10.2～50MW抽汽、凝汽式汽轮发电机组安装施工工艺Word下载.doc

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3.1.1.5主要零部件材料的材质性能证件

3.1.1.6全部随箱图纸资料

3.1.1.7DL5011-92《电力建设施工及验收规范》

3.1.1.8GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

3.1.2工器具准备

3.1.2.1运输工具：

根据施工现场实际情况可选用汽车、汽车吊、平板车、手拉葫芦、铲车、人力推车或卷扬机、滚杠、索具、麻绳、钢丝绳等。

3.1.2.2安装工具：

钻床、电钻、砂轮机、切割机、电焊机、气焊工具、刮刀、铲刀、铰刀、百分表架、电动试压泵、滤油机、0.6m3空气压缩机、吸尘器、重型套筒扳手26件、套筒扳手32件、内六角10件、线架（含重锤）、耳机、钢丝等。

3.1.3检验器具：

3.1.3.1经检验合格的计量器具：

水准仪、合象水平仪、0.02/1000mm框式水平仪、0.02/1000mm钳工水平仪、内径千分尺、外径千分尺、游标卡尺、深度游标卡尺、100～1000mm塞尺、1000mm平尺（1级精度）、3500mm平尺（1级精度）、600×

600mm平板（1级精度）、杠杆百分表、压力表等。

3.1.4主要施工材料：

3.1.4.1亚麻籽油、黑铅粉、红丹粉、透平油、煤油、汽油等其他常用消耗材料。

3.1.5作业条件：

3.1.5.1厂房内外“三通一平”；

3.1.5.2主辅设备基础、基座浇灌完毕，模板拆除、混凝土达到设计强度的70%以上，并经验收合格。

3.1.5.3机房外墙砌筑完毕、门窗齐全、房顶不漏雨水，挡风避雨措施齐全。

3.1.5.4各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米层与运行层具有标高线。

3.1.5.5机房内步道、楼梯具备使用条件，运行层栏杆设置齐全。

各孔、洞和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板盖住。

3.1.5.6机房内配有足够的消防器材，消防设施经验收合格。

3.1.5.7各专业班组工作室具备使用条件，并有专门堆放精密零部件的货架。

3.2基础验收

3.2.1基础验收由监理单位牵头，以土建单位为主，会同甲方、设计、安装等单位共同做好验收工作，并做好记录。

3.2.2基础应符合电力行业标准外，还应符合下列要求：

3.2.2.1基础与楼板之间应有隔振缝，隔振缝内的模板和施工垃圾应清除干净。

3.2.2.2基础承力面应按设备中心标高降低60～80mm，以供设置垫铁和二次灌浆用。

3.2.2.3基础表面应标出清晰的纵、横中心线和标高线。

3.2.2.4发电机砼风道顶部预留槽钢的上表面与发电机定子排风口之间应留有10～15mm的空隙，以供嵌塞密封填料用，防止发电机风道漏热风。

3.2.2.5基础贯穿地脚螺栓预留孔的下表面应平整，灌浆时不准漏浆。

3.2.2.6发电机砼风道内壁不准有脱壳、裂纹、掉灰等缺陷，必要时应刷油漆保护。

3.2.2.7发电机出线小室和风室的铁门应安装齐全，并能上锁。

3.2.2.8基础周围应设置沉降观测点，并按规定定期进行观测。

并作为交工验收资料。

3.3设备运输与吊装（省略）

3.4设备开箱清点与检查

3.4.1设备开箱工作应由监理单位牵头，以制造厂代表为主，会同甲方、施工单位共同按装箱清单开列的数量、品种、规格进行清点检查，若有数量、品种、规格和质量方面的问题，应作好记录，经各方代表确认签证，并由监理单位会同甲方向制造厂交涉，并及时解决。

