设备工艺安装工程技术交底记录Word下载.docx
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2.开箱验收应以技术规格书和设计图纸为依据，重点检查设备的规格型号、技术参数是否和设计图纸和技术规格书相符。
3.核对装箱单，检查设备有无外表缺陷，清点验收设备的备件、配件以及专用工具等，并由各施工班组负责管理。
如现场不具备安装条件，则由项目材料员负责登记保管。
4.检查核对设备出厂技术资料是否齐全，包括产品合格证、制造图或装配图、运用说明书、修理手册、试验报告等，对于属于压力容器的设备或撬内包含压力容器的设备要重点检查核对铭牌、压力容器出厂质量证明文件等是否齐全有效。
5.检查设备基础尺寸是否和图纸设计尺寸相符，以便进行设备基础的浇筑。
6.开箱验收过程中应打算好专用开箱工具，比如撬棍、手钳等，尽量爱护设备原包装不要损坏。
验收完成后复原原包装，对于无法复原原包装的设备应实行有效措施进行爱护，重点爱护设备上的配套仪表、液位计等易损件，同时对设备进出口法兰要进行封堵，以免杂物进入设备。
7.检查过程中必需做好检查记录，对发觉的问题照实记载，并在验收单上注明。
由业主、器材供应中心相关负责人对问题进行协调处理，保证进场设备的技术资料、规格型号、技术参数等满意技术规格书和设计图纸要求
基础交接验收
1.设备安装前必需和土建施工班组进行工序交接，对基础外观及主要尺寸依据设计图纸及相关标准进行检查验收，合格后才能进行设备吊装就位工作。
如没有进行工序交接，因基础造成的问题的全部责任由安装班组负责。
2.基础的相应尺寸，包括基础的外形尺寸，预留地脚螺栓孔（或预埋螺栓）相对尺寸及中心位置，纵横中心线位置必需符合设计图纸要求，其偏差应符合规范要求。
依据规范要求，预留螺栓孔中心线位置允许偏差为10mm，垂直度允许偏差为10mm，孔深允许偏差为0～+10mm。
纵横中心线位置允许偏差为20mm，基础标高允许偏差为-10mm～0mm，基础表面平整度允许偏差为5L/1000（L为基础长度）,但不允许超过10mm。
3.基础验收时要把实物、图纸、基础尺寸进行三比照，假如图纸有偏差，必需以实物尺寸为准对基础进行相应的处理，以满意设备就位须要。
4.基础检查验收之前，全部基础表面、四周的模板应拆除，地脚螺栓固定架或预留地脚螺栓孔的模板应拆除。
5.设备就位前，将设备底座和基础表面清理干净，基础表面不得有油污层，以免影响安装施工和二次灌浆的质量。
然后依据设计图纸及实物尺寸划出设备安装基准线，即纵横中心十字线及标高线。
地脚螺栓及垫铁安装
1.设备安装前须要将基础表面垫铁安装处进行铲平，铲平后确保垫铁和基础接触紧密、受力匀称，无悬空、偏斜等问题。
2.地脚螺栓安装
⑴螺栓应垂直无歪斜；
⑵螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂少量油脂；
⑶螺栓弯钩不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁距离不得小于15mm；
⑷螺母拧紧后，螺栓外露螺纹2～5个丝扣，受力匀称；
⑸螺母和垫圈、垫圈和底座间的接触必需良好。
⑹设备滑动端的螺母在设备二次灌浆强度达到后应松开1～2扣。
3.垫铁安装质量要求
⑴垫铁放置位置应尽量靠近地脚螺栓，其它垫铁组应放置在设备鞍座加强筋板下方。
容
器和炉类设备相邻垫铁间距一般不大于800mm，机泵类和塔类设备相邻垫铁间距一般不
大于500mm。
⑵斜垫铁应配对运用，斜垫铁和平垫铁组成垫铁组时不得超过5层（斜垫铁1组算1
层），高度应为30-70mm，其中塔类设备不得超过80mm。
配对斜垫铁的搭接面积不得小
于75％。
⑶垫铁和基础接触应匀称，垫铁间接触应紧密，受力匀称，不得偏斜、悬空；
⑷垫铁组应露出底座10-30mm，找平后，应将垫铁组断续焊牢。
设备找平找正
1.卧式容器和炉类设备安装时留意核对设备的滑动端必需和设计图纸一样，滑动端的鞍座下方铺钢板，钢板和设备基础钢筋进行找平焊接。
滑动端的找正找平可以先将钢板和设备鞍座点焊，待找正并完成二次灌浆后将钢板和鞍座磨开。
