毕业论文-基于精益思想的项目成本控制———以比亚迪汽车生产为例Word格式.doc
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Keyword:
Theleanthinking，Costcontrol，Valuestream，Valueengineering
目录
摘要 I
ABSTRACT II
1绪论 1
1.1汽车生产成本管理现状 1
1.1.1国外汽车生产成本管理现状 1
1.1.2我国汽车生产成本管理现状 1
1.2研究意义 2
1.3研究思路与方法 2
2文献概述 4
2.1项目成本控制 4
2.1.1项目成本控制的概念 4
2.1.2传统项目成本控制方法分析 4
2.2精益思想的基本内容 5
2.2.1精益思想的产生 5
2.2.2精益思想的基本内容 6
2.2.3精益思想的特点 6
2.2.4基于精益思想的全寿命周期成本控制 8
3基于精益思想的比亚迪汽车生产成本控制方法分析 9
3.1精益设计成本控制 9
3.1.1运用质量功能展开设计产品 9
3.1.2目标成本规划法 11
3.1.3采用价值工程评价与修正设计成本 11
3.2精益采购成本控制 12
3.2.1建立规范的采购制度和有效的监控体系 13
3.2.2采用经济批量订货 13
3.3精益生产成本控制 14
3.3.1改进生产方式 14
3.3.2全面质量管理 14
3.3.3作业成本管理 15
3.4精益物流成本控制 15
3.5精益服务成本控制 16
4总结与展望 19
4.1总结 19
4.2展望 19
致谢 21
参考文献 22
附录 23
附录1:
23
附录2：
29
1绪论
1.1汽车生产成本管理现状
1.1.1国外汽车生产成本管理现状
国外汽车成本管理以日本为例，日本汽车企业成本管理的核心就是精益思想，精益思想体现在企业的整个业务流程中。
精益思想是一种新的管理理念，它要求成本控制从新产品设计阶段开始，而不是生产过程当中。
在制定新产品战略时，就要根据市场需求，设定新产品的目标成本，然后，在产品的设计阶段就进行各项成本（如零件成本、制造成本等）的分析，排除各种浪费成本的因素，将成本浪费消灭在产品萌芽阶段。
比如，为了降低制造成本，在设计阶段就预设出日后批量生产过程中的各项条件，对生产的全过程预先进行透彻的分析，使设计阶段预计的制造成本基本就等同于日后制造现场的实际成本。
这就等于在产品设计时就保证了批量生产成本目标实现的可能性。
在零件采购、汽车生产及销售服务当中同样采用了精益思想，在汽车生产中通过JIT的生产方式，实现零库存，降低库存成本，减少生产过程中的浪费，从而实现对成本的控制。
国外的汽车成本管理已经能够在一定程度上降低成本，实现对产品的有效控制。
在现在竞争激烈的市场上，能够以低成本取得市场优势，结合顾客需求，生产出顾客满意的汽车。
1.1.2我国汽车生产成本管理现状
我国汽车生产成本管理相对比较落后，有些汽车企业通过引进国外的成本管理技术来降低本企业的成本，实现汽车生产中的低成本，如：
一汽与上汽，他们通过引用日本丰田的精益生产管理模式，对汽车生产进行成本控制，达到一定的效果，但是有些汽车企业还停留在传统的生产成本管理模式下，仅仅是对生产过程中存在的物料进行成本控制，缺少有效的成本管理，使企业不能有效的降低成本，使企业的整个生产成本普遍高于其他企业。
另一方面，我国汽车企业对生产前期的成本管理缺乏足够的重视，不能把顾客的需求融入产品的生产当中，从而生产出的汽车不能适应市场需求，使汽车在市场不能取得竞争优势。
最后，我国汽车生产成本管理中缺乏科学的管理体系，从而导致管理现象混乱，不能及时有效的降低生产成本。
1.2研究意义
我国企业的成本管理相对国外比较落后，在现在日益竞争剧烈的市场中，企业不断的开展价格战，不断的以低价格来争夺市场份额。
所以，成本控制成为企业降低成本的有效的管理措施，但是落后的成本管理不但不能降低成本反而引来错误的决策，导致成本的过高，达不到降低成本的效果。
我国企业要想在取得竞争优势，必须采取有效的成本管理方法，才能有一定的立足之地。
精益思想是一种先进的管理手段，把它运用到成本管理当中能够有效的降低企业成本，减少生产中的浪费，从而提高企业竞争力。
精益思想的运用体现在企业的整个产品寿命周期当中，从产品的设计、原料的采购到生产过程以及销售服务，在整个流程当中存在许多价值流动，精益成本管理通过价值流程分析，发现浪费，消除浪费，从而到达对成本的控制。
1.3研究思路与方法
企业为了提高自身的市场竞争力，必须从降低成本和提高顾客满意度来增加自身价值。
而精益思想的核心就是以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；
同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。
把精益思想运用到企业的产品全寿命周期成本控制当中，从产品的设计、采购、生产、物流及服务整个流程当中，在整个流程中运用一定的方法和措施，消除价值流中的物料浪费和不合理支出，从而降低成本。
运用质量功能展开把顾客的需求转换为技术指标，设计出顾客需要的产品，尽量满足顾客的要求，利用价值工程的方法对产品进行评价，降低产品的成本，提高产品的功能和质量。
在产品采购当中运用经济批量法进行采购能够有效地降低运输费用和库存成本，进而降低采购成本。
生产过程中运用精益生产和敏捷制造，能够及时满足顾客需求同时减少生产过程的浪费。
把价值流运用到物流成本控制当中，分析整个流程当中的浪费现象，及时纠正从而降低成本。
图1-1所示，企业为提高企业竞争力把精益思想运用到整个产品寿命周期当中，减少浪费实现成本的有效控制。
