钢筋工程.docx

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钢筋工程

xxx建筑工程总公司

施工技术标准

（土建类）

文件名称：

钢筋工程施工操作规程及质量要求

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xxx建筑工程总公司

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施工技术标准

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钢筋工程施工操作规程及质量要求

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文件会签表

会签部门

会签人

日期

1目的……………………………………………………………………1

2适用范围………………………………………………………………1

3质量标准及检验方法…………………………………………………1

4材料要求………………………………………………………………1

5钢筋加工………………………………………………………………2

6钢筋焊接………………………………………………………………6

7钢筋绑扎……………………………………………………………22

8预应力工艺…………………………………………………………30

9质量要求……………………………………………………………38

10安全措施……………………………………………………………48

钢筋工程施工操作规程及质量要求

1目的

确保钢筋工程质量，使其所有工序、环节处于受控状态，以满足合同规定和设计要求。

2适用范围

适用于本公司所承建的所有工业与民用建筑、构筑物的钢筋砼和预应砼结构中的钢筋工程及钢筋焊接工程。

3质量标准及检验方法

对原材料、半成品的质量标准和检验方法，凡本标准有规定者，应按标准执行；无规定者，应按国标、部标（即行业标准）执行。

4材料要求

4.1钢筋材质标准：

钢筋砼结构和预应力砼结构所用钢筋、钢板与型钢应分别符合下列材料标准的规定：

4.1.1《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499；

4.1.2《钢筋砼用热轧光圆钢筋》GB13013；

4.1.3《钢筋砼用余热处理钢筋》GB1304；

4.1.4《冷轧带肋钢筋》GB13788；

4.1.5《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701；

4.1.6《预应力钢筋砼用热处理钢筋》GB4463-84.

4.2材质验收

钢筋、焊接用钢材，应有出厂证明书和进场试验报告单，待检验质量合格后，方可使用。

钢筋在加工中如发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，必须重新作力学性能（或化学成分）试验。

4.3运输及堆放

钢筋在运输和储存时，必须保留标牌，并应按级别、品种分规格堆放，标明钢筋级别、规格及数量。

钢筋与地面之前应垫不低于200mm的底楞。

露天堆放时，宜在钢筋上加复盖物，以防钢筋锈蚀和污染。

4.4使用原则

钢筋的级别、直径、数量、外形和尺寸，应按设计要求采用，如因材料供应的问题需代换时，应征得设计单位同意。

预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的

级热扎钢筋制作，不得以其他钢筋代换。

4.5焊条牌号选择

钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳和低合金钢电焊条标准的有关规定，其牌号应符合设计要求。

若设计无规定，可参照表4.5选用。

表4.5钢筋电弧焊条牌号

钢筋牌号

电弧焊接头型式

帮条焊

搭接焊

坡口焊、熔槽

帮条焊、预埋

件穿孔塞焊

窄间隙焊

钢筋与钢板

搭接焊、预埋

件T型角焊

HRB235

E4303

E4303

E4316E4315

E4303

HRB335

E4303

E5003

E5016E5015

E4303

HRB400

E5003

E5503

E6016E6015

E5003

RRB400

E5003

E5503

/

/

4.6焊剂选择

在电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中，可采用HJ431焊剂。

4.7气压焊材料

4.7.1氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863的规定，其纯度应大于或等于99.5%。

4.7.2乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，其纯度应大于或等于98.0%。

4.7.3液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174或《油气田液化石油气》GB90521的各项规定。

