施工工艺及框图Word文档下载推荐.docx
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压实度检测
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7天强度检测
1.清扫下承层
下承层检查各项指标均合格后，对下承层进行彻底清扫，清除表面浮土及其它杂物，并严格整形，使其达到有关规定。
适当洒水，使下承层摊铺前保持湿润。
2.铺筑试验路段
（1）在开始铺筑底基层前，铺筑单幅300-500m试验路段。
试验路段试铺确定铺筑方法、碾压遍数等，用不同的压实组合来验证混合料的稳定性，检验所采用的设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的质量要求和工作效率以及施工方法和施工组织的可靠性。
（2）现场压实试验应达到规定的压实度，压实方法应按照监理工程师的要求为准，并记录现场确认的压实方法、压实设备类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度，压实时材料的含水量范围、干密度等，以便在以后的主体工程中作为现场控制依据。
3.混合料的拌和
混合料拌和采用稳定土拌和设备在拌和厂拌和，用料中大于37.5毫米的颗粒需筛除，原材料按配合比掺配。
拌和时对混合料外观情况进行检查，发现颜色变化应及时分析原因，并予以解决，确保拌和料出厂质量。
4.摊铺
由于本合同段底基层厚度为30Cm，所以底基层摊铺分两层摊铺，两层的碾压、养生等工序相同。
（1）安排专人负责监控摊铺机两侧的传感器，避免摊铺机在运行过程中传感器脱离基准线，而导致摊铺厚度、平整度、横坡等指标的控制失效。
其次，要对摊铺机电脑指示灯进行监控，以免造成传感器等其它摊铺机性能失去作用。
发现问题及时反应，并立即停机检查，以免影响底基层的摊铺质量。
（2）摊铺时应注意天气变化，对天气预报有雨的天气应做好充分准备工作，确保摊铺机有序的摊铺，而压路机要及时碾压成型。
5.压实
（1）碾压时，根据摊铺速度及蒸发量大小，确定适宜的压实段落，避免水份散失过多及压实段落太长而造成的含水量不足。
（2）压路机应缓起慢行、稳停、走向要直、速度要均匀。
（3）力求避免压路机的停止位置在同一断面上，而造成该断面出现台阶现象。
6.养生
碾压完后经自检和监理检查合格后，即时进行养生，养生期间，严格控制车辆通行，并保证底基层表面湿润，使其保证强度增长，避免裂纹。
养生方法采用覆膜和水车洒水。
7.质量检查
在已完工的底基层上按招标文件、技术规范的要求进行检查、检查结果报监理签认，发现问题及时解决处理，7天强度达不到设计要求的坚决返工。
水泥稳定碎石基层施工工艺框图
（1）在开始铺筑基层前，铺筑单幅300-500m试验路。
（2）试验路段确定采用的拌和方法、碾压机械等，用不同的压实组合来验证混合料的稳定性，检验所采用的设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的质量要求和工作效率以及施工方法和施工组织的可靠性。
（3）现场压实试验应达到规定的压实度，压实方法应按照监理工程师的要求为准，并记录下现场确认压实方法、压实机械、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度，压实时材料的含水量范围、干密度等，以便在以后的主体工程中作为现场控制依据。
混合料拌和采用拌和设备在集中厂拌，对进场碎石料进行掺配。
使颗粒组成符合级配要求，拌和时对混合料外观情况进行检查，发现颜色变化应及时分析原因，并予以解决，确保拌和料出厂质量。
（1）根据拌和机产量、运距确定适宜摊铺速度，摊铺机行驶速度在1米/分钟---1.5米/分钟以内，且保证其连续匀速运行。
（2）安排专人负责监控摊铺机两侧的传感器，避免摊铺机在运行过程中传感器脱离基准线，而导致摊铺厚度、平整度、横坡等指标的控制失效，其次要对摊铺机电脑指示灯进行监控，以免造成传感器等其它摊铺机性能失去作用。
发现问题及时反应，并立即停机检查，以免影响基层的摊铺质量。
（3）摊铺时应注意天气变化，对天气预报有雨的天气应做好充分准备工作，确保摊铺机有序的摊铺，而压路机要及时碾压成型。
（1）碾压遵循先慢后快、先轻后重、由低到高的原则。
（2）碾压时，根据摊铺速度及蒸发量大小，确定适宜的压实段落，避免水分散失过多及压实段落太长而造成的含水量不足。
对摊铺后的基层，抓紧有利时机，在最佳含水量时及时碾压，若表面水分不足，待补充洒水后再压。
（3）碾压时根据路面宽度及压路机重轮宽度和轮距，按照最佳碾压方法碾压，力求避免碾压一边中线多次重复，以达到碾压均匀、平整。