3.4.2经开箱清点过的零部件，应由施工单位负责归口保管，对备品、备件应交建设单位负责保管，当工程需要时，另办出库手续领用。

3.4.3装箱设备开箱检查后不能立即安装者，应复箱封闭好，对长时间露天放置的箱件，应加防雨罩。

3.4.4设备中用合金钢制造的零部件和紧固件等，都应在施工前进行光谱分析和硬度检查，以鉴定其材质，确认与制造厂图纸和有关标准相符。

如发现不符时，应通知制造厂研究处理。

3.4.5对随机专用工器具，应由施工单位向甲方办理借用手续后无偿使用，当工程结束时，一次性如数归还。

3.4.6对开箱清点过的零部件应妥善保管，防止丢失或锈蚀。

4.汽轮机安装

4.1汽轮机组安装基准：

4.1.1汽轮机组由汽轮机转子、发电机转子及励磁机转子三个旋转体组成，按通常规定，机组安装是以汽轮机转子为基准进行的，即将汽轮机转子后轴颈扬度调整至零度，然后使发电机转子、励磁机转子与汽轮机转子保持同轴，使整台机组形成一条连续圆滑的曲线。

（见图1所示）

4.2垫铁、地脚螺栓及锚板

4.2.1垫铁的布置应符合下列原则：

4.2.1.1负荷集中的地方；

4.2.1.2台板地脚螺栓的两侧；

4.2.1.3台板的四角处一定要设置垫铁；

4.2.1.4台板的加强筋部位应适当增设垫铁；

4.2.1.5相邻两垫铁之间的 

距离一般为300～500mm；

4.2.1.6垫铁正式安装完毕后，应按实际情况作好垫铁布置记录图。

4.2.2垫铁装设应符合下列要求：

4.2.2.1垫铁每组不超过三块，即两块斜垫铁和一块平垫铁。

个别位置允许用两块平垫铁，薄的放在中间。

斜垫铁由制造厂提供，平垫铁根据基础实际标高逐组实测单配。

4.2.2.2平垫铁用A3钢板割制，承力面的加工粗糙度6.3级。

4.2.2.3垫铁与垫铁、垫铁与设备应接触密实，当用0.05mm塞尺检查时，局部塞入部分不得大于边长的1/4，两块垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。

4.2.2.4垫铁在二次灌浆前用电焊作点焊固定。

4.2.2.5参照垫铁布置图，在基础面划出垫铁位置，将垫铁窝铲平，用机床双面加工过的平行钢板用着色法检查，基础接触面积应≥70%，且四角无翘动，用2mm/m水平仪检查时，其任意方向应呈水平状态。

4.2.2.6与二次灌浆结合的水平面和垂直面应凿出麻坑，使其与二次灌浆料结合好。

4.2.3地脚螺栓应符合下列要求：

4.2.3.1地脚螺栓上的油污应清洗干净，但罗纹部分应涂油脂。

4.2.3.2螺母与垫圈间、垫圈与设备支座的接触面应良好，地脚螺栓拧紧后，螺母应露出3～5扣。

4.2.3.3地脚螺栓孔的预埋套管高出基础的部分应割平，以便垫铁能尽量靠近地脚螺栓，套管的上口应用盖板盖住，防止异物落入管内。

4.2.3.4地脚螺栓安装时，螺栓与孔壁的最小间隙不得小于5mm。

螺栓应处于垂直状态，无歪斜，螺栓下端的错板应安放平整，且与基础接触应密实，螺母应锁紧或点焊。

4.2.3.5地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高，转子调好中心后作正式紧固，同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座。

台板与汽缸猫爪的承力面台板与垫铁以及各层间的接触面均应接触密实。

紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。

4.2.4锚板应符合下列要求：

4.2.4.1锚板与地脚螺栓的螺母接触的面，应经机床加工，使其接触良好。

（见示意图2）

4.2.4.2锚板与基础贴合的面可用斩斧或角向磨光机将其修整平整，使其贴合良好。

灌浆时不得漏浆。

4.2.4.2锚板被地脚螺栓紧固后，应用10磅榔头振打 

锚板四角，以消除地脚螺栓的应力，并使锚板与基础粘贴更密实。

4.3前后座架安装：

4.3.1前后轴承座油池经清理干净后，底部刷上石灰，用煤油渗漏法查漏，油位应略高出回油上缘，试漏时间为24小时，以无渗漏为合格。

4.3.2轴承油池试漏时，应用枕木将汽缸和轴承座平，防止倾倒和变形，同时在试漏过程中油池顶部应用木板覆盖以策安全。

4.3.3前座架与轴承座之间的滑动面应作配对研刮，研刮时要求其接触面积在75%以上，研磨时起轴承座与座架摆动要尽量小，用着色法检查时，每25×

25毫米见方内，应有3～5个接触点且要求色点分布均匀，座架四角用0.05mm塞尺检查应不塞入，当研制完毕作最后装配时，应涂稀黄油润滑，并将四周封箱带粘贴，以免受污染,