2.设备的找正和找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量，一般以设备的进出口法兰面的水平度和垂直度作为找平找正的标准。
设备地脚螺栓为预留孔的设备找平找正一般分二次进行，螺栓孔灌浆前粗找，灌浆强度达到后精找。
设备地脚螺栓为预埋螺栓的的设备找平找正一次完成，验收合格后将垫铁点焊坚固，进行灌浆。
3.设备找平找正允许偏差
3.1容器类设备
容器型式
立式
卧式
中心线位置
D≤2000
5
D＞2000
10
标高
±
垂直度
≤H/1000且不大于30mm
/
方位
（沿底环圆周测量）
≤10
≤15
水平度
轴向
L/1000
径向
2D/1000
说明：
D表示设备直径，H表示立式容器高度，L表示容器鞍座之间距离。
3.2炉类设备
加热炉型式
≤H/1000且不大于25mm
D表示加热炉直径，H表示立式加热炉的高度，L表示加热炉鞍座之间距离。
3.3塔类设备
≤H/1000且不大于30mm，H表示塔端部两测点距离。
3.4机泵类设备
3.4.1压缩机中心线位置允许偏差为5，标高允许偏差为±
5，水平度允许偏差为0.1/1000；
3.4.2泵纵向以轴中心为基准，横向以泵出口管中心为基准。
纵横向中心线允许偏差为5，标高允许偏差为±
5。
3.4.3整体安装的离心泵、螺杆泵，纵向水平度为0.1/1000,横向水平度为0.2/1000。
无公用底座时，纵横向水平偏差均为0.05/1000。
3.4.4往复式柱塞泵，纵横向水平偏差均为0.1/1000。
工艺安装工程技术交底：
阀门检验
1.阀门外观检查
1.1阀门外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤等缺陷以及脏污、锈蚀、铭牌脱落等状况。
1.2阀门手柄或手轮应操作敏捷轻巧，无卡涩现象，止回阀的阀瓣或阀芯应动作敏捷正确，无偏心、移位或歪斜现象。
1.3阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光滑、无毛刺、凹疤及裂纹等缺陷，外露螺纹应予以爱护。
2.压力试验：
2.1试压用压力表必需经校验合格，且在有效期内，量程为被测压力的1.5～2倍，精度不小于1.6级。
2.2本工程全部法兰阀门均须要进行强度和严密性试验，试验介质采纳干净水。
阀门首先全闭进行强度试验，止回阀为反流向进行，截止阀按阀体箭头指向进行。
2.3强度试验压力为阀门所处管线工作压力的1.5倍，稳压时间一般要求5分钟；
然后降至公称压力进行严密性试验，稳压时间一般要求为15分钟。
试验时间内阀体、阀瓣、阀座密封处不得渗漏，压力无下降为合格。
2.4阀门试验必需上报监理单位进行旁站检查，对于不合格的阀门应刚好上报甲方进行更换。
合格后阀体内试验介质应全部排净，并对密封面进行妥当爱护。
试验合格的阀门应由监理单位粘贴试验合格标记，并由班组质检员填写试压记录。
管道安装
1.材料验收
1.1用于本工程的材料在进场后首先由材料员依据各专业技术员上报的材料需求安排对进场材料及管件进行检查，自检合格后必需上报监理单位进行验收，合格后方可运用。
1.2本工程中用于各系统的管线材质有严格要求，各班组必需严格按设计要求进行材料的运用，严禁随意代用。
各系统管线的详细材质如下：
⑴油气混输管线、伴生气（含大罐抽气）管线、伴生气放空管线材质统一更改为抗硫20#，管件采纳相同材质。
⑵操作介质为净化原油、燃料气、燃料气凝液、燃料气放空、燃料气排污、含水原油、含油污水、原油及伴生气系统排污的管路，在管径DN≤200时，选用20#无缝钢管，DN＞200时，选用高频直缝电阻焊钢管L290，各类管件选择同管线相同的材质。
⑶加药管线的材质为OCr18Ni9不锈钢。
⑷消防系统、采暖系统的管线，在管径DN＜350时，选用20#无缝钢管，DN≥350时，选用Q235B高频直缝电阻焊钢管。
⑸工厂风和仪表风系统管线，在管径DN＜80时，选用20#+镀锌无缝钢管，DN≥80时，选用20#无缝钢管。
1.3管件型号、规格、材质必需符合设计及相关规范要求，材质应和管线保持一样。
1.4管线应堆放或搬运造成的弯曲在运用前应进行校正，其直线度允许偏差为每米1.5mm，全长不得超过5mm。
2.管线下料预制
