连续梁作业指导书Word文档格式.docx
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钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由塔吊或吊车提升、现场绑扎成型；
混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。
混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。
0号块施工工艺流程见图4-1“墩顶0号块施工工艺流程图”。
预埋主墩临时固结构造
钢筋、模板加工、各种材料准备
各种材料准备
墩旁托架（支架）安装
底模标高调整
钢筋绑扎
预应力管道安设、加固
模板安装
模板加固调校检查
混凝土浇筑及养护
预应力张拉、压浆、封锚
拆除模板
托架（支架）拆除、现场清理
托架（支架）预压
底模安装
图4-1墩顶0号块施工工艺流程图
5．施工要求
5.1地基处理
采用碗扣落地支架施工的，需对地基进行处理。
应首先考虑利用承台做为支架基础，承台尺寸不够的，将基坑回填至与最下层承台顶相平，基坑回填严格按地基承载力要求分层夯填密实，压实度达到95%以上，软弱地基采用换填石灰土或混凝土，分层填筑，承载力满足施工方案中的设计要求。
再浇筑20cm厚C20混凝土垫层，应按最不利荷载组合情况对桥墩基础进行局部应力检算。
同时做好地基排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基的影响。
5.2支架搭设及拆除
支架结构应采用碗扣式支架或钢管支架，并经过结构设计计算确定，其强度、刚度、下沉量、整体稳定性和平面尺寸应能满足施工各阶段承受施工荷载的要求和进行施工安全操作的需要，并应有简便、可靠的模板高程调整和支架卸落设施。
支架顶面长度、宽度应满足施工操作需要。
采用碗扣式支架的，应按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度和剪力撑及扫地杆的间距和数量，竖杆纵、横向间距，横杆的步距必须符合施工方案要求，保证钢管支架整体稳定性。
杆件弯曲变形的严禁使用。
立杆的接长缝应错开，例如：
第1节立杆用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用2.4m长的立杆，至顶层则再采用1.5m和0.9m的顶杆找平。
立杆的垂直度应严格加以控制：
应按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，丝扣外露长度应小于30cm，防止因“过调”导致底、顶托失稳。
应检查顶托、底座是否与方木支撑牢固、密贴。
支架拆除时，应从远离墩身处开始按横桥向同步卸落，再逐步向靠近墩身侧对称、均匀地卸落。
支架卸落过程中，应观察梁端膺架变形情况，发现集中荷载节点出现异常情况时应立即停止落架及时采取加固措施确保梁体安全。
临时固结的钢管支撑和临时支座，本阶段不得拆除，应在边跨合拢且边跨所有预应力张拉后，中跨合拢前拆除。
5.3托架加工及安装
当采用托架施工0号块时，按以下要求办理。
5.3.1托架杆件加工
托架加工时材料规格必须符合设计要求，所有杆件尺寸必须严格按图纸进行，下好料后，应按规格堆放整齐，使用之前，应进行覆盖保护，避免锈蚀。
加工好后，应检查构件有无变形及损伤。
5.3.2托架安装
浇筑墩身砼时，先将伸入墩内部分的水平杆件进行预埋，一端埋入墩身内80cm,另一端悬于墩外。
预埋时，5片托架的高度应一致。
预埋托架杆件时，为避免破坏墩身钢筋，可在槽钢翼缘板上用氧焊烧出比钢筋直径略大的圆孔让主筋通过。
托架其它杆件在桥下拼装好后整体吊装就位先与预埋在墩内下方的杆件进行焊接，再与上方杆件进行焊接。
焊接采用坡口焊的形式，焊缝长度采用满焊，焊缝高不小于坡口深度。
在顺桥向托架上布置横梁，采用40工字钢，间距见附图布置，托架上横梁与工字钢用点焊点在托架上。
在工字钢上立碗扣式钢管架（顺桥向间距60cm,横桥向：
腹板及倒角下为30cm，其他部位为60cm），钢管架上安可调顶托，顶托上置纵、横分配梁方木，方木上铺底模。
具体见施工方案《0#梁段托架布置图》。
5.3.3焊接工艺要求
1）担任本工程焊接的焊工必须持证上岗。
2）担任焊接的焊工应熟悉本工程的技术文件及施工工艺要求，并必须严格按照焊接工艺规程中所规定的焊接规范参数、焊接顺序、焊接方向施焊。
3）对接焊缝均应焊透。
焊缝受拉时，其质量等级应不低于二级，受压时，其质量等级应为二级。
4）焊前，焊接坡口及其内外两侧各20mm范围内的油污必须用溶剂揩抹干净，并用手提砂轮机打磨去除铁锈、氧化皮等杂质，使焊件母材表面露出金属光泽。
焊接前应认真检查焊接坡口是否符合要求，并应把焊接坡口及其附近的水份、油污、铁锈、氧化皮等杂质彻底清除干净才施焊。
5）为防止构件在焊接过程中产生过大的变形量，焊件必须放置平整，不允许随便摆放进行焊接，并应严格按照所规定的焊接顺序、焊接方向施焊。
6）焊接前应在废钢板上调试好焊接电流后才允许正式施焊在产品上。
7）焊接电源地线应与焊件母材紧固，保证接触良好。
