特殊耐磨骨料地面施工方案.docx

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特殊耐磨骨料地面施工方案

特殊骨料耐磨地面施工方案

一、工程概况

本工程天津港重工制造基地（一期）工程生产区工程位于天津临港产业区北港池南侧。

本工程南北长550米，东西宽400米，占地22万平方米。

主要工程范围为：

金构车间及侯工楼、涂装及冲砂车间、油漆库、、1#变电所、2#变电所、120T龙门吊轨道梁、80T龙门吊轨道梁、500T门机轨道梁、门卫室，以及生产区综合管网和厂坪等。

本工程涉及特殊骨料耐磨地面施工的主要为三个大型车间单位工程，分别为金构车间及侯工楼、涂装及冲砂车间、装配及机加工车间。

二、主要工程数据

本工程需进行特殊骨料耐磨地面施工具体部位分别为金构车间及侯工楼的车间、工具间、地源热泵机房，涂装及冲砂车间的空气压缩机房和设备间。

装配及机加工车间的全部车间地面。

需要进行耐磨地面施工的面积如下：

序号

单位工程

单位

数量

备注

1

金构车间及侯工楼

㎡

30000

2mm厚，耐磨骨料掺入量6kg/㎡

2

装配及机加工车间

㎡

9945

2mm厚，耐磨骨料掺入量6kg/㎡

3

涂装及冲砂车间

㎡

2151

2mm厚，耐磨骨料掺入量6kg/㎡

三、工艺原理

根据设计图纸要求，本工程各车间特殊骨料耐磨地面采用精选硬质矿物骨料、特种胶凝材料和改性剂加工而成的干粉材料，颜色为本色，即混凝土颜色。

新铺混凝土初凝后，将材料均匀撒布在混凝土表面，经磨光机打磨、磨光形成耐磨高强地坪面层。

四、材料与设备

4.1材料及材料技术要求

本工程地面所使用的主要材料为C20以上强度混凝土、矿物骨料地面用耐磨材料，其中耐磨料的技术指标如下表所示。

矿物骨料混凝土地面用水泥基耐磨材料的技术要求

项目

矿物骨料技术指标

外观

均匀、无结块

骨料含量偏差

生产商控制指标的±5%

抗折强度28d

≥11.5MPa

抗压强度，28d

≥80.0MPa

抗拉强度

≥3.3MPa

耐磨度比，%

≥300

注1：

产品的骨料含量应在质保书中明示。

4.2设备

主要机具为磨光机、小推车、铁锹、木抹子、铁抹子、墨斗、刮杠、靠尺。

每组需一台磨光机，运料工、撒料工、操机手、收边瓦工4人配合进行，一般情况下，每组人员一天可施工350㎡。

（注：

不包含基层混凝土施工）。

根据每个车间地面面积，金构车间拟安排6个小组同时施工，装配、机加工车间拟安排4个小组同时施工，涂装、冲砂车间安排2个小组同时施工即可满足进度要求。

五、施工工艺

5.1工艺流程

弹标高控制线→基层清理→支模板→洒水湿润→刷素水泥浆→打点、冲筋→浇筑混凝土→基层混凝土的验收→第一次撒料→硬化剂第一次盘抹及边角手工初抹→第二次撒料→硬化剂找平→硬化剂第二次盘抹及边角手工精抹→硬化剂刀抹收光及边角手抹收光→涂覆养护剂→切割分格缝

5.2主要施工工序的施工方法

5.2.1弹标高控制线：

根据墙面施工时的标高控制线引出+500mm线，对地面的面层标高进行控制。

5.2.2浇筑细石混凝土：

分段顺序铺混凝土时，随铺随用大杠刮平，木抹子拍实，表面塌陷处应及时用细石混凝土补平，再用大杠刮平一次，然后用木抹子搓平。

紧接着用平板振捣器振捣密实，直至表面出浆为止，而后再用木抹子搓平。

采用模板分仓浇注法，按地台设计标高设置模板（以钢板为宜），并涂敷模板油，模板宽度为6米，同时用水平仪随时检测模板标高，对偏差处使用契形块调整。

建议使用耐磨材料的混凝土地面，尽可能一次性浇筑至设计标高。

本工程除装配、机加工车间零层板区域混凝土标号为C30外，其余车间地面的混凝土标号为C20，商品混凝土入模时坍落度宜控制在150mm～170mm之间，基层混凝土要求振捣密实，原浆找平。

