风险评价程序Word文件下载.doc
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5 工作程序
5.1 危害识别准备
公司每年在制定目标指标之前，由分管经理组织安全环保部、生产部及相关部门对危害辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。
安全环保部按策划要求，组织各部门、车间对所属区域内危害进行辨识，并将辨识的重大风险结果填入“重大风险清单”，报安全环保部。
5.1.1辨识分析时机
a）常规活动（正常的作业活动）每年一次；
b）非常规活动开始之前。
5.1.2辨识准备
各部门应充分组织一线员工参与辨识。
5.1.3划分作业活动范围
a）职能部门以部门活动场所为单位；
b）各车间或职能部门下属班组可按生产工艺流程的工序（单元）或岗位、作业区域、建筑物、构筑物、贮存区或贮存物质等为单位。
5.1.4危害识别应重点针对导致以下事故的根源或状态展开活动：
a）火灾；
b）爆炸；
c）中毒、职业病；
d）触电、坠落；
e）机械伤害；
f）泄漏、腐蚀；
g）雷击、地震、洪涝等自然灾害。
主要从物的不安全状态，人的不安全行为，作业环境和管理工作缺陷方面进行。
主要危害有：
a）场地（地面）易滑、不平整，造成人员在平地上滑倒或跌倒；
b）人员、工具、材料等从高处坠落；
c）头上空间不足，防护装置、护栏不足，照明不足，无接地，绝缘不充分；
d）不良的热环境，有害能量（如电、辐射、噪声、振动）等；
e）可能伤害眼睛的物质或试剂，通过口腔、皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；
f）经常性的重复动作造成的与工作相关的损伤；
g）车辆危害，包括厂内车辆和外协车辆，超速、超载等违章；
h）合同方人员活动造成的危害（如外来施工人员现场施工）；
i）与装配、试车、运行、维护、改型、检修和拆卸有关的机械、设备的危险；
j）高温、低温、粉尘，易燃易爆、有毒、腐蚀性化学物质等；
k）不按规程操作，使用有缺陷的机具，不用、不穿劳动防护用品等；
l）无安全通道、安全标志，通风、采光不好；
m）教育培训不够，工作时间长。
5.1.5危害识别、风险评价的步骤
a）识别作业活动过程中的危害：
首先划分作业活动，一般按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。
作业活动：
进入受限空间作业，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机泵（械）的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，弯头推制，吊装等。
b）按岗位划分的作业活动清单见表4。
c）识别设施管理和管理活动的危害可按下述顺序：
——厂址：
地质、地形、周围环境、气象条件（台风）等；
——厂区平面布局：
功能分区、危害设施布置、安全距离等；
——建（构）筑物；
——生产工艺流程；
——生产设备、装置、化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等；
——作业场所：
粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；
——工时制度、女工保护、体力劳动强度等；
——管理设施、急救设施、辅助设施等。
识别危险之前先列出拟分析的设备设施清单，如表5所示。
5.2 风险分析
5.2.1 危害识别方法
各车间及部门可根据本部门的特点，选择5.2.2、5.2.3中的一种方法或两种方法同时应用，以保证对本部门进行全面的危害分析，并根据现有的控制措施，制定岗位安全操作规程、应急预案等文件。
5.2.2 各车间及部门按岗位划分作业活动时，应采用工作危害分析（JHA）方法按下列要求进行逐项分析：
将拟分析的作业活动分解为若个相连的工作步骤，划分的工作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜；
作业步骤只需说明做什么即可；
进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可按下述问题提示清单及其他方面识别潜在的危害因素：
身体某一部位是否可能卡在物体之间；
工具、机器或装备是否存在危害因素；
从业人员是否可能接触有害物质；
从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒；
从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤；
从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；
是否存在过度的噪音或震动；
是否存在物体坠落的危害因素；
是否存在照明问题；
10）天气状况是否可能对安全造成影响；