企业竞争力
降低成本
客户满意
物料浪费最小
人力支出最小
保证质量
适应不断变化的需求
精益设计成本控制
精益采购成本控制
精益生产成本控制
精益物流成本控制
精益服务成本控制
价值工程
经济批量法
敏捷制造
价值流分析
全面质量管理
图1-1精益思想成本控制结构
第30页共29页
2文献概述
2.1项目成本控制
2.1.1项目成本控制的概念
成本控制是指在企业生产经营过程中，按照既定的成本目标,对构成产品成本费用的一切耗费进行严格的计算、调节和监督，及时揭示偏差，并采取有效措施纠正不利差异，发展有利差异，使产品实际成本被限制在预定的目标范围之内。
广义的成本控制包括一切降低成本的努力，目的是以最低的成本达到预先规定的质量和数量，达到自身管理目标的形成。
成本控制有狭义和广义之分：
狭义是以完成规定的成本限额为目标；
广义以成本最小化为目标。
狭义仅限于成本限额的项目；
广义涉及企业的全部活动。
狭义是在执行决策过程中努力实现成本限额；
广义还包括正确选择经营方案，涉及制订决策的过程，包括成本预测和决策分析，通常称为成本经营。
狭义是指降低成本支出的绝对额，故又称绝对成本控制；
广义还包括统筹安排成本、数量和收入的相互关系，以求收入的增长超过成本的增长，实现成本的相对节约，故又称相对成本控制。
2.1.2传统项目成本控制方法分析
首先，传统的项目成本控制主要是对生产的直接材料、直接人工、制造费用进行控制。
忽视了供应过程和销售过程的成本控制，只注意对投入的材料、人工及制造费用进行控制，忽视了投入前设计以及生产要素合理组织的成本控制。
其次，传统的项目成本控制缺乏科学的管理体系，从而导致生产过程中成本控制的混乱，不能及时消除生产中的浪费，达不到精益生产的要求，不能有效的进行成本控制。
最后，传统的项目成本控制缺乏对生产前期的成本管理的重视，没有科学的成本预测和成本决策，导致计划成本不能有效的完成对产品开发。
应该建立科学的、规范的成本预测和和成本决策体系，对事前成本控制采取一定的措施。
2.2精益思想的基本内容
2.2.1精益思想的产生
二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。
汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本派出了大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地，而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难；
加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。
以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式：
及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。
1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。
由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。
20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。
除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。
在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的实践证明了精益生产的强大生命力；
美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义，并升华为新一代的生产哲理。
1996年JamesWomack和DanielJones的《精益思想（LeanThinking）》一书问世，精益生产方式由经验变成为理论，新的生产方式正式诞生。
上述精益思想发展的历程说明，精益思想是人、过程和技术的集成。
无论是丰田生产方式，还是后来的精益生产，都是从技术的改变和技术的可行开始的。
过程的思想则是丰田生产方式产生的基础。
而人则是决定性的因素。
精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。
2.2.2精益思想的基本内容
精益思想的核心就是（消除浪费）以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地——创造出尽可能多的价值；
精确地定义价值是精益思想关键的第一步；
确定每个产品的全部价值流是精益思想的第二步；
紧接着就是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来，使需要若干天才能办完的订货手续，在几小时内办完，使传统的物资生产完成时间由几个月或几周减少到几天或几分钟；
随后就要及时跟上不断变化着的顾客需求，因为一旦掌握了用户真正的需要，就能设法具备设计、安排生产和制造出用户真正需要的产品的能力，就意味着可以抛开销售，直接按用户告知的实际要求进行生产，这就是说，可以按用户需要拉动产品，而不是把用户不想要的产品硬推给用户。
2.2.3精益思想的特点
1、顾客确定价值
顾客确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。
精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。