5钢筋加工

5.1钢筋加工程序

5.1.1盘圈钢筋（丝）

5.1.1.1盘圈钢筋（丝）

盘筋就位→开盘→冷拉除锈→切断→成型→堆放

5.1.1.2盘圈钢丝

盘丝就位→开盘→调直（除锈）→切断→成型→堆放

5.1.2直条钢筋

5.1.2.1配料

→冷拉（除锈、调直）

直筋就位→→切断→成型→堆放

→除锈→调直

5.1.2.2连续配料

直筋就位→焊接→冷拉（除锈、调直）→切断→成型→堆放

5.2除锈、调直

5.2.1除锈要求与方法

钢筋表面应洁净，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

盘圆钢筋和钢丝宜在冷拉和调直过程中除锈。

直条钢筋除锈可采用除锈机、钢丝刷、酸洗或喷砂等方法。

5.2.2调直方法

钢筋、钢丝在使用前应调直，其方法为：

5.2.2.1钢丝：

冷拔低碳钢丝和高强钢丝宜用调直机进行调直。

5.2.2.2直条和圆盘：

对焊接长后的直条钢筋和圆盘钢筋宜用卷扬机冷拉调直。

5.2.2.3粗钢筋：

直条粗钢筋可用冷拉或人工平直。

5.2.3调直冷拉率

采用冷拉法调直钢筋时，

级钢筋冷拉率不宜大于4%；

、

级钢筋冷拉率不宜大于1%。

5.3钢筋冷拉、冷拔

5.3.1适用范围

冷拉钢筋可用热轧钢筋加工制成，冷拉

级钢筋适用于钢筋混凝土结构中的受拉钢筋，冷拉

、

、

级钢筋可用作预应力混凝土结构的预应力筋。

5.3.2冷拉方法

冷拉可采用控制应力或控制冷拉率两种方法，用作预应力混凝土结构的预应力筋，宜采用控制应力法，对于炉批号不清的热轧钢筋，不应采用控制冷拉率法。

5.3.3工艺流程

钢筋冷拉工艺流程为：

钢筋上盘→开盘→切断→上夹→开始冷拉→观察控制值→停止冷拉→卸夹→堆放→时效→使用

5.3.4钢筋冷拉所用控制方法有以下两种：

控制应力法：

是指冷拉钢筋时，其冷拉控制应力及最大冷拉率应符合表5.3.4的规定。

冷拉力N（N）可按下式计算：

N=бCON.A

式中：

бCON—钢筋控制应力（N/mm2）见表5.3.4

AS—钢筋冷拉前的截面面积（mm2）

冷拉时应检查冷拉率，当超过表5.3.4，应进行力学性能检验。

5.3.5控制冷拉率法：

钢筋冷拉率（按总长计）由试验确定。

取不少于4根试样，按表5.3.4规定的冷拉应力值测定相应的伸长值，取其平均值作为该批钢筋的冷拉率的工艺参数。

冷拉时，钢筋伸长值Δl按下式计算：

ΔL=r.L

式中：

r—钢筋的冷拉率（%）

L—钢筋冷拉前的长度（mm）

冷拉后钢筋的实际伸长值应扣除弹性回缩值，其数值由试验确定，一般为0.2%--0.5%。

冷拉多根连接的钢筋，冷拉率可按总长计，但冷拉后每根钢筋的冷拉率应符合表5.3.4的规定。

冷拉控制应力及最大冷拉率和测定拉率时钢筋的冷拉应力

钢筋级别

钢筋直径

冷拉拉制应力（mm2）

最大冷拉率（%）

冷拉应力（N/mm2）

级

≤12

280

10.0

310

级

≤25

28-40

450

430

5.5

5.5

480

460

级

8-40

500

5.0

530

级

10-28

700

4.0

730

5.3.6冷拉准备

5.3.6.1冷拉设备：

冷拉前，应检查冷拉设备能力和钢筋冷拉力是否相适应，不得使设备超载冷拉。

5.3.6.2校正测力装置：

冷拉前，对测力装置应进行校验和调整。

5.3.7冷拉注意事项

5.3.7.1钢筋焊接：

凡要利用冷拉强度的钢筋，其焊接应在冷拉之前进行。

5.3.7.2冷拉速度：

冷拉时速度不宜过快，待拉到规定的控制应力（或冷拉率）后，宜稍停一段时间（2分钟），然后再行放松取下钢筋。

5.3.7.3测力装置，采用控制力法冷拉钢筋时，对所使用的测力装置，应经常维护和定期校核。

5.3.8冷拔丝适用范围

冷拔低碳钢丝分甲、乙两级。

甲级钢丝主要用于预应力筋，乙级钢丝可用于焊接网、焊接骨架、箍筋和构造筋。

甲级钢丝应采用符合

级热轧钢筋标准的盘条拔制，对钢号不同或无出厂证明书的钢筋，应在拔丝前取样检验。

5.3.9控制总压缩率

钢筋在冷拔时应控制总压缩率、拔丝次数不宜过多，在拔丝过程中不得用酸洗并不得退火。

5.4切断、成型

5.4.1断料准备

5.4.1.1复核料牌：

根据配料单复核料牌所写钢筋级别、规格、尺寸、数量是否正确。

5.4.1.2统一排料：

对同规格钢筋应分别进行长短搭配、统筹排料。

5.4.1.3设置挡板：

在工作台上标出尺寸刻度线，并应设置控制断料尺寸用的挡板。

5.4.1.4检查机具：

检查切断机刀口安装是否正确牢固，润滑油是否充足，并应经空车试运转正常后，方可进行操作。

5.4.2断料注意事项

5.4.2.1钢筋切断应在调直后进行。

5.4.2.2下料长度：

计算下料长度时，应扣除钢筋弯曲时的延伸率值，参见表5.4.2。

5.4.2.3切断根数：

一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围。

5.4.2.4送料：

手持钢筋处应距刀口150mm以外，待活动刀片后退时，再将钢筋握紧送入刀口。

表5.4.2钢筋弯曲调整值

钢筋弯曲度

30°

45°

60°

90°

135°

备注

钢筋曲调整值

0.30d

0.50d

0.80d

2d

2.50d

d为钢筋直径

5.4.3断筋堆放

钢筋切断后应按级别、规格、类型分别堆放并挂牌，同一型号构件的钢筋宜堆放在一起。

所余短料要分别堆放，以免混淆。