11）是否存在产生有害辐射的可能；
12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质；
13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽；
14）还可以从能量和物质的角度等做出其他提问。
针对存在的危害因素，列出现有控制措施；
认真填写《工作危害分析》。
工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员、他人、设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。
工作危害分析之后，经过评审、确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准操作规程。
5.2.3 各车间及部门按设备设施划分活动时，应采用安全检查表分析（SCL）方法进行风险分析按下列要求逐项进行分析（仪表不必单列，以主体设备为分析对象；
小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个检查项目）：
确定拟分析对象的检查项目，将检查项目按系统的组成顺序列出；
列出各检查项目的检查标准，检查标准应符合法律、法规、行业规范、标准及作业指导书等有关规定；
列出不达标准可能导致的后果；
列出现有的控制措施；
列出建议改正或控制措施；
认真填写《风险评价台账2（安全检查表分析）》。
安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，不应有人的活动，即不应有动作。
5.2.4各车间及部门应采用HAZOP分析方法对生产工艺过程进行风险分析。
1）工艺过程中的危险性；
2）工艺场所潜在事故发生因素；
3）控制失效的影响；
4）人为因素等。
认真填写《危险与可操作性分析记录》
5.2.5 各车间及部门风险评价小组将《工作危害分析记录表》和《安全检查表记录分析表》、《危险与可操作性分析记录表》报至安全环保部，由安全环保部组织风险评价小组按风险评价准则进行风险评价。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价准则
评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R，依据：
a）有关安全法律、法规要求；
b）行业的设施规范、技术标准；
c）公司的安全管理标准、技术标准；
d）公司的安全生产方针和目标等。
5.3.1.1 事件发生的可能性L判定准则（见表1）。
5.3.1.2 事件后果严重性S判定准则（见表2）。
5.3.1.3 风险等级判定准则及控制措施（见表3）。
表1 事件发生的可能性L判定准则
级别
可能性
含义
事例
5
肯定发生
预计每天至每周发生一次
单个仪器或阀门故障;
软管泄漏；
4
几乎肯定发生
预计在多数情况下事件每周至每月发生一次
人的操作不当
3
很可能发生
多数情况下事件每月至每半年发生一次
两个仪器或阀门故障;
软管破裂;
管道泄漏；
人为失误
2
中等可能
事件有时发生，每半年至每年发生一次
设备故障和人为失误同时发生；
小型工艺过程或装置完全失效
1
不大可能
事件仅在例外情况下发生
多个设备或阀门故障；
许多人为失误；
大型工艺过程或装置自发失效
表2 事件后果严重性S断定准则
后果
损失（影响）
员工
公众
环境
设备（万元）
重大
1人死亡或群伤
有重大环境影响的不可控排放
设备损失>
100
严重
丧失劳动能力
有中等环境影响的不可控排放
50
中等
严重伤害，需医院诊治
有较轻环境影响的不可控排放
25
轻微
仅需急救的伤害
臭味、噪声等，无直接影响
有局部环境影响的可控排放
10
可忽略
皮外伤，短时间不适
无直接影响
对环境几乎没有影响
无设备损失
表3 风险等级判定准则及控制措施
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估。
立刻
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9-12
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。
装置停工时处理
4-8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查。
有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录。
5.3.2 风险评价
5.3.2.1 风险评价小组按事件发生的可能性判定准则，判定《工作危害分析记录表》和《安全检查表分析记录表》中风险发生的可能性L。
5.3.2.2 风险评价小组按事件后果严重性判定准则，判定《工作危害分析记录表》和《安全检查表分析记录表》中风险发生后果的严重性S。
5.3.2.3 风险评价小组计算出风险度R（风险度R＝可能性L×
