建工未来城钢结构施工方案1文档格式.doc
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3.1.1工程质量目标：
项目部本着精心组织、精心施工的原则，把质量管理工作贯穿施工的全过程，确保结构质量一次性达到“合格”标准，工程竣工交验一次性达到“合格”标准。
3.1.2工程工期目标：
保证建设方的工期要求，在2005年4月30日之前完成全部构件的制作、安装。
（详见附表：
施工进度计划横道图）
3.1.3安全生产、文明施工管理目标
3.1.3.1认真学习和贯彻建设部JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》，按照《重庆市建筑工地文明施工暂行标准》的要求，搞好安全生产和文明施工。
3.1.3.2强化施工现场科学管理，杜绝死亡事故，杜绝重大机械设备、交通和火灾事故；
避免重伤事故，减少轻伤事故，轻伤频率控制在12‰以内；
杜绝职业病。
3.1.3.3科学合理地组织施工和工序穿插，加强现场日常生产管理，确保施工现场过往行人的人身安全。
严格控制施工噪声，尽量避免噪声扰民。
3.2施工组织与管理
3.2.1管理模式与组织结构
为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，组织高素质的施工队伍，按“项目法”施工模式实施管理。
项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。
项目组织机构表：
姓名
职务
职称
李学渝
项目经理
工程师
黄勇
项目付经理（兼技术负责人及安装施工员）
助理工程师
刘强
制作施工员
吴德现
质量员
黄荣武
安全员
技术员
崔荣
材料员
胡明容
内业员
3.2.2管理职责
公司：
负责工程的施工组织管理，组织健全的项目班子，全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。
对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。
项目部：
全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理。
按计划施工组织设计，施工图纸，施工方案；
精心组织施工作业，编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装、装饰等工程的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。
3.2.3协调管理
3.2.3.1协调原则
协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。
3.2.3.2协调主要内容和方法（见表）
关系对象
涉及主要内容
主要协调方法
内
部
项目部内部
人与人之间、各职能部门之间、各阶段施工面之间协调
完善管理制，制定措施，划清职责范围，定期召开工作会
项目部与制作车间
人、财、物的供应保障，各科室的配合支持
由协调小组全面协调督促
外
项目部与建设方
工程承包合同在履行过程中与实际情况发生的矛盾
在严格履行合同的前提下，项目部主动与建设方协调解决
项目部与监理方代表
工程准备、开工、施工过程中三大控制，两个管理，交工验收以及交通，治安、卫生、水电供应，质量检验等工作
项目部积极主动请示汇报，项目内部加强管理，主动配合建设方及监理方搞好综合管理，通过常务协调会进行协调
项目部与
设计单位
施工图纸中存在的问题，施工中采取的技术措施对工程结构的影响及设计变更，材料代用等
项目部积极联系，主动配合，严格按图施工，严守工作程序，共同把好工程质量关
4.1技术准备
4.1.1在接到工程图纸后，立即组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，其审查内容包括：
4.1.1.1设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等；
4.1.1.2构件的几何尺寸是否齐全；
4.1.1.3相关构件的尺寸是否正确；
4.1.1.4节点是否清楚，是否符合国家标准；
4.1.1.5标题栏内构件的数量是否符合工程总数；
4.1.1.6构件之间的连接形式是否合理；
4.1.1.7加工符号、焊接符号是否齐全；
4.1.1.8结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
4.1.2图纸审查后要做好技术交底准备，其内容如下：
4.1.2.1根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置；
4.1.2.2考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案；
4.1.2.3对构件的结构不合理或施工有困难的，要与甲方或设计单位作好变更签证手续；
4.1.2.4列出图纸中的关键部位及有特殊要求的地方加以重点说明。
4.2材料准备
4.2.1提材料计划；
4.2.1.1根据施工蓝图核算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划；
4.2.1.2材料核算时应充分考虑切割余量的要求；
4.2.1.3提料时，需根据使用尺寸合理订货，板材应使用尺寸的倍数订货，以减少不必要的损耗；
