新产品试制控制程序Word文档下载推荐.docx

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3引用文件

下列文件中的有关条款通过引用而成为本文件的条款。

凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本部分。

凡是不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本文件。

GJB1269A-2000工艺评审

GJB907A-2006产品质量评审

GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查

GJB908A-2008首件鉴定

4职责

a）技术部负责新产品试制过程的控制和管理：

包括工艺评审、首件鉴定，试制前准备状态检查、产品质量评审；

b）综合管理部协助技术部完成新产品试制过程中产品质量评审；

c）总体项目部协助技术部完成新产品试制过程中的工艺评审，监督新产品试制过程其它活动的执行。

5工作程序

5.1新产品试制的时机

新产品试制的时机一般为：

d）需要生产定型的产品，应在生产定型前进行新产品试制；

e）如果只有设计定型（或鉴定，下同）、无生产定型时，定型样机的研制需按照新产品试制流程执行；

f）顾客要求进行新产品试制时。

5.2新产品试制的要求

新产品的试制是指新产品在完成设计与工艺准备之后，正式投产之前进行的试制生产，是将设计要求转化为可使用的产品的重要的一个环节，按计划开展工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审。

本公司新产品试制的要求有：

g）在新产品试制前，项目负责人应组织对产品的工艺特性进行分析，编制工艺总方案、工艺规程，组织项目组、综合管理部、总体项目部相关人员进行工艺评审。

工艺评审的依据、内容等请参见本程序文件5.2.1条；

h）工艺评审通过后、新产品试制前，项目负责人应组织相关人员进行试制前准备状态检查，具体要求请参见本程序文件5.2.2条；

i）适用时，在新产品试制的过程中，项目负责人应组织相关人员对试生产的第一件（批）零部（组）件进行鉴定，编制“首件鉴定目录”，具体要求请参见本程序文件5.2.3条；

j）试制完成后，项目负责人应组织项目组、综合管理部、总体项目部相关人员对试制完成的产品进行产品质量评审，具体要求请参见本程序5.2.4条；

k）顾客要求时，应邀请顾客参加其关注的产品生产试制准备状态检查、首件鉴定和质量评审。

5.2.1工艺评审

5.2.1.1工艺评审目的

及早发现和纠正工艺设计中缺陷的一种自我完善的工程管理办法，确保工艺设计的正确性、可生产性、可检查性和经济性。

5.2.1.2工艺评审时机

一般是在产品研制阶段由设计转入样机试制前，可结合设计评审开展工艺评审工作。

5.2.1.3工艺评审的依据

工艺评审的依据可以是以下一个或多个：

l）产品设计资料；

m）研制任务书和合同；

n）有关的法规、标准、规范；

o）技术管理文件、质量体系程序；

p）上一阶段的评审结论报告。

5.2.1.4工艺评审的内容

工艺评审的内容一般包括以下方面，具体内容请参见GJB1269A-2000《工艺评审》5.1章节。

q）工艺总方案的评审；

r）工艺规程的评审；

s）关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审；

t）特殊过程工艺文件的评审；

u）采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。

5.2.1.5组织管理

工艺评审由项目负责人全面负责并组织实施，评审组的组成、评审组成员的职责请参见GJB1269A-2000《工艺评审》5.2章节。

5.2.1.6工艺评审的流程

工艺评审的流程如图1所示，具体要求可参见GJB1269A-2000《工艺评审》5.3章节。

图1工艺评审流程

5.2.2试制准备状态检查

5.2.2.1检查内容与要求

试制准备状态检查内容与要求包括以下方面，具体内容与要求请参见GJB1710A-2004《试制和生产准备状态检查》5.1、5.2章节。

v）设计文件是否齐全，是否符合规定要求；

w）试制计划是否经过审批；

x）生产设施与环境是否满足产品试制的要求；

y）试制人员是否具备相应的资格和能力；

zz）是否进行工艺准备；

aa）采购产品是否符合要求；

bb）产品试制阶段是否有质量控制。

5.2.2.2组织管理

检查组的组成、检查组成员的职责请参见GJB1710A-2004《试制和生产准备状态检查》5.3章节。

5.2.2.3检查流程

准备状态的检查的流程如图2所示，具体要求可参见GJB1710A-2004《试制和生产准备状态检查》5.3章节。

图2准备状态检查流程

5.2.3首件鉴定

5.2.3.1首件鉴定要求

首件鉴定的要求为：

cc）首件鉴定产品的生产过程所采用的制造方法应能代表随后批生产产品的生产制造方法，并在受控条件下进行；

dd）首件鉴定的内容应包括与产品有关的所有特性及其过程的要求，对组件进行首件鉴定时，其配套的零件及分组件应是经首件鉴定合格的零件及分组件；

ee）首件鉴定不合格时，应查明不合格产生的原因，采取相应的纠正措施，并重新进行首件鉴定，或对鉴定不合格的项目重新进行首件鉴定。

首件鉴定不合格的零件或组件不能批量投产。

5.2.3.2首件鉴定范围

首件鉴定的范围一般包括：

ff）试制产品；

gg）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；

hh）在批生产中产品或生产过程发生重大变更后首次加工的零（组）件，如：

1）产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；

2）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面重大更改；

3）产品转厂生产；

4）停产两年或两年以上等。

ii）顾客要求进行首件鉴定的项目。

5.2.3.3首件鉴定内容

首件鉴定的内容主要包括：

jj）生产过程的检验和审查：

包括生产过程是否按要求运作、器材是否合格、特殊过程事先是否经过确认、生产条件是否处于受控状态、生产过程文实不符的现象是否已解决5个方面的审查；

kk）产品的检验和审查：

包括产品质量特性的符合性、不合格项目重新鉴定的符合性2个方面的审查。

5.2.3.4鉴定流程

工艺评审的流程如图3所示，具体要求可参见GJB908A-2008《首件鉴定》5.3章节。

图3首件鉴定流程

5.2.3.5不合格品的处理

在首件鉴定过程中发现的不合格品，应按照《不合格品控制程序》执行。

5.2.4产品质量评审

在产品检验合格后、交付分系统或系统试验之前，对产品质量和制造过程的质量保证工作进行评审，着重审查产品的技术状态及其纪实和试制、试验过程中暴露的质量问题的归零情况，以便确定能否交付分系统或系统试验。

产品质量评审应具备的条件、评审的依据、评审文件、评审内容、评审流程请参见GJB907A-2006《产品质量评审》。

5.3记录的保存

新产品试制过程的记录由项目组质量管理人员负责保存，并按照《记录控制程序》的要求归档。

6输出记录

工艺评审报告

试制准备状态检查报告

首件鉴定目录

首件鉴定检验报告

首件鉴定审查报告

产品质量评审申请报告

产品质量评审结论报告

文件修定履历表

版本

日期

修订描述

修订者

A/0

2019.01.25

初版发行

XXX