（4）碾压时，压路机应缓起慢行、稳停、走向要直、速度要均匀。
（5）力求避免压路机的停止位置在同一断面上，而造成该断面出现台阶现象。
（6）碾压时，严格控制碾压时间从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，施工中按试验路段确定的延迟时间控制施工。
养生时严格控制洒水量，避免洒水量过大冲走还没形成板体的基层表面的水泥和细料，以免造成基层表面出现麻面、坑槽。
碾压完成后经自检和监理工程师检查合格后，及时进行养生。
养生期间，严格控制车辆通行，并保证基层表面湿润，使其强度增长，避免裂纹，时间为7天左右。
水泥稳定碎石摊铺后，及时取样，并按照规范的标准方法检验含水量、干容重、级配等。
在已完工的基层上按招标文件、技术规范的要求进行检查、检查结果报监理签认，发现问题及时解决处理。
玻璃纤维网铺设施工工艺框图
1待基层强度达到设计强度以后，清扫基层，进行放样。
2配备3台汽油切割机切缝，基层顶面沿纵向砌缝，切缝前在切割机片上做好10cm厚度的标志，以减小切缝深度的误差。
3摊铺下面层前，铺设玻璃纤维网，宽度为2m，长度同基层宽度。
透层施工工艺框图
1.透层沥青的用量及类型应符合设计及规范要求，并通过试洒确定。
2.洒布前对基层进行清扫，在基层表面少量洒水并待表面稍干后洒布，透层油洒布后，尽早铺筑沥青面层，但要保持洒布后乳化沥青对基层渗透破乳与水量的蒸发。
3.透层洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。
当有遗漏时，应用人工补洒。
喷洒超量或漏油的地方应清除。
4.浇洒透层油前，路面必须清扫干净，对路缘石及附近的构造物、树木等适当加以保护，以防污染。
5.透层油洒布后应不致流淌，渗入基层一定的深度，以防止表面形成油膜，浇洒过量处应及时刮除。
6.洒布沥青材料的气温应不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不应浇洒透层油。
7.浇洒透层油后，一般情况下不应当开放交通。
粘层施工工艺框图
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粘层施工工艺框图
1.准备工作
在准备浇沥青前，清洗粘层的工作面。
沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青或煤沥青。
2.气候条件
撒布沥青材料的气温不应低于10℃，风速适度。
浓雾或下雨不应施工。
3.喷洒温度
液体石油沥青和乳化沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度较大的可适当加热。
4.沥青用量
根据基层种类通过试洒确定所用沥青品种和用量。
5.喷洒
（1）沥青洒布设备要求配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布。
喷洒超量或漏油或少洒的地方应清除或补洒。
（2）喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。
当其受到污染时，应予以清除。
（3）粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。
6.养护
养生期间，除运送沥青车外，任何车辆不得在完成的粘层上通车。
沥青砼面层施工工艺框图
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1.材料准备
面层用碎石、细集料、填缝料采用本地料，碎石质量符合现行《公路沥青路面施工技术规范》、的有关规定。
沥青采用国产的各项指标符合技术标准的石油沥青。
其中上面层采用SBS热塑性橡胶类聚和物改性沥青。
2.混合料组成设计
在施工前28天，按照规范要求对混合料组成进行设计，经监理工程师认可后实施。
3.混合料拌和
采用沥青混凝土拌和站进行拌和。
拌和时按照混合料重量比严格控制各种集料及沥青的用量，并严格控制各种集料及沥青温度。
严格控制成品料出厂温度。
成品料拌合要均匀一致，无离析、花白现象。
改性沥青混合料宜随拌随用，储存时间不宜超过24h，降温不超过10度，施工温度在普通沥青基础上提高10-20度。
4.铺筑试验路段
在正式铺筑面层前14天，铺筑300-500米试验路，以检查测试在材料准备、拌和、摊铺、压实过程中的设备配套能力、确定虚铺厚度及施工方案的可行性。
5.运输
运输车辆装料厢要求平整光洁，装料要涂刷隔离剂，防止粘结。
拌和站放料时，每卸一斗混合料要挪动一下汽车位置，以减少粗集料的离析现象。
混合料运输时要采取必要的保温措施以防止气候等对混合料的影响。
6.摊铺