4.2.2材料采购
4.2.2.1按所提材料计划购料
4.2.2.2采购的材料规格与材质应与材料计划一致；
4.2.2.3由于市场原因而产生的材料代用，必须征得业主和设计单位同意，并办理必要的变更签证手续。
4.2.3材料要求
4.2.3.1钢材检验
a.钢材的数量和品种应与订货合同相符；
b.钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能；
c.核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的允许偏差，按照有关国标或部标中的规定进行核对；
d.钢材表面质量检验，不论钢板、型钢和管材，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。
e.钢材应以热轧、控轧或正火状态交货。
f.经检查发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。
4.2.3.2焊接材料
a.为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。
b.焊条、焊丝必须符合以下标准的规定：
碳钢焊条GB5117
二氧化碳气体保护焊丝GB8810
碳钢埋弧焊丝GB5293
并具有出厂合格证。
如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。
c.焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；
焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。
d.采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。
焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；
焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。
4.3劳动力准备
劳动力组织必须保证质量、工期及保证施工安全，所有施工人员必须持证上岗，特别是焊工应是取得相应项目焊工考试合格证的合格焊工；
劳动力计划见表一；
表一：
劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
2
项目副经理
3
技术负责人
4
施工员
5
质量安全员
各1
6
7
8
铆工
10
9
焊工
12
起重工
11
钳工
电工
13
油漆工
14
辅助工
20
4.4施工机具设备准备
根据工程特点、现场状况，按施工进度计划和施工方案的要求选择主要的机具和设备。
机具设备需用计划见表二
表二：
机具设备需用计划表
机具名称
单位
数量
硅整流焊机
台
ZXS-400B
二氧化碳气保焊机
套
ZX7-400S
埋弧自动焊设备
MZ-1000
门式埋弧自动焊机
MHJ-4000
远红外焊条烘箱
ZYH-30
中间点焊自动级焊机
HG-1800Ⅲ
数控/直条切割机
GS/Z-4000
H型钢翼缘矫正机
JZ-40AH
抛丸清理机
QTY3
角向磨光机
把
割刀
龙门剪
卷板机
400吨油压机
15
摇臂钻床
3025-10
16
激光经纬仪
17
水准仪
18
磁力吊线锤
个
19
30米钢卷尺
7.5米钢卷尺
21
配电箱
22
电源线
米
300
4*10+6
23
25吨吊车
辆
24
塔吊
QTZ63
25
10吨平板拖车
26
5吨货车
27
交通车
28
钢丝绳
200
施工工艺流程
放样、号料下料焊接H钢组装焊接焊后矫正制孔组焊连接板防腐涂装安装
5.1放样、号料
5.1.1放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明并逐个校对图纸之间的尺寸和方向，特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸一一对应。
5.1.2准备好放样所用的工具，放样以1：
1的比例在平台上弹出大样，当大样尺寸过大时可分段弹出。
5.1.3放样过程中碰到技术上的问题要及时与技术部门联系解决。
放样结束应对照图纸进行自检并根据样板编号，编制构件号料明细表。
5.1.4号料前必须核对钢材材质、规格并清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。
钢材矫正后的允许偏差见表三
表三：
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
T＞14
5.1.5号料前必须根据施工图和板材规格作出合理的号料排版图，其原则是：
先长后短，先宽后窄，尽可能节约材料，并保证长度方向留有足够的加工余量，一般为80mm—120mm。
5.2下料
5.2.1钢板下料采用GS/ZⅡ-4000型双边数控/直条切割机进行气割。
气割用氧气纯度必须保证在99.5%以上，燃烧气纯度必须保证在98%以上。
5.2.2切割前必须将钢材切割线周围50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
钢材的切割面或剪切面应无裂痕、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
5.2.3开坡口