8）引弧应在引弧板或焊接坡口内进行，不允许任意在工件表面引弧损伤母材。
9）施焊时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处不产生焊接缺陷，每焊完一道焊缝，必须把熔渣、飞溅等杂质清理干净。
10）托架焊接好后，应进行焊缝探伤检查，不得有裂纹，不得有超标的夹渣、气孔等缺陷，如发现有焊接缺陷，必须彻底清除。
11）托架焊接好后，应进行焊缝超声波探伤检查，一级焊缝要100%检验，二级焊缝骊每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不少于200mm。
均不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤，一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷，二级焊缝的咬边、未焊满、根部收缩等缺陷应控制在一定范围内。
要求达到外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度较平滑。
5.4支（托）架预压
在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。
预压荷载按箱梁重的1.2倍计。
采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。
加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于30min。
预压加载顺序加载分5级进行,空载-20%-50%-70%-100%-120%,满载后持荷时间不小于12h（支架不少于24h），待沉降稳定后分别量测各级荷载下支（托）架的变形值。
卸载时,也按此级别进行120%-100%-70%-50%-20%-空载。
并测量变形记录有关测量数据。
当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。
卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。
根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。
5.5临时固结
临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。
要求临时固结措施应能承受设计提供的不平衡弯矩及支反力。
临时支墩设有厚5～10厘米内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。
在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。
临时支墩采用在墩顶四角设置临时支座的临时固结方案，经施工检算后确定。
临时支座在墩顶四角各设一个，采用C40以上混凝土。
每个临时支墩内布置锚固钢筋，钢筋间距、根数等计算确定，埋入墩内不少于100cm，埋入梁体不少于80cm。
临时支座分两次浇筑成型，第一次浇筑60cm厚C40混凝土，然后浇筑5cm厚硫磺砂浆，强度达到C40。
在浇筑硫磺砂浆时，在里面预埋电阻丝，边跨合拢并张拉边跨所有预应力后通电熔化硫磺砂浆拆除临时支墩。
5.6支座安装
采用球形钢支座（LXQZ）,由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。
球型支座与梁体及墩台采用地脚螺栓+套筒+螺杆的锚固方式，可在不影响正常运营的情况下，更换支座。
结构如图5.6-1所示。
支座安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。
开箱后，应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。
必须凿毛垫石表面，以保证整个面上均匀压力。
并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；
安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。
根据桥梁施工图，查阅支座的摆放方向，尤其注意活动支座的主位移方向，保证各支座安装方向正确无误。
对于偏装的支座还应注意偏装方向与图示方向一致。
安装支座时，要注意支座偏心设置。
设计图中只给出了Δ1（箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，没有给Δ2（体系温差引起的偏移量）。
支座安装时，根据设计提供的偏移量Δ1反向设好上座板预偏；
合拢施工时，应根据各跨合拢段施工时的气温及砼的实际膨胀系数计算，并将-（Δ1+Δ2）作为最终的偏移量。
支座与墩台的锚固，先清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，支座锚栓孔及支座底应采用重力式灌浆。
具体工艺为：
将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。
