危险有害因素危险源辨识评价风险分级管控制度Word文档格式.doc
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1目的
识别企业的生产经营活动、产品和服务中存在的危险有害因素，并进行风险评价，及时更新，为尽量减少和控制公司各项活动中的风险提供依据。
2范围
本程序适用于公司危险因素识别、评价、控制和更新工作。
3术语
3.1危险、有害因素（危险源）
危险、有害因素（危险源）是指可能导致人员伤害或疾病、物质财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态因素。
危险源根据评价可以划分为重大危险源、重要危险源、一般危险源。
3.2危险、有害因素识别：
认知危害、有害因素的存在并确定其特性的过程。
3.3风险：
特定危险、危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。
3.4风险评价：
依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。
3.5事件：
发生或可能发生伤害、疾病（不论严重程度）或死亡的与工作相关的事件。
注1：
事故是一种造成了伤害、疾病或死亡的事件。
注2：
没有造成伤害、疾病或死亡的事件也被称为[near-miss未遂事件]、[near-hit虚惊事件]、[closecall差点出事]或[dangerousoccurrence危险事件]。
注3：
紧急情况是一种特殊形式的事件。
）
3.6危险、有害因素风险分级管控
根据对危险、有害因素的风险评价，将危险、有害因素划分为重大风险/红色风险（A级）、较大风险/橙色风险（B级）、一般风险/黄色风险（C级）、低风险/蓝色风险（D级）四个风险等级，并采用红、橙、黄、蓝色进行标识。
3.6.1重大风险/红色风险（A级）
属于不可容许的危险，必须建立管控档案，应由企业重点负责管控，必须立即整改，不能继续作业，只有当风险等级降低时，才能开始或继续工作。
标识为红色。
3.6.2较大风险/橙色风险（B级）
属于高度危险，必须建立管控档案，必须制定措施进行控制管理，应由公司管理部和各职能部门根据职责分工负责管控。
标识为橙色。
3.6.3一般风险/黄色风险（C级）
属于中度危险，应由所在车间负责管控，公司管理部负责监督落实。
标识为黄色。
3.6.4低风险/蓝色风险（D级）
属于轻度危险和可容许的危险，应由所在的班组负责管控，车间负责监督落实。
标识为蓝色。
3.7危险物质
一种物质或若干种物质的混合物，由于它的化学、物理或毒性特性，使其具有易导致火灾、爆炸或中毒的危险。
4职责
4.1总经理对危害识别与风险评价工作负直接领导责任，负责审定及审批重大危害清单。
4.2管理部负责制订危险、有害因素（危险源）辨识、评价与分级管控制度，组织开展公司危险、有害因素的辨识、评价工作。
并组织对安全生产过程中的一般风险以上的危险、有害因素（重要/重大危险源）进行核实、评价、汇总，并督查。
4.3管理部、生产部、设备部、品保部、资财部负责开展本部门危险、有害因素的风险评价、控制和更新工作。
4.4全体员工参与危害识别与风险评价和更新工作。
5工作程序
5.1成立辨识与评价小组
公司成立由专业技术人员和操作人员参加的辨识与评价小组，所有评价人员经过培训并有能力开展职业安全健康的危险、有害因素识别和风险评价，同时鼓励其他员工参与危险、有害因素的确定。
5.2选择和确定评价范围和对象
5.2.1辨识与评价小组应首先识别出本部门从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、供应商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。
生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。
所有可能导致重要的危害的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。
5.2.2辨识与评价小组还应识别企业工作场所之外的附近厂区造成企业人员与安全生产有害影响的危险，并组织危险源评价。
5.2.3对组织变更管理的影响应重新进行评价。
5.2.4在确定评价范围后，辨识与评价小组可按下列方法，确定评价对象：
——按生产流程的各阶段；
——按地理区域或部门；
——按装置、设备、设施；
——按作业任务。
5.2.5对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危险危害进行全面识别和评价。
同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：
——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；
——可能用到的机械、设备、工具；
——用到或遇到的物质的物理、化学性质；
——工作人员的能力和已接受的任何培训；
——作业指导书或作业程序；
——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。
5.3选择危险危害识别方法
评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，主要包括安全检查表（SCL，附录1）、工作危害分析（JHA）（附录2）、LECD法（附录3）等。
在选择识别方法时，应考虑：
——活动或操作性质；
——工艺过程或系统的发展阶段；
——危害分析的目的；
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；
——潜在风险度大小；
——现有人力资源、专家成员及其他资源；
——信息资料及数据的有效性；
——是否是法规或合同要求。
各部门应制定安全检查表（SCL），对设备设施、场所、作业环境进行危害识别；
对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）或LECD方法进行危害识别，管理活动也可以采用安全检查表（SCL）进行危害识别。
5.4识别危害根源和性质
5.4.1危害识别要考虑以下问题：
——存在什么危害（伤害源）；
——谁（什么）会受到伤害；
——伤害怎样发生。
5.4.2辨识与评价人员应依据所收集的资料，通过现场观察，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：