2.1下料、组对
1切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑；
端面
倾斜偏差不大于管径的1%，且不大于3mm。
⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
⑶管汇组对时应首先进行子管和法兰的组对，母管和子管组对时应首先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准，组对其它各子管。
⑷管端坡口加工及组对尺寸要求如下
名称
坡口形式
坡口尺寸
组对间隙（mm）
角度α
钝边p（mm）
管道对接
V型坡口
60±
5°
1～2
1～2.5
三通接头支管
50±
1～1.5
1.5～2.5
⑸管子组对错边允许偏差
壁厚（mm）
内壁错边量（mm）
外壁错边量（mm）
5～10
0.1壁厚且不大于2
1.5～2.0
≤5
0.5
0.5～1.5
3.管道安装
3.1管道、管件、阀门、设备等连接不得强力对口；
3.2安装前应核对法兰和管子内径是否相符，法兰和阀门是否配套。
检查弯头、三通、大小头等管件和管子是否一样，管子管端圆度是否符合要求，否则应进行校圆，不宜用锤击调整。
3.3管道对口应检查平直度，检查位置在距管口200mm处测量，公称直径小于100mm允差1mm，大于等于100mm，允差2mm，全长10mm。
3.4螺旋焊管、直缝管焊缝间距应错开100mm以上。
3.5钢管穿构筑物应加护管，护管中心线应和管线中心线一样，并按图纸安装套管内支架。
3.6法兰密封面应和管子中心垂直，公称直径小于等于300mm的允许偏差为±
1mm，公称直径大于300mm时，允差为±
2mm。
3.7法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm，垫片应放在密封面中心，不得倾斜或突入管内。
3.8每对法兰连接运用同一规格螺栓，安装方向一样，拧紧应按对称次序进行，全部螺栓应拧紧并受力匀称，不得遗漏，螺丝应露出2～3扣。
3.9阀门安装应在关闭状态下进行，介质流向和阀门标记相符，手轮宜朝上或水平。
3.10管线安装允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空
地沟
7
埋地
20
标高
平直度
DN≤100mm
≤2L/1000
最大40
DN≥100mm
≤3L/1000
最大70
铅垂度
≤3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
交叉
管外壁或保温层的间距
4.管线焊接
4.1焊条运用
⑴焊条型号应和焊接工艺评定相符，假如须要更换焊条型号应提前上报项目专业负责人。
⑵焊条应依据产品说明书要求进行烘干，作好焊条烘干、发放、回收记录。
在无要求时，低氢型焊条的烘干温度为350℃～400℃，烘干时间为1h～2h。
现场施焊必需放置于恒温干燥筒内，温度限制在100℃～150℃，随用随取。
⑶纤维素焊条在包装良好无受潮的状况下可以不进行烘干，假如受潮应进行烘干，烘干温度为80℃～100℃，烘干时间为0.5h～1h。
⑷当天未运用的焊条应回收并重新烘干，重新烘干次数不得超过2次。
4.2在以下条件下不得施焊：
雨天雪天；
湿度超过90%；
采纳气体爱护焊时风速超过2.2m/s，采纳药皮焊条手工电弧焊时风速超过8m/s；
4.3管道组对焊接时，应对坡口内外表面进行清理，达到无油、漆、锈、毛刺等污物；
管道对接焊缝位置应符合下列要求：
⑴相邻焊道距离不小于1.5倍管道公称直径，且不小于150mm；
⑵焊缝距支吊架不小于50mm。
4.4施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线应牢靠连接，避开和管壁间产生电弧烧伤管材。
4.5进场管线及预制管端两端应实行措施进行封闭，防止沙石杂物进入管内。
4.6管道焊接根焊必需熔透，背面成型良好，当日焊口应当日完成，每遍焊完后应细致清渣，清除缺陷后再进行下一层焊接施工。
4.7焊接完毕后在焊缝介质流向下游用记号笔标出管线号、焊口号、焊工号，标示必需明显，不易脱失。