然后进行支座轴线和标高测量，在下支座板四角用钢楔块调平支座，并使下支座板底面高出垫石顶面20～30mm，找正支座纵、横向中线位置及标高，调整到位后即向灌注支座下部及锚栓孔网间隙处灌满无收缩高强灌浆料。
灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
当灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓。
图5.6-2球型支座安装示意图
用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层（图5.6-3）。
灌注材料要求抗压强度不低于50MPa。
在使用前应进行配比试验，掌握材料固化时间。
灌浆材料性能要求见下表所示：
抗压强度（MPa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
＋5～＋35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≥30min,终凝≤3h
28d
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.7%
灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
图5.6-3重力灌浆示意图
支座与现浇梁安装时，先用地脚螺栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可。
5.7模板
底模：
宜采用钢模，也可采用竹胶板。
利用碗扣式支架的顶托调整调整坡度，从而使底模达到坡度要求。
外侧模：
采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用对拉螺杆对拉，拉杆间距检算后确定。
隔墙模板及内模：
采用定型组合钢模板现场拼装或采用竹胶板，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。
倒角模板采用木模。
隔墙人洞采用竹胶板、木支架。
端模：
端模用自行加工的钢模板或竹胶板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。
成型后模板的整体、强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定。
模板的安装顺序为：
安装底模→外侧模→人洞模板及支架→隔墙模板及内模→端模。
浇筑混凝土后，其强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不因拆模而受损时，可拆除端模。
砼强度达到设计强度的75%时，按如下顺序脱模：
内模及人洞模板→外侧模。
所有预应力张拉完成并压浆后，可拆除底模。
5.8钢筋
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车或塔吊提升、现场绑扎成型。
0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
钢筋绑扎流程：
先进行底板普通钢筋绑扎、纵向预应力管道及竖向预应力钢筋（铁皮管、锚垫板焊接牢固，螺母上紧，螺旋筋安好）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。
绑扎横隔墙钢筋时，及时安装横向预应力筋及管道。
5.9预应力锚具、预应力筋及其管道
5.9.1原材料选购
所有连续梁的预应力均采用纵、横、竖三向预应力体系。
纵、横向预应力管道采用波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。
波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，沿桥长每0.5m设置一道定位筋。
波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，并用密封胶带封口。
纵向预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具为QVM15系列，两端张拉，一次拉完一个孔道内几束钢绞线。
横向预应力体系采用BM及BMP锚具及锚固体系，一端固定一端张拉，每个孔道内的几束钢绞线同步张拉。
纵横向预应力钢绞线采用无粘结高强低松弛钢绞线，每束由7根钢绞线组成，抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径（外接圆直径）15.2mm，公称面积（受力面积）140mm2,理论重量1.101kg/m，其技术条件符合GB/T5224—2003《预应力混凝土用钢绞线》标准。
竖向采用精轧螺纹钢筋，型号PSB785，极限强度=785MPa。
竖向锚固采用JLM型锚具，单根张拉，下端固定在梁内，管道形成采用内径为35铁皮管成孔。
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，至少应在底、中、顶部各设置一道定位钢筋。
竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。
纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入聚氯乙烯塑料管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动塑料管，以防漏浆堵管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。
若管道与普通钢筋相干扰时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后横向预应力筋，再竖向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。
5.9.2原材料检验试验
预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，同一种类、同种材料和同一生产工艺，每1000套为一批，进行外观、硬度、静载锚固性能试验。
预应力筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，抽取试件做拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验，松驰性能可由厂家提供试验报告。
所有预应力钢材不许焊接，钢绞线使用前应作除锈处理。
竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。
金属螺纹管由同一钢带生产厂同一批制造的组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足也为一批，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等性能进行检验。
预应力管道材料使用前进行外观检查，其表面无油污、损伤和孔洞。
5.9.3波纹管的安装
1）管道和其接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气。
2）管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道牢固地置于模板内的设计位置，使得管道在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1米，对于波纹管不宜大于0.6米。
3）波纹管接头处的连接管宜采用大一级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不应使管道发生转动或移位，并应缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
4）管道与锚垫板之间应采用同一材料、同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口。
5）在需设置排气管处，管道与排气管应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
6）所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，需要时还应在最低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。
7）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
8）梁体管道位置的允许偏差见下表
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
梁长方向
30
尺量
梁高方向
6
梁宽方向
2
间距
同排
5.9.4波纹管堵塞防治
在布设波纹管过程中，检查波纹管的完整性，是否有漏洞和损坏现象，如有在破裂处切断使用或更换。
波纹管之间和波纹管与锚垫板之间接头处，用密封带包扎牢固密封。
且在绑扎过程中保证波纹管线型圆顺，不出现折线段，同时教育并防止作业人员踩踏波纹管。
在浇筑混凝土前认真检查波纹管，是否通顺密封，发现问题及时处理。
在焊接顶部钢筋时，须防止焊碴掉到波纹管上，因烧伤而产生漏浆。
若有砂眼，应用胶带包裹。
浇注混凝土过程中，振捣工须特别防止振捣器碰到波纹管,另外用比波纹管小的塑料管在波纹管内来回抽动，防止波纹管内漏浆堵管。
螺旋筋必须点焊在锚垫板下，不能虚吊。
必须保证竖向精扎螺纹钢露出螺母的长度，横向预应力挤压套要调整到与锚板紧挨，否则，挤压套直接与混凝土接触，锚板起不到作用，可先临时拉一下预应力。
锯齿块处的勾筋要勾住底板下层钢筋或顶板上层钢筋，设计尺寸要先复核一下，此处为混凝土重点受力部位钢筋较重要。
5.9.5锚垫板安装
锚垫板安装前需根据封锚处尺寸加工出木盒，通过锚垫板上的螺栓孔将锚垫板拧紧在木盒上，然后将木盒与端模固定。
木盒内用棉纱塞紧塞实。
锚垫板安装后，螺旋筋要与锚垫板临时点焊在一起。
纵向锚垫板灌浆口要用海绵条堵塞严密，孔道压浆时必须通畅。
注意锚垫板要在钢筋绑扎前与端模提前安装好。
5.9.6预应力筋加工及安装