5.2.3第一次撒料：

耐磨材料施工在混凝土初凝时开始，终凝前结束。

撒料工根据混凝土浇筑工作面选择运料通道，根据用量和面积计算该区域硬化剂用量，将硬化剂一次搬运到位，在撒料通道均匀放好，做好施工准备。

第一次撒料用量为总量的2/3。

撒料厚薄一致，走向分明，无遗漏，无堆积，对边角处撒料得当。

抛撒时不得对钢柱及其他成品产生污染

撒料时戴好防护手套，先撒边角部位，保证用料充分，然后抛撒大面。

撒料时出手位距混凝土20-30公分，沿垂直方向直线出手，展料长度3米左右，宽度约20公分，然后距15公分左右按顺序依次撒料。

整体浇注时可5-6米为一跨，逐跨后退撒料。

在撒好料的地面上，施工人员先用木模子将堆积的硬化剂摊开，随即用大杠边刮平边揉搓地面，使硬化剂与混凝土充分反应、结合良好。

平整度偏差不大于2mm。

待硬化耐磨材料吸收一定的水份后，进行打磨机带盘抹压，待硬化耐磨材料初凝一定阶段，进行第二次撒布作业。

5.2.4硬化剂第一次盘抹及边角手工初抹：

机械抹光机带盘负责对大面硬化剂压实找平，同时提浆。

抹光机于一角上机、上人，操机手沿与硬化剂撒料垂直方向移动机具，呈如上图所示的行盘顺序。

然后沿该方向的垂直方向再盘抹一次。

手工抹灰工负责对边角硬化剂压实找平，对接茬处平顺过度，处理得当。

5.2.5第二次撒料：

施工方法同第一次撒料，用量为总量的1/3，撒料方向与第一次撒料垂直。

5.2.6硬化剂刮杠找平：

硬化剂表面用刮杠刮平，确保表面压实后的平整度。

5.2.7硬化剂第二次盘抹及边角手工精抹

同第一次抹压工序，平整度控制指标为4mm/2m。

5.2.8硬化剂刀抹收光及边角手抹收光

待地面上的硬化剂揉进混凝土内，且表面干燥后，方可进行打磨工序。

操机手负责大面压实、打磨和收光，卸下打磨机底部圆盘，使其内部刮刀直接接触地面，对地面进行抛光处理。

抹灰工负责边角等机收不到部位的压实、打磨和收光以及边角、接茬等细部处理。

耐磨地面面层应再进行六次磨光后方可交活。

收光后表面应无麻面，无明显起伏，无抹痕，针眼每平方米小于或等于5个。

边角平直，接茬平顺，收光纹理清晰不错乱，收光均匀一致，无过抹发黑现象。

5.2.9涂覆养护剂

硬化耐磨地面材料在施工完成后的48小时内，应在其表面涂覆养护剂养护，以防止表面水分的急剧蒸发，确保耐磨材料强度的稳定增长，养护时间为3天以上。

涂覆养护剂前应对上一道工序及时验收，对不符合要求的部位及时指出，验收合格后，才能进行涂覆养护剂的施工。

涂覆表面均匀一致，无遗漏，无遗洒，无气泡斑纹，接茬顺利。

施工完毕后应将涂覆表面浮土、浮渣及其他污染物清理干净。

在施工施工完成后3天可以行人，14天后正常使用。

5.2.10切割分格缝：

分格缝可采用后期切割方法进行设置。

面层切割应在面层施工完3天后进行。

分格缝的间距可采用6m一道，沿纵横向分别设置，也可根据现场的实际情况按轴线或柱中线切割，其中纵向缝为通缝，横向缝为非贯穿缝，切割深度为1/3的面层厚度。

纵横缝宽度应大于5mm，便于后期嵌缝施工。

待施工完毕后，将缝内清理干净，填塞聚乙烯棒，并嵌建筑密封膏至建筑地面标高。

六、质量控制

6.1质量要求

6.1.1混凝土的强度必须符合设计要求和施工规范的要求。

6.1.2硬化剂应与混凝土完全结合，充分反应，无空鼓、起皮现象。

6.1.3面层表面无麻面、无明显起伏、无抹痕、针眼每平方米小于或等于5个。

6.1.4边角平直，接茬平顺，接茬偏离中心线±2mm。

6.1.5收光纹理清晰不乱，均匀一致，无过抹发黑现象。

6.1.6养护剂涂覆应及时，涂覆表面均匀一致，无遗漏、无滴撒、无其泡、接茬顺利。

6.1.7允许偏差：

混凝土垫层表面平整度：

5mm。

硬化剂面层表面平整度：

4mm。

分格缝平直：

3mm。

6.2质量控制

6.2.1垫层混凝土质量控制

垫层混凝土的质量直接影响硬化剂的施工。