4.8焊缝外观进行100%检查，符合以下要求：
焊缝焊渣及四周飞溅物应清除干净，不得存在电弧烧伤母材的缺陷，
焊缝宽度为坡口上口两侧各加宽1～2mm，
焊缝余高不大于1.6mm，局部不大于3mm，且长度不大于50mm，
焊缝应整齐匀称，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿等缺陷，
盖面咬边深度不大于壁厚的12.5%且不大于0.8mm，300mm长内累计咬边不大于50mm。
5.焊缝无损检测
依据设计图纸要求，本工程站内管线的焊缝无损检测执行标准SY4203-2007，无损检测比例及合格等级见下表：
设计压力
MPa
超声波检测
射线检测
抽查比例
合格级别
P＞16
100
Ⅱ
4.0＜P≤16
15
1.6＜P≤4.0
Ⅲ
P≤1.6
50
6.吹扫、试压
管线吹扫、试压前单独编制施工方案和技术交底，现对吹扫、试压的基本做简要说明。
6.1吹扫基本要求
⑴管道安装完毕，在投入生产前，必需进行吹扫，清除管内杂物。
⑵吹扫气体在管内流速应大于20m/s，吹扫前系统中调整阀、流量计、腐蚀监测等仪表必需拆除，用短节代替或通过旁通进行。
⑶管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。
⑷当吹出的气体应无铁锈、尘土、石块、水等脏物为合格，吹扫合格后刚好进行封堵。
⑸吹扫时应限制吹扫依次，先主管、后支管，先上游、后下游。
6.2试压的基本要求
6.2.1一般要求，满意下列条件后，才能进行压力试验：
⑴管道系统全部施工完毕，且符合设计要求和相关标准规定。
⑵焊接工作已全部完工，并经检查、检验合格。
⑶管道的支、吊架安装正确齐全，且型式、位置、材质、紧固程度、焊接质量、热位移量均符合设计要求。
⑷试验用的临时加固措施应符合要求，平安牢靠。
临时盲板设置正确，标记明显。
⑸试验用压力仪表已经校核，并在周检期内，且精度不得低于1.6度。
⑹系统的最高点设置一块压力表，在系统的最低点设置一块压力表，在每一压力等级的管道上方应至少设置一块压力表，以便于试验过程中监测整个系统的受压状况。
试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑺系统的最高处设置放空阀，在系统的最低处设置排空阀，以排空系统内的空气和排净系统内试验用的干净水。
⑻不能参和试验的设备、仪表及管道附件等，应设置盲板进行隔离。
设置盲板的部位应有明显的标记和记录。
系统内的平安阀和爆破板等应拆卸下来。
⑼出水点应设置在试验压力最高处，进水用注水泵，升压采纳专用电动试压泵，气压试验采纳高压压风机。
钢结构安装
1.原材料到场的验收检查
1.1本工程钢结构所用主要材料包括：
工字钢、H型钢、槽钢、角钢、钢板等，这些钢材应符合设计要求和规范规定；
1.2钢材表面锈蚀、麻点或刻痕深度不得大于该钢板厚度负偏差值的一半，如有分层缺陷，不能采纳；
1.3采纳钢卷尺及游标卡尺对进场型钢进行检验，其规格尺寸应符合图纸设计要求，偏
差在标准允许范围内；
钢材端面或断口处不应有分层、夹渣；
自检合格后上报专业监理工程师验收，全部材料必需经监理检验合格后才能运用；
2.预制
2.1放样
制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。
先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必需垂直。
然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。
放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的精确。
2.2下料切割
下料前严格按工艺详图比照品种、规格、牌号是否一样，应确认所用材料和图纸要求对应相符时才可切割，尤其留意管廊架立柱的尺寸应把基础中的一部分计算在内。
钢板的剪切线、气割线必需弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特殊留意。
下料切割采纳气割，切割前应对钢板或型材进行矫正。