摊铺时要缓慢、均匀、连续不间断的摊铺。
不能随意变换速度，并保证在规定温度下碾压成型。
7.压实
沥青混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
沥青混凝土摊铺长度达到40米至50米左右，压路机可以展开碾压工作面时，开始碾压。
碾压过程中，不再考虑碾压长度，压路机的碾压紧跟摊铺机，以保证碾压温度。
沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。
对于改性沥青混合料在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实，碾压速度按现行《公路沥青路面施工技术规范》的规定。
振动压路机轮迹的重叠宽度小于20cm，静载压路机轮迹的重叠宽度大于20cm。
碾压温度不低于120度。
碾压完毕后，压路机停放于基层或冷却后的路面边缘处。
碾压成型后在路面完全冷却前严禁施工车辆、机具在其上行驶停放。
8.接缝处理
纵向接缝采用热接缝。
在已铺好的混合料部分留10cm宽暂不碾压，作为后续摊铺部分的工程基准面，纵向接缝在碾压时要特别仔细认真，以消除缝迹。
横向接缝采用平接缝法，接缝要紧密连接，充分压实，连接平顺。
9.质量检查
拌合站拌合的混合料要按规范要求进行取样检验，摊铺好的路面面层，要及时对其实测项目按规范进行检查，其结果报监理工程师认可。
沥青拌和站生产工艺框图
按照本次路面结构设计，沥青面层分下面层、中面层、上面层。
沥青拌和设备采用意大利玛连尼的间歇式沥青拌和机。
拌和站布置符合国家有关环境保护、消防、安全等的规定，并对拌和用原材料的堆放场地进行铺面硬化处理，以防止推土机推料或装载机铲料时将土场地土混入碎石或细集料中；
不同规格的矿料堆之间布置适当的隔离措施，避免相搀杂；
在雨季，细集料和矿粉堆要进行覆盖，以防细集料因雨后湿度过大，潮湿的矿粉不得使用，晾晒干后方可使用。
拌和站设立试验室，并配备必要的仪器设备，以保证拌和站和铺筑现场的日常质量和质量控制工作。
冷料仓供料比例调试按如下程序：
使冷料仓的料通过仓口下皮带输送到大输送带上，因为皮带运转得快或慢直接影响供料多少，冷料仓底部出料口开启的大小也直接影响供料多少。
因此，冷料仓的数量可以通过调整出料口的开启大小和调整皮带运转速度来控制。
在调试时，可根据集料粗细和所需的比例固定出料口的开启度，仅取一个变量（即改变皮带运转速度）进行测量，求得皮带运转速度与供料数量的关系曲线，按配合比所定的各种集料的比例并使热料仓达到供料均匀，以此关系曲线为依据设置皮带的运转速度。
各种粗细集料仓的安排应由细到粗的集料逐个依此布置，以易于在输送带上观察细集料供料是否正常。
沥青混凝土混合料拌制严格控制质量管理。
各种粗细集料中不能有超出规定的泥土含量；
各种粗细矿料的冷仓确定的配合比供料要精确；
矿料和沥青都要加热到规定温度；
矿料的含水量大时，烘干的时间就长。
每天初盘沥青混合料拌和要适当减少进入烘干筒的集料数量和提高火焰温度，保证在开机时，粗、细集料和沥青的加热温度略高于规定值，可以防止因拌和机的低温吸热而出现废料。
拌和前期和拌和过程中，要检查振动筛和冷料上料速度，防止振动筛破损或振动筛上超尺寸颗粒从边框空隙落到下层筛网，使热仓料出现超尺寸颗料。
含水量大于7%的细集料不允许使用，以防造成在烘干筒中细集料加热温度达到规定值，而粗集料的温度大大超过规定值而出现枯料。
拌和站要严格控制沥青加热温度在160℃—170℃，防止加热温度过高使沥青老化，沥青和矿料的加热温度及沥青混合料出厂温度按下表要求值控制。
沥青、矿料的加热温度和沥青混合料出厂温度可以根据实际情况，如沥青品种、标号、粘度、气候条件和铺筑层的厚度按上表要求确定具体控制值。
1．集料的控制：
粗集料的控制
1沥青面层的集料压碎值应符合质量技术要求。
②选好碎石机械，控制碎石质量，碎石中针片状颗粒含量控制在15%以内。
③各供料场家，必须使用同一厂家、同一规格、同一质量的筛片，保证碎石筛分质量，加强监控职能，最大限度消除基本变异因素。
④根据各料场的产量大小，筛分设备的具体情况，通过反复试验确定各料场筛片的倾斜角度和振动幅度，不允许料场随意变动。
⑤料场的各级料分别堆放，严禁出现混料现象。
⑥加强检测力度，落实各项措施，每天必须对各个料场的各种规格集料进行级配检测，集料的规格必须满足订货合同确定的级配范围，否则，不准进场。
细集料的质量控制
1干燥洁净、无风化，严禁混入粘土及其它杂质。
2砂场开采时，必须铲除砂层表层的土层，严格控制含泥量（＜3%）。
3规格必须满足订货合同确定的级配范围。
4酸性集料粒径＜1mm的，由供料方自行消化，不得进入拌和站。
填充料的质量控制