1）预应力工程的施工单位应有专业资质，施工前需对工人进行培训，安装时必须认真，以防止浇灌混凝土后张拉预应力时造成事故，导致对混凝土凿开处理或伤及人身安全。
提前根据设计图纸中钢绞线平竖曲线大样，计算出钢绞线在各部位处的空间坐标，核对各钢绞线是否相抵触。
2）钢绞线下料长度应经过计算确定。
计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚具厚度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
钢绞线下料长公式如下：
L=l+2L1+nL2+2L3
其中L为下料长，l为锚具支承板间孔道长度，L1为锚具高度，L2为张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度），L3为长度富余量一般取10cm，当单端张拉时n取1，当双端张拉时n取2。
首次使用应经过试验，合适后方可成批下料。
预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线下料后不得散头。
3）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用20#铅丝捆扎编束防止缠绞，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
钢绞线存放及搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
5.9.6.1纵向预应力
纵向预应力筋由于较长，需用卷扬机穿入。
在每一节段浇筑后，需穿入8#粗铁丝，待最终穿钢绞线时先将卷扬机的钢丝绳与预埋的铁丝连住，让铁丝将钢丝绳拉到波纹管的另一侧，再由钢丝绳拉钢绞线穿入波纹管。
钢筋绑扎过程中，按50cm间距布设预应力波纹管定位钢筋网片，穿入波纹管，然后穿入钢绞线。
穿钢绞线前用高压风冲洗孔道内杂物，不许用高压水冲洗以免造成浆体离析。
孔口锚下垫板不垂直度不得大于1°
。
5.9.6.2横向预应力
横向预应力筋在放样时要由中线向两侧拨直角，保证横向垂直于线路无弯曲。
横向预应力需提前用挤压器挤压好，在钢筋绑扎时从固定端向张拉端穿入，穿入后将固定端固定牢靠，锚固端的长度要保证设计要求，约束圈处的排气孔需引出到梁体外并临时用胶带封口防止进混凝土堵塞外，张拉端锚垫板灌浆口还需要用海绵条塞紧。
5.9.6.3精轧螺纹钢安装
精轧螺纹钢根据张拉锚具长度及预留量进行单根提料，由厂家按要求长度截好后发货到现场。
将上下锚板焊接在铁皮管上，由于梁底为二次抛物线，造成每根竖向精轧螺纹钢及铁皮管长度不同，需编号堆放，绑扎腹板钢筋前，上部挂线安装铁皮管，保证锚板位置在同一坡度上。
竖向预应力筋在放样时要在侧模上弹出位置，保证间距及垂直度。
将精轧螺纹钢装入铁皮管内，将锚垫板与铁皮管焊接牢固，锚固螺母与锚垫板拧紧上牢，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，下部铁皮管上设三通管，三通管上连接塑料管作为压浆管。
上部同样要将锚垫板与铁皮管焊接牢固，并安装张拉锚盒，锚盒内用棉纱等填塞严密。
精轧螺纹钢上不得有焊接，并防止焊接钢筋时伤及精轧螺纹钢。
5.10预埋件
在混凝土浇筑前应仔细检查预埋件，确保其数量及位置的正确，固定牢靠。
当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。
预留孔洞应设环状钢筋网。
预埋件主要包括：
挂篮安装预留孔、挂篮锚固预埋精轧钢筋、翼板泄水管、腹板通风孔、底板泄水孔、防震落梁措施预埋件、施工监测高程控制点预埋钢筋头、应力监控用的传感器、接地装置、挂篮锚固预留孔、竖墙预埋钢筋等。
预埋件的位置偏差应控制在允许范围内。
5.11混凝土浇筑及养护
0#段混凝土一次浇筑完成。
混凝土采用搅拌站拌制，搅拌运输车运送，泵送入模。
底板及腹板混凝土采用串筒入模分层浇筑，分层捣固。
混凝土浇筑由0#段中心分别向两侧对称进行。
顶板混凝土浇筑后及时进行抹压，保证排水坡的平顺。
混凝土浇注完毕后，顶面先覆盖一层塑料薄膜，再在薄膜上覆盖麻袋或土工布并浇水养护，养生期内使其表面保持湿润状态。
横隔板属大体积混凝土，混凝土产生的水化热较大，为避免混凝土开开裂，除采取措施降低混凝土入仓温度外，尚应布设冷却管，采用金属制作，管的层距不大于1m，水平方向布设两排、间距1m，所有冷却管均予以连通。
待底板砼初凝后，即开始对冷却管进行循环冷水，以降低混凝土内部温度。
砼浇筑时，在适当位置埋测温线，并自混凝土浇筑完成后立即开始测混凝土内部温度,连续测4天，找出其温度峰值大小及各出现在哪一时段，以便确定冷却水管通水时间、水流速度及拆模时间。
5.12预应力张拉及锚固
5.12.1张拉设备校正
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05.校正有效期为1个月，且横向张拉不得超过500次张拉作业、纵向张拉不得超过200次张拉作业。
拆修更换配件
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