4.3.4前座架与轴承座之间的纵向键和压销，应符合随机技术文件要求（见图3.示意）

4.3.5前座架与轴承座的安装相对位置应能满足气轮机运行时最热膨胀量的要求，在冷态情况下将轴承座与前座架两侧齐平。

4.3.6轴承座的纵横中心线应与基础纵横方向中心线相吻合，其允差为±

5mm。

4.3.7轴承座的中心标高允差±

5mm，轴承座与后汽缸的相对高度差其最终应以转子的水平度为准作精细调整。

4.3.8后汽缸座架应与汽缸支褪作配对研制，为操作方便，可将汽缸翻身，使支褪朝上，研刮时可用角向磨光机，配以800目以上的磨光片磨削，要求色点分布均匀，座架四角用0.05m塞尺检查应不能塞入。

4.3.9后汽缸与后座架连螺栓装配间隙以随机技术文件为准（参见图4.）

4.4汽缸组对安装

4.4.1低压下缸与中压下缸组对前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，汽缸外观检查应无裂纹，夹渣，重皮，焊瘤，气孔，铸砂或损伤。

各个结合面，滑动承力面，法兰，窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，内螺纹孔和定位销孔应清理干净，并除去毛刺，螺纹涂黑铅粉润滑。

密封垫片不准有脱皮或破损等缺陷，组对时可在汽缸的密封面涂红丹粉拌亚麻油的混合物，涂料不得流入汽缸内壁。

4.4.2低压下缸与中压下缸宜采用平卧法进行组合，组对时用千斤顶配合枕木将两缸调平垫实，当两缸即合拢时，可先销紧连结螺栓，对正销孔后，将定位销轻轻打入孔中，接着用百分表在两缸的中分面处进行找平，其两缸中分面的高低允差应符合制造厂出厂记录，并应做出记录，其左右靠定位销正位。

4.4.3汽缸就位前应先将汽缸与冷凝器连接排气管先搁放在冷凝器顶部，待条件具备时进行对接，。

4.4.4前座架与前汽缸之间的垂直链装配应符合随机技术文件的要求（参见图5.）。

4.4.5低压缸与排汽短节连接后，整体吊装就位。

4.4.6汽缸正式起吊前，应先进行试吊，对吊装机械及吊具进行严格检查，汽缸吊装时应呈水平状态平稳起落，汽缸就位时，先使前汽缸下半猫爪的按临时垫块（见图6.）承受汽缸前端的重量增减临时安装垫块的厚度的调整汽缸与轴承座间的同心度。

4.4.7汽缸纵向水平可在后轴承洼窝初检查，要求为零度（见图7），待转子就位后，以转子零度为准，再作精细调整。

汽缸横向水平0.20/1000mm，可在后缸的后轴承处，中缸的中部和前缸的轴封处进行检测，若汽缸的横向水平与汽缸负荷分配发生矛盾时，应以汽缸的负荷分配为准，图7。

4.4.8汽缸结合面检查，首先将汽缸内腔，螺栓孔，引导柱孔及中分面彻底清洗干净，用精细油石去毛刺和锈迹，然后在引导柱上抹上少许润滑油，下缸中分面装上1/3数量的螺栓，当上缸平稳起吊后，下降至离中分面约150mm距离时，用压缩空气吹洗一遍，当中分面闭合时，用塞尺逐段检查汽缸的严密度应符合下表的规定，并作好记录，见下表（表1）。

4.5轴承和油挡安装

4.5.1轴瓦清洗干净后，应用煤油渗透法检查巴氏合金面，不应有脱壳，气孔和裂纹等缺陷，轴瓦中分面应密合，用0.03mm塞尺检查，不得塞入，每块推力瓦的厚度差不得超过0.02mm。