5.4.4钢筋成型

5.4.4.1钢筋应优先采用机械成型，亦可采用手工弯曲成型。

5.4.4.2钢筋成型应根据料牌所注形式、尺寸进行加工。

形式复杂的应先放样、试弯，并经检查合格后再成批加工。

5.4.5弯钩与弯折规定

5.4.5.1

级钢筋：

级钢筋末端需作180°弯钩时，其圆弧弯曲直径（D）不小于钢筋直径（d）的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。

用于轻骨料砼结构时，其弯曲直径不得小于钢筋直径的3.5倍。

5.4.5.2

、

级钢筋：

、

级钢筋末端需作90°或135°弯折时，

级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的4倍；

级钢筋不小于钢筋直径的5倍。

平直部分长度应按设计要求确定。

5.4.5.3弯起钢筋：

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径，不得小于钢筋直径的5倍。

5.4.5.4钢筋弯钩规定：

绑扎骨架中的光面受力钢筋，除轴心受压构件外，均应在末端做弯钩；变形钢筋、焊接骨架和焊接网中的光面钢筋，其末端均可不做弯钩。

5.4.6箍筋的弯钩及其形式

用

级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍。

弯钩的平直部分，一般结构不得小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

5.4.7成型注意事项

5.4.7.1掌握操作顺序：

熟悉倒顺开关控制工作盘转方向，在变换其旋转方向时，应从正转→停→倒转，不得直接从正→倒或倒→正。

5.4.7.2手工弯曲：

成型时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在一个平面而发生翘曲。

5.4.7.3

级以上钢筋：

在弯曲时，应一次定性，严禁反复弯折而影响钢筋质量。

5.4.7.4弯曲成型的钢筋，应按不同规格及形状分类分捆堆放，并尽量减少钢筋在翻垛时翘曲变形。

钢筋在搬运、堆放时，应轻轻抬放，放置地点应平整。

6钢筋焊接

6.1一般规定

6.1.1焊接方法及适用范围

钢筋焊接包括电阻点焊、闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊和埋弧压力焊等六种焊接方法，其适用范围符合表6.1的规定。

表6.1钢筋焊接方法的适用范围

6.1.2班前试焊

在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。

试验结果应符合质量检验与验收时的要求。

6.1.3钢筋接头规定

轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。

普通砼中直径大于25mm的钢筋，和轻骨料砼中直径大于20mm的

级钢筋及直径大于25mm的

、

级钢筋，均应采用焊接接头。

6.1.4焊前除锈矫直

钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

6.1.5电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇砼结构中竖向受力钢筋的连接；不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。

6.1.6带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。

6.1.7当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，宜放入保温筒内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前亦烘焙后方能使用。

6.1.8焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250-300℃烘焙2h。

使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

6.1.9在环境温度低于-5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：

6.1.9.1闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。

6.1.9.2电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。

电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150-350℃之间。

多层施焊时，可采用回火焊道施焊。

6.1.9.3当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。

6.1.10电压要求

在电焊机、对焊机、电渣压力焊机或埋弧压力焊机的电源开关箱内，应装设电压表，以便观察电压波动情况。

进行电阻电焊、闪光对焊、电渣压力焊、埋弧压力焊时，要随时观察电源电压的波动情况，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高变压器级数；当大于或等于8%时，不得进行焊接。