垫层混凝土采用商品混凝土，水灰比比较大，容易产生泌水过多现象，影响混凝土的密实度、整体性，从而降低混凝土的强度。

混凝土的强度降低和水泥浆的流失使硬化剂与缺乏水泥浆体的基层之间没有结合力，形成局部的空鼓和起皮。

另外混凝土砂、石、水泥拌合不均匀，坍落度过小或过大都会影响硬化剂与基层混凝土的结合力，造成结合不良及空鼓现象，导致硬化剂施工失败。

6.2.2硬化剂撒布的时机掌握

硬化及投入施工时机掌握及全局控制是耐磨地面施工控制和质量控制的关键。

投入施工时机必须掌握混凝土的凝结性能，投入时机过早会造成工作面践踏严重、颜色污染及平整度受损，投入时机过晚会造成硬化剂与混凝土结合不好，引起起皮、空鼓，严重时硬化剂无法施工。

6.2.3打磨施工的控制

打磨工序需待地面上的硬化剂揉进混凝土内，且表面干燥后，方可进行。

大面的压实、打磨和收光应采用卸下底部圆盘的打磨机，使刮刀直接接触地面，对地面进行抛光处理。

边角等机收不到部位应由抹灰工采用人工压实、打磨和收光方法，便于对边角、接茬等细部进行处理、保证面层质量。

耐磨地面面层应进行六次磨光后方可交活。

要求收光纹理清晰不错乱，收光均匀一致，不得出现过抹发黑现象。

七、安全措施

7.1施工人员进入现场，必须戴好安全帽，并系好下颚带。

7.2施工现场严禁吸烟、严禁打闹、严禁酒后作业、严禁穿拖鞋或光脚。

7.3进入施工现场应走专用通道，不得随意攀爬其他部位。

7.4进入施工现场须服从现场管理人员的指挥，遵守劳动纪律、严守岗位、作业时思想要集中。

不得随意进入危险场所或触摸非本人操作的设备，使用各种设备时应按操作规程进行，不得违章作业，施工现场的各种标志严禁随意拆除或损坏。

7.5在作业区域边应做好防护措施，避免工人在施工中发生坠落摔伤事故。

7.6管理人员向施工班组交待施工任务时必须强调安全注意事项，真正做到管施工必须管安全。

7.7现场作业人员必须佩戴个人防护用品，精力集中，不得嬉戏打闹。

7.8施工过程中各方人员必须分工明确，互相配合，统一指挥，采用对讲机进行协调。

7.9输料管要支设牢固。

混凝土浇筑时，泵管口不准对准人，严防混凝土喷出伤人。

7.10清洗混凝土泵时，不要将泵管对准人，以防皮球冲出后伤人。

7.11使用振捣器必须装有漏电保护装置，操作人员必须戴绝缘手套和穿胶鞋，以防触电。

7.12在拖动软管时，除操作人员注意脚下以免踏空外，还必须防止软管摆动伤人。

7.13经常检查泵管和接头处，防止接头爆裂或泵管过度磨损爆裂伤人。

7.14非工作人员不得私自开动混凝土泵等，也不得随便打开、触动电气设备等。

7.15混凝土泵料斗上方的方格网在作业中不得随意撤去。

7.16泵机运转时，严禁将手伸入料斗、水箱，严禁登踏料斗。

7.17管路堵塞经处理后进行泵送时，软管末端会急速摆动，混凝土可能瞬间喷射，工作人员不得靠近软管。

7.18磨光机作业时，应保证车库内空气的流通，避免供氧不足和废气集中而引起窒息。

八、环保措施

8.1现场操作人员要穿戴统一的工作服。

8.2现场操作人员及管理人员不得吸烟，不准穿拖鞋进入施工现场。

8.3现场操作人员在施工过程中严禁随地便溺。

8.4现场操作人员不许大声喧哗与打闹，尤其在夜间施工时，以免影响周围居民的正常休息。

8.5现场操作人员不许乱扔东西，以免砸伤其他工作人员。

8.6混凝土搅拌运输车进入现场后不许鸣笛，以免打扰居民的休息，尤其是在夜间施工时。

如被管理人员发现，要采取必要的处罚措施。

8.7混凝土搅拌运输车在现场要保持慢速行驶，以免引起扬尘。

8.8搅拌运输车浇筑完混凝土后，要用水将溜槽冲洗干净，且不得随地乱冲，要靠近沉淀池，将冲洗后的废水流入到沉淀池里。

8.9多余的混凝土浆，不得随地倾倒，要按照项目部的统一安排，倒在指定的位置，集中进行处理。

8.10多余的废料要集中到指定垃圾处理站，进行统一处理。

8.11施工时要保证室内空气流通。