4.5.2轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，轴承球面和球面座的接触面采用着色法检查。

其接触面每cm2上有接触点面积应占整个球面的75%，并均匀分布，接口处用0.03m塞尺应塞不进，发现球面接触不良时，一般对球面不宜修刮，应通知制造厂研究处理。

组装后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。

4.5.3对轴承球面为垫块形式的球面应作配对研刮，其单个球面垫块与球面座的接触面积应不小于70%并要求色点分布均匀，球面垫块与球面座配对研刮完毕，在两侧球面垫块与球面座紧密接触情况下，下面一搁球面垫块与球面座之间，当用塞尺检查时，应有0.02～0.05mm的间隙。

当转子就位后，此间隙应随之消失，每个球面垫块的垫片不得超过三张，并作好记录。

4.5.4对有进油孔的垫片，垫片上的油孔要比原油孔稍大一些，且要与来油孔对正，球面垫块上的沉头螺栓要充分拧紧，螺栓的端部至少低于垫块表面0.3m 

m。

4.5.5盘车研瓦时,应将上瓦装好,并用瓦盖压紧,使其形成运转时的紧力,这样研刮出瓦的接触面,接触角度真实可靠。

4.5.6轴瓦与轴的纵向接触面积为80%,顶轴油潭周边应与轴承紧密接触。

4.5.7支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下：

4.5.7.1圆筒形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于100mm时,为轴颈直径的（1.5-2）/1000（较大的数值适用于较小的直径）。

4.5.7.2椭园形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm时，为轴颈直径的（1-1.5）/1000，两侧间隙各为轴颈直径的（1.5-2）/1000，（较大的数值适用于较小的直径）。

4.5.7.3间隙的测量可用下例二种方法：

（1）顶部间隙的测量应用压铅法测量，铅丝直径为测量间隙的1.5倍。

测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。

可配合用塞尺检测两端上瓦口的间隙，选取一个接近值。

（2）两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15-20mm，瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。

4.5.8推力瓦块应按原装位置逐块编号后拆开。

测量其厚度差应不大于0.02㎜，若超过此值时，暂不作修刮，可在盘车刮瓦时，视瓦块与推力盘磨痕情况相互对照后再作修刮。

4.5.9盘车检查每块瓦块与推力盘的接触面应大于75%。

研刮推力瓦时，应先将轴向间隙调整好，并留有修刮余量。

如果先刮瓦，而后调整间隙，就会因调整垫片而影响推力盘与瓦块的接触均匀性。

4.5.10盘车研瓦块或测量轴向间隙时，应把上、下半瓦块装好，并紧好轴承盖后再进行盘车。

4.5.11为使推力瓦块在运行时能顺利润滑，应按照转子旋转方向，在每块瓦的入口处作成斜坡。

4.5.12推力瓦块与推力盘的轴向间隙宜采用顶轴法配合百分表进行测量，一般可为转子重量的20-30%，推力瓦的间隙应按图纸要求调整，一般为0.25-0.50㎜（较大的值适用于较大的机组）。