6.1.11雨天、雪天不得在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施，焊后未冷却接头不得碰到冰雪。

6.1.12焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。

6.2钢筋电阻点焊

6.2.1适用范围：

钢筋砼结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊。

6.2.2焊接参数

点焊前，应根据钢筋级别、直径及焊机性能，合理选择焊接电流、电极压力和通电时间等参数。

6.2.3点焊工艺流程：

包括预压、通电、锻压三个阶段。

准备工作（设置工作台、钢筋除锈、制模架和放料架）→选择焊接参数→接通电源→调节电极压力、调整电极工作行程、调试控制箱→焊机空载试运转→接通控制线路电源开关和水源→插上级数调节闸→接通电源→试焊→焊接→焊接骨或网片堆放

6.2.4焊前准备与要求

6.2.4.1设置工作台：

点焊机两侧应设置工作台，以便操作。

6.2.4.2制作模架：

根据钢筋分布情况和网格尺寸，制备具有一定刚度的模架。

6.2.4.3钢筋除锈：

钢筋应除去锈污，电极与钢筋的接触表面应清洁、平整。

6.2.5电极选用

钢筋点焊时，电极的直径可参照表6.2.5选用。

表6.2.5钢筋直径与电极直径的关系

较小钢筋直径（mm）

电极直径（mm）

3-10

30

12-14

40

在点焊过程中，应经常保持电极与钢筋之间接触表面清洁平整。

若电极使用变形，应及时修整或更换。

安装电极时，应使上下电极的轴线在同一直线上。

6.2.6焊接次序及时间控制

为减小电流分流对焊点强度的影响，点焊应按成排次序进行，而不应按螺旋形次序进行。

钢筋在焊接过程，除应按选定的参数控制通电时间外，还应保持一定的预压和锻压时间。

6.2.7焊点规定

焊接骨架和焊接网片的焊点应符合设计要求。

当设计未作规定时，应按下列要求执行：

6.2.7.1

级钢筋：

当焊接骨架的受力钢筋为

级时，所有相交点必须焊接。

6.2.7.2

级钢筋：

当焊接网片的受力钢筋为

级或冷拉

级钢筋并只有一个方向受力时，两端边缘的两根锚固横向钢筋的相交点必须焊接；若网片在两个方向受力，则四周边缘有两根钢筋相交点必须焊接；其余相交点可间隔焊接。

6.2.7.3冷拔低碳钢丝：

当焊接网片的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，另一方向的钢丝间距小于100mm时，除两端边缘的两根锚固横向钢丝相交点必须全部焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。

6.2.8焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%-25%。

6.2.9不同直径钢筋焊接

钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB235、HRB335、HRB400、CRB550钢筋制成。

当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为12-16mm时，大小钢筋直径之比不宜大于2。

焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。

6.2.10多头点焊机焊接

钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。

当点焊生产时，除符合上述规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极压力，并应经常检查各个焊点的焊接电流和焊接通电时间。

当采用钢筋焊接网成型机组进行生产时，应按设备使用说明书中的规定进行安装、调式和操作，根据直径选用合适电极压力和焊接通电时间。

6.2.11缺陷预防

钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发生焊接缺陷时，应参照表6.2.11查找原因并采取措施，及时消除。

表6.2.11焊制品焊接缺陷及预防措施

项次

缺陷种类

产生原因

预防措施

1

焊点过烧

①变压器级数过高

②通电时间太长

③上下电极不对中

④继电器接触失灵

①降低变压器级数

②缩短通电时间

③切断电源，校正电极

④调节间隙、清理触点

2

焊点脱落

①电流过小

②压力不够

③压入深度不足

④通电时间太短

①提高变压器级数

②加大弹簧压力或调大气压

③调整两电极间距离符合压入深度要求

④延长通电时间

3

钢筋表面烧伤

①钢筋和电极接触表面太脏

②焊接时没有预压过程或预压力过小

③电流过大

①清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污

②保证预压过程和适当的预压压力

③降低变压器级数

6.3钢筋闪光对焊

6.3.1适用范围

-

级钢筋的纵向对接宜采用闪光对焊；其焊接工艺方法按下列规定选择：

6.3.1.1当钢筋直径较小，钢筋牌号低，在本标准表6.3.2的规定范围内，可采用“连续闪光对焊”；

6.3.1.2当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；

6.3.1.3当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热闪光焊’。

6.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容易、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表6.3.2的规定。