严重性S），按风险等级判定准则判定风险的等级。
5.3.2.4 评价小组对评价结果做好风险评价记录。
5.4 风险控制
5.4.1 根据风险度的等级，按下列程序分别进行控制：
风险等级为轻微或可忽略风险的，无需采用控制措施，维持原有管理；
风险等级为可接受风险的，维持原有的管理，有条件、有经费时治理；
风险等级为中等风险的，各车间及部门建立目录，制定措施，2年内治理；
风险等级为重大风险的，各车间及部门制定控制措施报告公司，立即或近期按风险度大小顺序依次进行控制治理；
风险等级为巨大风险的，立刻停止作业，采取整改措施，降低风险程度。
5.4.2 风险控制策划
公司对风险依据风险水平实施分级管理，风险水平与措施要求符合《重大风险及控制措施清单》要求。
5.4.2.1风险控制措施的制定原则
a）如果可能，则完全消除危险或风险，如用安全无害物质代替危险或有害物质；
b）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；
c）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；
d）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；
e）制定和完善管理措施，加强员工教育；
f）在其他控制措施均已考虑后，作为最终手段，可使用个人防护品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；
g）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。
5.4.2.2主要控制措施：
（1）消除危害，实现本质安全。
改造现有的工艺过程，通过改善环境，改进或更换装备或工具，提高装备、工具的安全性能来保证安全。
（2）抑制危害。
系统封闭，使有害物质无法散发出来。
（3）修订或制定操作规程。
（4）减少暴露，降低严重性。
通过使用个体防护用品等措施来减少暴露，降低严重性。
各车间评价小组编制“重大风险清单”交安全环保部。
5.4.3风险控制措施的评审和实施
各部门重大风险清单，报安全环保部汇总作为“公司重大风险清单”。
5.4.3.1公司风险评价小组针对“重大风险清单”所列重大风险制定控制措施、进行评审。
评审的要点是：
a）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；
b）是否会产生新的危险源；
c）是否已选定了投资效果最佳的解决方案；
d）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。
最终形成公司“重大风险及控制措施清单”。
5.4.3.2生产部根据“重大风险及控制措施清单”。
编制经评审确定的“重大风险管理方案”，经分管经理批准后，发至各责任部门，组织实施。
5.4.4 控制措施落实完成后，按本制度的5.2、5.3条款再进行一次风险评价，确定风险度等级。
5.4.5 根据风险度等级的大小，按本制度的5.4.1～5.4.4条款对风险进行控制，直至风险降至可接受或可忽略的程度。
5.4.6将已确定的控制措施，按照优先顺序逐项进行落实。
重大隐患项目的风险，制定隐患治理方案，明确责任人，责任部门、技术方法、资源、时间表，确保隐患治理方案的有效实施。
治理结束后，有关部门进行验收，形成报告。
建立重大隐患项目档案，对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。
重大隐患档案内容：
评价报告与技术结论；
评审意见；
隐患治理方案，包括资金概预算情况等；
治理时间表和责任人；
竣工验收报告。
5.4.7生产部对“重大风险管理方案”的实施进行检查和监督。
对需要两个以上部门实施的应进行协调，必要时，由分管经理协调。
安全环保部对“重大风险管理方案”实施的过程和结果进行监视和测量。
5.4.8 公司办公室及时组织各车间及部门，将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及应采取的控制措施，做好培训记录。
6 风险信息更新
6.1 安全环保部每年组织一次常规活动的风险分析和评价。
6.2 分管经理随时组织对以下非常规性的、危险性较大的活动进行风险分析和评价：
新的或变更的法律、法规或其他要求；
操作条件变化或工艺改变；
技术改造项目；
有对事故、事件或其他信息的新认识；
组织机构发生大的调整。
7 相关制度
《安全检查和隐患整改管理制度》、《安全生产变更管理制度》。
8 相关记录
8.1 风险评价台账1（工作危害分析）。
8.2 风险评价台账2（安全检查表分析）。
8.3风险评价台帐3（危险与可操作性分析）
8.3重大风险清单
8.4作业活动清单
8.5设备设施清单
8.6重大风险及控制措施清单
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