4.5.13油挡边缘一般厚度为0.1-0.2㎜，必要时进行修薄，斜口应修在外侧，油档排油孔应排向油室，不得装反。

4.5.14油挡的间隙一般用塞尺法和粘贴胶布的方法测量，间隙应符合设计要求。

4.5.15轴瓦紧力应按制造规定一般要求如下：

圆柱形轴瓦紧力值为0.05-0.15㎜（较大的数值适用于较大的轴瓦）；

球形轴瓦为±

0.03㎜（即有紧力或有间隙），对轴承盖在运行中受热温升较高者，紧力值应适当加大，其冷态紧力最大值一般不超过0.25㎜，倾瓦要求紧力0.03-0.10㎜。

轴瓦紧力的测量一般采用压铅法；

重复三次以上，取接近数值的中间值但不得与轴瓦间隙同时测取。

4.6汽封洼窝校中心

4.6.1汽封洼窝校中心一般以前后汽封窝为基准点。

4.6.2汽封洼窝校中心可先用“声电法”进行初校，操作时要求钢丝长度以能贯穿主油泵和发电机轴承洼窝为准。

4.6.3当采用“检查轴法”左右摇摆校中心时，要求对轴承有可靠有效的保护措施，并要求表架与检查轴連接牢固，并有防止轴向串动措施。

见图8：

4.6.4汽封洼窝校中心的左右偏差，对高、中压缸应不大于0.05㎜，对低压缸不大于0.08㎜。

4.6.6对于用悬挂销结构的隔板，其左右方向的偏差在0.30㎜以内时，允许抬高一侧或降低另一侧隔板的方法调整。

若左右偏差超过0.30㎜时，可采用处理隔板底部定位鍵的方法使之符合要求。

即锉销一侧补焊另一侧从而达到调整的目的。

4.6.7以转子复核洼窝和汽缸隔板中心时，可在转子表面选定一个测量点，并作好标记，然后盘动转子，测量转子标记处至隔板汽封和洼窝凹槽底部间的距离，按规定应分别测出左、右、下各点其要求（见图9.）底部的一个数值可利用转子压铅法直接测得。

4.7汽机转子吊装

4.7.1转子吊装前应对轴颈的椭园度、不柱度及外观进行全面检查，经检查确认合格方可进行吊装。

4.7.3起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证明的专用吊具，使用前对吊具应清理干净。

转子上的吊点位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或在起吊索具上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。

转子起吊时应将转子轴颈调至水平状态，为转子能顺利吊放，防止碰伤推力瓦块，可将一侧的推力瓦块拆掉，吊毕后装复。

4.7.4当第一次转子就位，推力瓦块装复后，为今后安全快捷吊装转子，可按转子在隔板窝里的实际轴向位置尺寸，做一个“轴向位置调节器”，利用隔板中分面的螺栓进行固定，使之有效地对转子轴向定位。

4.7.5转子就位后应作下列检查（见表2）推力盘的端面瓢偏度应符合随机技术文件的要求，作好记录。

计算公式见图10。

4.7.6汽轮机转子的轴颈扬度应按制造厂的要求确定，一般以单缸汽轮机转子或双缸低压转子的后的后轴颈扬度为零，或微向发电机侧扬起。

4.7.7与转子相联接的主油泵应经解体检查、清洗其各部间隙值应符合设计要求，并找好中心。

4.7.8在采用猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配时，应以合空缸的形式进行，即汽缸内装好隔板、隔板套及盖好上缸，一般左右允许偏差值不大于0.10mm。

4.7.9在进行负荷分配时，应检查猫爪横销的承力面，滑动面及台板的滑动面等，均应接触良好，用0.05mm塞尺检查应与试装时基本相符。

特殊情况下，允许在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调整垫片，其厚度不应小于0.10mm。

4.7.10汽缸水平扬度记录应以试扣大盖后的测量值为准，测量位置应符合规定，并应刻出位置印记。

4.8汽缸后导板安装

4.8.1后导板与汽缸的接触面应经配对研刮，检查导板的滑动面应平整、光洁、无毛刺、导板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油污、污垢。

4.8.2导板与地脚螺栓垫圈的接触面应清理干净

4.8.3后导板纵向键安装时应符合随机技术文件的要求。

4.9通流、汽封间隙测调及试扣盖

4.9.1通流、汽封间隙测调时，可利用自制的顶轴工具将转子的推力盘与主推力瓦块紧密贴紧。

4.9.2汽封环与弹簧片装入隔板槽内时，应用黑铅粉润滑，适当调整弹簧片的形状，其松紧程度以能用手轻轻推动为合适。

4.9.3整圈汽封环由若干块组成出厂时以做记号，现场装配切勿混用。

4.9.4整圈汽封块装入隔板槽内后，其端面在隔板中分面处用塞尺检查应有0.15~0.3mm的总间隙。

4.9.5前汽封块背部调整间隙用的小压块上的沉头螺栓在汽封间隙调整结束后应冲锚固定。

4.9.6汽封径向的左右侧间隙可用塞尺在中分面上检测，其上下和上缸的两侧汽封间隙可选用合适的医用胶布及不同厚度的聚乙烯胶带粘贴在汽封的两端，多层胶带要根据转子的旋转方向贴成阶梯状，胶带粘贴完毕，按照汽机的旋转方向，慢慢盘动转子数圈，根据胶带上的划痕深浅程度，来判断汽封间隙的大小，作为修刮调整汽封的依据。