按设计和规范要求,钢板对接焊缝及腹板与翼缘角焊缝均为全熔透，因此必须按图二的要求制作坡口。
图二：
钢板接头坡口示意图
5.2.3气割的允许偏差应符合表四的规定；
表四：
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
5.2.4切割面外观及缺陷原因:
断面之外观（例）
原因
顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。
正常切割状态
顶部呈圆角（过度熔融），切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。
切割速度太慢
顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。
火口距离太近
顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。
切断氧气压力太高
顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。
切断面有下顷现象。
予热焰过大
顶部不尖锐，但呈现泡状凸出，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。
切割速度太快
5.2.5切割注意事项：
5.2.5.1切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施;
5.2.5.2主构件取板与钢板延压方向一致;
5.2.5.3禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕;
5.2.5.4特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形;
5.2.5.5操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人;
5.2.5.6切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除;
5.2.5.7切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度;
5.2.5.8切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜（0∘－10∘）;
5.2.5.9火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约3－6m/m;
5.2.5.10切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。
5.2.6钢材表面缺陷修补方法
缺陷项目
修补方法
钢材表面有明显刮伤
深度在1m/m以上，电焊补修后以砂机磨平，补焊长度在40m/m以上
疤痕等
深度在1m/m以下以砂轮机磨平
钢材表面有不平显剥落裂纹等
以氧刨将不良部分割除后，予以补焊并磨平
层状、裂缝
以气刨去除约1/4板厚，予以补焊并磨平
5.3组装
5.3.1钢板拼接
5.3.1.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度应不小于2倍板宽；
腹板拼接宽度应不小于300mm，长度应不小于600mm；
现场安装焊缝按此要求预留接头。
5.3.1.2钢板对接接头示意图（见图三）：
5.3.2焊接H型钢翼缘板与腹板组对
5.3.2.1严格按HG-1800Ⅲ型中间点焊自动组立机使用说明的要求进行组对,组对好后用样板检查翼缘板、腹板垂直度，并保证翼缘板与腹板紧密贴合，其密贴面必须大于75%。
定位点焊距离不应大于200mm，点焊高度不应大于焊缝高度的2/3，组对时可利用短节钢板δ10×
80×
200mm将翼缘板和腹板点焊在一起，减少H型钢焊接变形。
5.3.2.2焊接H型钢组对偏差应符合表五的相关规定；
表五：
焊接H型钢组对的允许偏差（mm）
项目
截面高度h
h＜500
2.0
500＜h＜1000
h＞1000
4.0
截面宽度b
5.4.焊接
5.4.1施焊前焊工必须复查翼缘板、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整后才能施焊，施焊前必须两端加引弧板，其规格、材质必须同母材相同，长度60mm-80mm，宽度可根据坡口形式确定，并必须与母材开相同的坡口，焊接完毕后，引弧板用气割切除，修磨平整，严禁用锤击落。
5.4.2H型钢角焊缝利用MHJ-4000门式埋弧自动焊接机进行焊接。
H型钢四条纵缝采取合理的施焊顺序，以减少焊接变形，焊接顺序如图四所示
图四：
焊接顺序示意图
说明：
第1条焊缝施焊完毕后必须立该进行第2条焊缝的焊接。
5.4.3严禁在焊缝区域内的母材上打火、引弧，焊接出现裂纹时，要申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理。
低合金钢在同一位置的返修不得超过两次。
5.4.4焊接工艺参数见本方案的焊接工艺。
5.5焊后矫正
5.5.1H型钢焊接完成后均有一定程度的变形，因此必须在焊接H型钢翼缘板矫正机上进行矫直。
操作时注意：
遇到有翼缘板对接焊口时需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器。