1）物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；
2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；
3）可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；
4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品、工艺过程和操作方法等的管理。
5.4.3在进行危害识别时，充分考虑发生危害的根源及性质：
——火灾和爆炸；
——冲击与撞击；
——中毒、窒息、触电及辐射；
——暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；
——人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；
——设备的腐蚀；
——有毒有害物料、气体的泄漏。
5.4.4危害产生的后果，包括：
人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；
疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）。
5.4.5危害识别应考虑由于过去或将来的活动、产品或服务可能造成职业安全健康危害，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。
同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。
5.5风险的评价
辨识与评价小组应对所识别的危害事故、事件加以分析评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
（1）评价所识别的危害发生的后果的严重性，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、公司形象受损的程度等。
（2）评价发生危害事故、事件的可能性，重点考虑危害发生的条件，以往发生的频率（参照同行），现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、检查制度、作业指导书、员工培训），考虑事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度。
（3）评价风险。
结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否是可以容忍的风险,风险评价的结果可分为以下几种:
Ⅴ级稍有危险，可以接受（D＜20）；
Ⅳ级比较危险（可容许的），需要整改（20≤D＜70）；
Ⅲ级显著危险，需要整改（70≤D＜160）；
Ⅱ级高度危险，需要整改（160≤D＜320）；
Ⅰ级极度危险，不能继续作业（D≥320）。
（4）对所识别的重大、巨大的风险逐级进行汇总，并编制重要危害清单。
5.6风险控制
5.6.1风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见下表）：
风险程度
控制措施
稍有危险
维持现状,保持记录，但要进行检查或测量
比较危险
制定管理制度、规定进行控制
显著危险
制定目标、指标、管理方案,限期治理
高度危险
立即采取隐患治理措施
5.6.2重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理、管理方案的基础及依据，各部门负责制定控制措施，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。
5.6.3在确定控制措施时，或考虑改变现有的控制措施时，应根据下列顺序考虑降低风险：
a）消除；
b）替代；
c）工程控制；
d）标识/警告和/或行政控制；
e）个人防护器具。
5.6.4风险控制措施的内容：
1）风险控制的技术措施：
——消除风险的措施；
——降低风险的措施；
——控制风险的措施。
2）风险控制的管理措施：
——制定、完善管理程序和操作规程；
——制定、落实风险监控管理措施；
——制定、落实应急预案；
——加强员工的HSE教育培训；
——建立检查监督和奖惩机制。
5.6.5风险控制措施的确定
公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：
a）可行性、可靠性；
b）先进性、安全性；
c）经济合理性；
d）技术保证和服务。
5.7更新危害及风险信息
5.7.1在下列情形下危害记录应及时更新：
——新的或变更的法律法规或其他要求；
——操作有变化或工艺改变；
——有新项目、生产过程或产品；
——有因事故、事件或其他来源的新认识理解。
5.7.2如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危险危害识别结果。
且当进行基建、生产日常运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均应进行危险危害识别风险评价。
6相关文件
附录一：
《事件发生的可能性及严重性取值表》
7相关记录
《（LECD法）危险源及风险评价一览表》
《较大危险因素清单》
8发放范围
本规定发放至：
总经理、管理部、生产部、设备部、品保部、资财部和体系管理员存档。
本规定共印7份。
评价采用“LECD”法，针对每一个识别出的危害进行分析，确定适当的“L”、“E”、“C”值，并用公式“D=L×
E×
C”计算出“D”值。
“L”、“E”、“C”值如下：
L值：
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
完全意外，很少可能
0.5
可以设想，很少可能
0.2
极不可能
0.1
实际上不可能
E值
频繁程度
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次或偶然暴露
2
每月一次
每年几次
非常罕见地暴露
C值
后果
100
大灾难、10人以上死亡
40
灾难、数人死亡
15
非常严重、一人死亡
7
严重、重伤
有伤残
轻伤、需救护
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（LECD法）危险因素及风险评价一览表
编号：
序号
活动/过程
危险危害因素
类别
L
E
C
D
风险级别
是否较大风险
改进措施
升级会员 