4.9.7对于过大的径向汽封间隙：

a 

可以修刮汽封块在洼窝受力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移动，见图11（a）。

b 

用铜质材料制作的汽封片，可用捻齿的方法使汽封齿伸出。

4.9.8对于过小的径向汽封间隙：

可修刮汽封齿的高度来达到调整汽封间隙的目的；

对于带有调整垫片的汽封，可调垫片的厚度来满足汽封间隙，见图11（b）。

4.9.9上缸的汽封间隙检测方法与下缸近似。

即将上缸翻身、将应装的零部件清理干净并装好，应做的辅助工作完成后，将上缸翻转，准备试扣盖工作。

4.9.10通流部分间隙测量前应将转子上的从推力盘与主推力盘紧密贴合，轴向间隙可用楔形塞尺或游标卡尺测量，径向间隙可用塞尺和粘贴胶带的方法测调、方法与测调汽封间隙方法相似。

4.9.11通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时，可采用车镟、栽钉、加垫或点焊及沿轴向移动固定部件的方法，也要采用修刮或车转子复环等方法进行调整。

4.9.12以上汽封，通流部分间隙调整完成后即可准备试扣盖工作。

4.9.13缸盖吊装前应将中分面上的大螺栓涂上黑铅粉且装上，并将汽缸导向柱装上，涂抹少许润滑油。

4.9.14缸盖起吊后应将缸盖横向调整至水平状态，纵向调整至与转子扬度相吻合状态。

4.9.15缸盖起落时，每一根导向柱旁应设专人监护，一但发现引导柱与缸盖有卡涩现象时，应及时报停，找出原因采取措施使其正常后再继续试扣盖工作。

当缸盖即将合拢，钢丝绳尚未松弛时，应将定位销打入销孔中，将钢丝绳松掉，使钢丝绳维持在吊缸状态。

4.9.16缸盖吊装完毕后用人工紧上1/2螺栓、并按照汽轮机旋转方向慢慢盘动转子数圈。

这时利用听棒倾听汽机内部有无异常现象。

最后利用抽底瓦的专用吊具将转子稍微吊起（用百分表监视）以能顺利抽出底瓦为合适，抽底瓦时，只准单侧操作，不准两侧同时操作。

4.9.17以上一切工作正常后，将缸盖吊开，为正式扣盖作准备。

4.10汽缸排汽管与凝汽器焊接

4.10.1在凝汽器接颈与汽缸排汽管焊接前,任何管道不得与凝汽器进行最终连接。

4.10.2凝汽器下面的支承弹簧挑选高度相等或差值相近的编为一组，并记录出弹簧的自由高度。

4.10.3凝汽器接颈与汽缸排汽管焊接前应向凝汽器汽侧灌水，灌水重量为凝汽器运行时水量的1/2。

这时应记录出灌水后的弹簧高度。

接着利用弹簧座上的顶升螺栓，呈水平态均匀地将凝汽器顶升至符合焊接要求的高度，并保证凝汽器纵横向处在水平状态，焊接时应至少由2名焊工在相对称的焊口部位内侧同时进行施焊，完毕后全部焊缝应用煤油做渗漏检查。

4.10.4在焊接过程中，为防止焊渣飞溅物灼伤铜管，应在铜管上表面覆盖石棉橡胶板加以保护。

另外还应铺设适当数量的木板供进入内部的工作人员使用，但木板不得压在铜管上面。

4.10.5凝汽器接颈与汽缸排汽管焊接进程中，应尽可能地减少对汽机本体增加额外应力故应采取以下措施：

4.10.5.1用百分表分别监视汽缸左右后座架四角处因焊接引起的热变形程度，当变形超过0.10mm时，应暂停施焊，待冷却复原后才能继续施焊，如此周而复始，至焊接完毕。

4.10.5.2用塞尺检查前缸锚爪承力面处不准产生有害的间隙，否则应查明原因，予以消除方能继续施焊。

4.10.6当凝汽器与汽缸连接完毕，在配制弹簧支座下面的垫铁时，不得改变弹簧的高度。

4.11汽缸扣大盖及紧中分面螺栓

4.11.1汽机扣盖工作是汽机安装过程中的重要环节，它直接关系到汽机今后能否安全可靠运行。

故对扣盖过程中的组织领导人员分