下料切割尺寸公差应符合长宽度±
3mm，局部缺陷深度小于等于1mm，切割周边要求光滑平整。
下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。
2.3制孔
制孔采纳钻床钻孔，制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径。
钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采纳钢块填塞，可采纳和其材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。
螺栓孔孔距要求随意两孔间距偏差为±
1mm，端孔偏差±
1.5mm。
高强螺栓的连接板钻孔时为保证连接孔同心，一般应将两块连接板点焊在一起同时钻孔，钻孔完成后将点焊部位磨开。
2.4矫正
矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。
矫正主要采纳机械矫正和火焰矫正等方法。
因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故假如第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行
火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有限制范围，不能超过正火温度（900℃）。
2.5编号堆放
分批预制的构件应对构件进行编号，编号可用标签或油漆笔直编写，并防止脱落。
必需时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处，便于组装。
堆放构件的地面必需垫平，避开垫点受力不均。
运输构件时，要实行防止变形措施，并且爱护好其编号。
3.焊接
3.1焊接人员必需持证上岗。
焊接时必需依据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊条、电流、电压和焊接速度。
对焊接材料选用要严格依据《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。
一般选用E43型焊条（E4315或E4316），运用前应细致检查，凡发觉有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得运用。
H型钢焊接后，因焊接对钢材进行局部不匀称的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形，故应进行矫正。
全部H型钢对接缝均应错开，错开尺寸大于150mm，拼接应采纳45°
坡口等强焊接。
3.2焊接
3.2.1焊接质量的好坏干脆影响装配质量，因此在构件安装时，要严格限制焊接处的间隙，错边等误差，经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊。
3.2.2焊接前的打算工作
⑴装配好的焊接节点经专人检查合格后交于焊工施焊；
⑵清理焊接坡口区；
⑶将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点，随用随取。
3.2.3焊接工作
⑴为避开焊接变形，焊接时采纳对称焊接；
⑵焊接过程中逐道焊缝清渣，除飞溅物，发觉缺陷刚好用角向砂轮打磨，除去缺陷；
⑶焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净，转移到下一焊接节点。
3.2.4焊后检查
⑴待焊缝冷却后，进行焊缝外观检查，焊缝外观质量要求如下：
⑵焊缝中不得有裂缝、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤等缺陷，；
⑶焊缝金属和母材间完全熔合，全部坡口均被填满；
⑷焊缝外形匀称、成型好、过渡平滑，焊渣、飞溅清理干净。
⑸焊缝高度除图纸说明外，不得小于6㎜，当构件厚
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