梁,因为塔外操作平台为设计为多边形,故平台梁为轴对称。
11.16.6塔盘支承圈予制
A、塔盘支承圈共计4层有两种规格,Φ1200和Φ1618mm。
B、塔盘支承圈在卷制后,宜用电动砂轮机,消除切割氧化物,并用样板校验,调整合格后,方可交付安装。
11.16.7底部溢流堰预制
A、根据设计图纸在预制现场下料,并详细编号。
B、所有半成吕预制件均可由N-1(64"
)管口倒入,且按安装程序需要依次进行。
11.16.8吸收塔内件A-PORTION部分为成品散件供货,现场安装。
A-PORTION包括下列内容:
A、塔盘及支架。
B、NaoH进料管。
C、破雾器。
D、清洗管
十二、吸收塔现场安装
12.1塔基础检查验收。
12.1.1土建专业应提供质量证明书及基础实测记录。
12.1.2基础表面应有标高基准线及纵、横向中心线。
12.1.3基础外表面不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。
12.1.4地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和锈蚀现象。
12.1.5基础各部尺寸应符合下表中要求:
项次
偏差名称
允许偏差(mm)
基础坐标位置(纵横向)
基础平面标高
基础上平面外形尺寸
20
-10
基础上平面水平度
5mm/m
10mm(全长)
预埋地脚螺栓标高(顶端)
中心距(根部)
+5
-0
12.1.6基础验收合格后,建设单位及交接单位应办理交接单。
12.2塔底板铺设
12.2.1按排板图的要求在基础上表面放出所有中腹板及边缘板铺设的
12.2.8按图中的要求,在壁板基准圆周线上设置40组100×
200×
50mm的垫板(可用两块δ=25mm垫板叠加),并与边缘板点焊牢固。
12.2.9在垫板上沿塔内壁圆周线点固L50×
50的角铁挡块,为壁板组装时定位基准。
12.2.10每块垫板顶面标高用水平仪或“U”型管测定,其最大高度差小于2mm。
12.2.11塔内焊接用电焊把线和电源线可在壁板与边缘板之间50mm空隙穿过。
12.2.12每带壁板的组装,开孔、预焊件的定位等,均须以边缘板上0º
、90º
、180º
、270º
的基准点为测量基准点。
12.3塔壁板的组装
12.3.1塔壁板组装的程序见后附页。
12.3.2各带壁板顶升前,均应完善与壁板相关的部件焊接、打磨、无损检测等工序。
12.3.3塔体顶升时,上下分布器母管应随塔体顶升。
12.3.4为防止焊接变形,各带壁板焊接时,可适当点焊筋板,当内外焊缝完毕后,再拆除。
12.3.5各带壁板焊接完毕后,均应检查其椭圆度、直线度、棱角度,并作详细记录。
12.3.6壁板组装用卡具点,应打磨干滑,并作渗透探伤。
12.3.7当Sh-2壁板顶升达100mm高时,停止顶升,拆除所有垫板。
(40组50mm厚)。
12.3.8壁板组装,下列管口、人孔可以作为进出入通道。
A、M10.M11.人孔31800600×
1200mm
B、N-13上分布器2830028
C、M-9人孔26400600×
1000mm
D、M-8人孔25400600×
E、M-7人孔21400600×
F、M-6人孔20400600×
G、M-5人孔17400600×
H、M-11海水入口1530064"
I、M-12人孔7900Φ600
J、N-57虹吸孔670024"
K、N-1海水出口330064"
L、M-1.2.3人孔1500Φ600
在预急冷器开孔放线范围内,可根据需要开Φ600的孔,作为通道。
12.3.9塔壁内侧相同标高件定位,放线(如破雾器支架,上、下布器支架,No1"
~4"
塔盘支架,维修支架等,宜采用以一基准标高点为基准,用“U”型管确定其他各点的标高,可控制在0~2.0mm范