以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。
2、识别价值流
价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。
这些活动包括：
从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。
精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。
精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。
识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。
3、价值流动
如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动”和“拉动”则是精益思想实现价值的中坚。
精益思想要求创造价值的各个活动流动起来，强调的是不间断地“流动”。
“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等等阻断了本应动起来的价值流。
精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、JIT、单件流等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。
4、需求拉动
“拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。
实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。
拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
5、尽善尽美
改进的结果必然是价值流动速度显著的加快。
这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。
这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。
“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
2.2.4基于精益思想的全寿命周期成本控制
项目的全寿命周期包括：
产品的开发设计阶段、产品生产制造阶段、产品营销阶段、产品的使用维护阶段。
把精益思想运用到产品的整个寿命周期当中，对产品的设计、采购、生产、物流和服务进行成本控制，消除过程中的无价值环节，从而降低成本。
首先对产品的设计进行成本控制，有资料显示，产品的成本60%~80%在产品设计阶段已经形成，产品一旦设计成功，在生产阶段就很难降低成本。
因此,基于产品全生命周期理论，改进产品设计成本是降低成本有效的途径之一。
产品设计成本控制的重点在于产品设计和工序设计阶段，确定产品开发任务的同时进行产品开发的成本控制，并使成本费用指标与新产品的主要性能指、质量指标达到一定均衡。
其次对产品的原料采购进行控制，采购费用相当于销售收入的40%～60%，采购成本在企业成本中占有很大的比重。
这样，降低采购成本就成为降低企业成本的关键。
所以，精益采购成本控制以采购为切入点，通过规范企业的采购行为，实施科学决策和有效控制，以质量、价格、技术和服务为依据，按需要的数量来采购物资的采购成本管理模式。
在生产过程中，采用精益生产模式进行生产，及时发现生产中的浪费，及时消除。
在物流成本控制当中，精益思想通过找出不能提供增值的浪费所在，且根据不间断、不迂回、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。
一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。
最后，在精益服务成本控制阶段，实施精益服务就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力提升企业在质量、价格、服务等方面的竞争力。
使企业能够对顾客不断变化的要求做出敏捷的反应，提供满足顾客要求的服务从而提高企业的核心竞争能力。
3基于精益思想的比亚迪汽车生产成本控制方法分析
3.1精益设计成本控制
3.1.1运用质量功能展开设计产品
对于汽车行业，汽车产品的生命周期日益缩短。
因此，规避轿车新产品开发风险，尽量缩短开发周期，提高轿车新产品开发效率和效益为企业普遍所重视。
比亚迪要想提高比亚迪汽车在市场的竞争力和顾客的满意度，可以将质量功能展开运用到比亚迪汽车设计当中，来提高顾客满意度和产品质量。
质量功能展开（QualityFunctionDevelopment,简称QFD），是现代质量控制的一种有效方法。
采用这种方法能够把用户的需求转换成对设计人员的相关性技术要求，避免了用户需求和新产品形成过程的脱钩现象。
通过质量屋将客户对产品抽象的、模糊的质量要求转化为具体的、可定量的质量控制的指标，并将这些指标贯穿于产品的设计、生产、销售、售后等各个运营环节之中，以便尽可能地提高用户的满意度。
从产品可行性分析研究到产品的生产制造都是以市场用户的需求为驱动，强调将市场用户的需求明确地转变为产品开发的管理者、设计者、制造工艺部门以及生产计划部门等有关人员均能理解执行的各种具体信息，从而保证企业最终能生产出符合市场用户需求的产品。
如图3-1所示，比亚迪可以通过质量功能展开把顾客需求通过关系矩阵转化为汽车产品的技术要求。
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