1严格控制磨制矿粉的原材料品质，必须是订货合同中指定的石料。
2各项指标必须符合施工技术规范中的技术要求。
3严格控制矿粉的细度，必须满足订货合同确定的细度要求。
4必须妥善贮备，避免雨淋，潮湿的矿粉应废弃不用。
2沥青的质量控制
1各项技术指标必须满足施工技术规范中重交沥青的技术要求。
2按规范规定频率抽检，如发现不合格，立即停止供应，并保留试样，以备复查，明确责任。
3沥青要妥善贮存，防止雨水进入沥青中。
3成品料的质量控制
经试拌确定达到良好的拌和效果的最短时间，保证沥青混合料均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。
1按施工技术规范规定的抽检频率，对每台拌和机生产的沥青混合料进行取样检测，检验其各项技术指标（包括油石比、矿料级配、马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度和矿料间隙率），以保证沥青混凝土的生产质量。
2随时测量沥青工作罐的沥青温度，控制在150-170℃，保证沥青混合料的拌和质量。
3随时测量沥青混和料的出厂温度，控制在150-165℃。
如果沥青混合料的出厂温度超过正常温度高限的30℃时，混合料予以废弃。
4根据不同天气情况，随车测量沥青混合料从出厂到摊铺的温度变化，在规定的范围内合理的调整沥青混合料的出厂温度，既保证质量，又降低消耗。
边坡防护施工工艺框图（方格网、六棱形）
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边坡防护施工工艺框图（拱形）
边坡防护施工工艺框图
1．准确放样路肩边桩，按设计边坡自上而下放样，划定路基边坡底脚线，组织施工作业队刷洗路基多余土方，采用小型自卸翻斗车将弃土从路基下方运止弃土场。
2．技术员、质检员、施工员及时检测边坡坡度和直顺度，对坡度过大的路段进行二次修整，直到满足施工技术规范和设计要求为止。
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3．砼拌和前应储备一定量的集料和水泥，不同来源的材料分堆储存，并用标示牌说明分类及产地。
严格按配合比进行拌和，对浇注现场的混凝土，做好实验工作，按要求预留混凝土试件，采用标准条件养护。
4．分段进行肋柱（急流槽）施工，首先对槽钢和钢模板进行效正，保证槽钢的直顺度、模板的平整度，并涂刷脱模剂。
支立的模板表面必须满足平整度要求，浇注完砼及时收光表面。
专派水车养护7天。
肋柱（急流槽）施工结束后，可进行护脚基础施工，要求同肋柱（急流槽）工艺。
再路基边坡高度大于或等于5米的路基设置拱形防护。
主次骨架及护肩护脚用7.5号浆砌片石砌筑。
护坡内拦水坎、泻水槽侧壁及加固土路肩用20号混凝土现浇.施工时在设置拦水坎处的浆砌片石中镶嵌15厘米长的6号钢筋，再砌筑片石护肩和主骨架时应预先镶嵌好钢筋，然后现浇20号混凝土拦水坎。
5．六棱形方格采用预制20号混凝土；
肋柱护肩及基础现浇20号砾石混凝土。
6．根据设计要求统一定做模板，严格控制混凝土配合比，注重预制的过程控制，严格要求混凝土外观质量。
7．防护格条砌筑时，分段纵横挂线，保证线形及其大面平整度的美观和规范要求，具体检测项目如上表所示。
8．拱形护坡施工时，首先砌筑片石基础，然后砌筑主次片石骨架，必须错缝搭接，符合平整度要求。
9．回填土及坡面整修
施工人员安装方格网的过程中会将边坡上的一部分土踩到坡下，这样必须在网格条栽植和安装完毕后，对缺土的地方进行补土整平，另外须注意安装好的砼方格网低于路基边坡2-3cm，再用洒水车冲洗一遍，保证表面干净、整齐好看。
10．回填土时应保证路面土路肩的尺寸要求，标高略高出上面层为宜。
浆砌片石边沟施工工艺框图
合格
一．材料检测
1．根据确定的料场取样进行筛分、压碎值等试验，检测原材料的各项技术指标，确保采购材料满足设计要求，不合格的材料坚决不允许进入施工场地。
二．恢复中桩
1．先恢复路基中线，放样路肩边线，自上而下，由中到边的原则，逐渐推算边沟中桩位置。
三．边沟砌筑
1．挂线开挖沟槽，严格控制沟槽断面尺寸，将多余弃土运到弃土场。
2．断面尺寸检验合格后，人工铺筑砂砾洒水进行夯实。
通知试验人员检测压实度，达不到压实度要求的段落进行补压，直到满足规范要求为止。
3．片石砌筑时，应先湿润片石和砂砾基地，统一放样，分段挂线，错缝搭接，填浆饱满密实，砌体平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。
表面平整，线形直顺，勾缝美观。
4．采用专人配备水车养生，确保砌体强度满足设计要求。
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