表6.3.2连续闪光焊钢筋上限直径

焊机容量（KV.A）

钢筋牌号

钢筋直径（mm）

160

（50）

HPB235

HRB335

HRB400

RRB400

20

22

20

20

100

HPB235

HRB335

HRB400

RRB400

20

18

16

16

80

（75）

HPB235

HRB335

HRB400

RRB400

16

14

12

12

40

HPB235

Q235

HRB335

HRB400

RRB400

10

6.3.3焊接参数

钢筋闪光对焊参数包括：

调伸长度、闪光留量、预热留量和顶锻量以及变压器级数等，焊前应根据不同的焊接工艺合理选择。

6.3.3.1调伸长度（钢筋从电级钳口伸出长度）:

应随钢筋级别的提高而增长，焊接

-

级钢筋时，介于1-1.5d选用。

6.3.3.2闪光留置：

连续闪光焊时，应等于两钢筋切断时严重压伤部分之和加8mm；预热闪光焊时宜为8-10mm。

采用闪光—预热—闪光焊时，一次闪光留量等于两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和；二次闪光留量为8-10mm。

6.3.3.3预热留量：

根据预热法合理选择。

级钢筋对焊时，可采用闪光预热法，预热留量为4-7mm；

-

级钢筋对焊时，宜采用电阻预热法，其预热留量为2mm。

6.3.3.4顶锻留量：

闪光对焊时，应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而有所增加，可在4-6.5mm范围内选择。

其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3。

6.3.3.5变压器级数：

焊接

、

级钢筋时，应采用较高的变压器级数，焊接

级钢筋时，应采用较低的级数。

6.3.4闪光对焊工艺流程

6.3.4.1连续闪光焊

准备工作（钢筋端部除锈、矫直，选择参数，调整两钳口间距、断路限位）→开关和变压器级数，开冷却水阀，夹紧钢筋，接通电源→两钢筋局部接触徐徐移动钢筋,形成连续闪光→顶锻（有电顶锻、无电顶锻）→松开夹具、取出钢筋→对焊钢筋堆放

6.3.4.2预热闪光焊

准备工作（同上）→两钢筋端面交替接触和分开→顶锻→松夹具、取钢筋→堆放

6.3.4.3闪光—预热—闪光

准备工作（同上）→两钢筋端头局部接触形成一次闪光→两钢筋端面交替接触和分开→两钢筋面接触形成二次闪光→顶锻→松夹具、取钢筋→堆放

6.3.5不同直径钢筋对焊

当不同直径的钢筋对焊时，应按大直径钢筋选择对焊参数，并适当减小大直径钢筋的调伸长度。

不同直径钢筋的截面面积之比，不宜大于1.5倍。

6.3.6RRB400钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。

HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺。

当接头拉伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后处理。

6.3.7螺丝端杆与钢筋对焊

当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，要事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度；钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。

6.3.8当采用UN2-150型对焊机或UN17-150-1型对焊机进行大直径钢筋焊接时，应首先采取锯割方式对钢筋端面进行平整处理；然后，采取预热闪光焊工艺。

封闭环式箍筋采用闪光对焊时，钢筋断料应采用无齿锯切割，断面应平整。

当箍筋直径为12mm及以上时，宜采用UN1-75型对焊机和连续闪光焊工艺；当箍筋直径为6-10mm，可使用UN1-40型对焊机，并应选择较大变压器级数。

6.3.9连续闪光焊接操作要领

在接通焊接电源的情况下，借助操作杆使钢筋逐渐移近，让两钢筋端面轻微接触而形成闪光，为使闪光过程连续稳定，钢筋应均匀的速度移动。

待预定的闪光留量消失，迅速进行顶锻，整个焊接过程结束。

6.3.10预热闪光焊操作要领

在接通焊接电源并施加一定压力的情况下，使两端钢筋面交替地接触和分开，或引起断续闪光（指闪光预热法）或发生电流脉冲（指电阻预热法）而实现预热。

待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。

6.3.11闪光—预热—闪光焊操作要领

6.3.11.1一次闪光：

一次闪光过程，应尽量保持闪光的连续性，避免多次