矫正过程中用样板检查翼缘板平直度和翼、腹板垂直度。
5.5.2必要时可采用热矫
5.5.2.1采用热矫正时，加热温度应在600～800℃之间，最高不应超过900℃；
5.5.2.2矫正后钢材表面不得有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得0.5mm，且不应大于钢材厚度允许偏差的1/2。
5.5.3矫正后焊接H型钢允许偏差应符合表六的规定
项 目
允 许 偏 差
图 例
翼缘板垂直度Δ
b/100，且Δ≤3.0
腹板局部平面度f
3.0（t＜14）
扭 曲
h/250，且≤5.0
弯曲矢高
L/1000，且≤10.0
5.6制孔
5.6.1该工程梁与柱及梁与梁均采用高强螺栓连接，螺栓孔位置精度要求较高，因此必须用钻模钻孔。
5.6.2连接板钻孔前先在板上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°
位置）打四只冲眼，可作钻后检查用，孔中心的冲眼应大而深作为钻头定心用，划线时用划针和钢尺，为提高钻孔效率，可将数块板重叠起来一起钻，但一般重叠厚度不应大于50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定，厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度以防止孔的中心倾斜。
5.6.3选择钻孔设备应注意：
最大钻孔直径一般取设备最大钻孔直径的80%为常用载荷直径。
摇臂长度水平移动距离要大于钻孔的水平间距。
钻床的摇臂能在360度范围内自由转动。
5.6.4螺栓孔的质量要求
5.6.4.1孔壁表面粗糙度不应大于25μm，其允许偏差应符合表七的规定；
表七：
螺栓孔的允许偏差（mm）
直径
+1.0/0.0
圆度
垂直度
0.03t，且不应大于2.0
注：
t为工件厚度
5.6.4.2螺栓孔孔距的允许偏差应符合表八的规定；
表八：
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501-1200
1201-3000
＞3000
同一组内任意两孔见距离
--
相邻两组的端孔间距离
2.5
1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条规定的螺栓孔；
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔每米长度范围内的螺栓孔为一组。
5.6.4.3螺栓孔孔距的允许偏差超过表八规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔。
5.7防腐涂装
5.7.1基面处理
5.7.1.1在涂装前必须进行基面处理。
5.7.1.2钢材的基面处理按设计要求应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）Sa2级的要求
5.7.1.3铁锈外异物清理方法:
异物重要类
清理方法
水份
用袜布擦拭或吹风
盐份
用清水冲洗
油脂
用溶剂擦拭
白锌锈
使用砂轮机去除
尘垢
用袜布、扫帚、不易去除使用砂轮机
5.7.2涂装作业
5.7.2.1做完基面处理后的钢面已具活性，容易生锈，应立即涂上红丹防锈。
5.7.2.2涂装作业应在适合的环境中进行，并且涂膜均匀。
5.7.2.3在下列情况下应停止涂装作业：
a.涂装地点气温在5℃以下或相对湿度在85%以上时。
b.在涂装时或涂膜未干前下雨、雪、大风、结露、粉尘易沾时。
c.钢材表面温度高达50℃以上，在涂膜上可能会生成气泡时。
d.不涂装部分如下：
（安装完毕后进行）
1）要在工程现场焊接的部位及相邻两侧100mm以内，以及有碍超声波探伤的范围内。
2）高强螺栓连接部分的摩擦面。
5.7.4检查及补修
5.7.4.1用目测检查，用漆膜测厚仪测量方法检查涂膜厚度。
所有涂膜层总厚度应不小于120um。
5.7.4.2如涂膜上发生重大缺陷，须铲除后再涂，涂膜厚度不足时需补涂增厚。
5.8安装
5.8.1预埋件安装
5.8.1.1预埋件施工操作工艺流程
预埋件制作
预埋件测量定位放线完成
浇筑砼
预埋件位置复测
预埋件安装
砼初凝前再次复测预埋件位置，如有移位进行调整
成品保护
砼终凝后进行轴线标识
5.8.1.2预埋施工前，前道工序必须全部完成并经甲方、监理检查验收合格，以免造成预埋件移位或因为前道工序不合格而返工。
5.8.1.3预埋件测量定位放线是影响预埋件安装精度的关键工作，因此，预埋件施工拟派专人、专职进行测量定位，实行预埋件定位放线责任制，以增强测量定位人员的质量意识和责任心。
5.8.1.4预埋件施工是一项耐心、细致的工作，拟选派责任心强，懂技术，会操作的人员进行预埋施工，以确保预埋件安装施工的精度。
5.8.1.5预埋件位置的复测：
预埋件施工完成进行下道工序前，必须严格进行位置复测，以确保预埋件位置的正确性，并报请甲方、监理进行检查、验收。
5.8.1.6浇筑砼期间，派专职人员进行预埋件看护工作，防止砼施工时作业人员随意踩踏、碰撞，发现明显移位时及时通知有关人员进行复位处理。
5.8.1.7浇筑砼完成后，在砼初凝前，必须再次复测预埋件的位置，如有移位及时进行调整，以确保预埋件位置的正确性。
5.8.1.8砼终凝后，项目测量员及时
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