沉井施工方案新.docx
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沉井施工方案新
目录
一、工程概况2
1、概述2
2、地层特征2
3、地下水2
4、主要工程量3
二、泵站施工方案3
1、工程施工简述3
2、沉井施工工艺流程3
3、基坑开挖3
4、基坑降水4
5、沉井制作5
5.1基础制作5
5.2井壁制作5
5.3沉井下沉12
5.4 沉井封底14
5.5关键工序控制措施14
5.6沉井下沉验算15
6、沉井下沉质量主控项目的检验标准16
7、进度计划17
7.1施工计划17
7.2节点目标17
8、混凝土工程的质量控制措施18
8.1混凝土拌制18
8.2混凝土运输18
8.3混凝土浇筑18
9、资源计划20
三、安全施工措施21
1、施工过程危害及控制措施21
2、其它安全措施22
四、雨季砼施工措施22
五、进度控制措施23
六、质量管理措施24
七、文明施工、环保保护措施28
南水北调禹长八标抽排泵站施工技术方案
一、工程概况
1、概述
禹州长葛段第八施工标段“禹长—8”（合同编号：
HNJ-2010/YC/SG-008）桩号：
SH（3）105+000～SH（3）115+347.8，位于长葛市境内，标段内共有5个排水泵站:
11#泵站（SH（3）107+073.3）、12#泵站（SH（3）108+073.3）、13#泵站（SH（3）108+973.3）、14#泵站（SH（3）109+373.3）、15#泵站（SH（3）110+473.3），排水泵站施工采用直接开挖与沉井施工相结合的方式进行。
2、地层特征
与沉井施工相关的各层土质的参数如表1-1所示。
表1-1与沉井施工相关的各层土质的参数表：
土层
层号
土层名称
状态
承载力标准值（KPa）
土对井壁的摩擦阻力qs经验值（KPa）
①
黄土状中粉质壤土
可塑
140
12-25
②
黄土状重粉质壤土
可塑
160
12-25
③
重粉质壤土
硬塑
180
25-50
④
粘土岩
坚硬
300
25-50
3、地下水
工程区地下水为孔隙-裂隙潜水，各泵站地下水位如表1-2所示。
表1-2地下水位汇总表：
部位
11#泵站
12#泵站
13#泵站
14#泵站
15#泵站
地下水位（m）
120.51
117.92
119.58
118.76
121.98
泵站基底（m）
111.76
111.72
111.68
111.56
111.52
4、主要工程量
标段内5个抽排泵站混凝土总工程量为1226m3，如表1-3所示。
表1-3抽排泵站混凝土总工程量统计表
泵站
11#
12#
13#
14#
15#
合计
混凝土（m3）
247
244
255
237
243
1226
二、泵站施工方案
1、工程施工简述
主泵房沉井平面为直径7.6米（107+073.3泵站）的圆形，沉井总高为9米，而泵井高度为15.53米。
根据设计图纸及现场条件，采用排水下沉方法进行沉井施工。
2、沉井施工工艺流程
沉井施工的主要工艺包括：
沉井基础制作、沉井制作、养护、沉井排水下沉、止沉以及混凝土封底等，详细工艺流程如图2-1所示。
3、基坑开挖
基坑开挖即图纸第一次开挖为普通开挖，基坑底面标高121.86m，基坑尺寸为19.230米,基坑深为3.8米，开挖方式为大开挖，边坡按设计1:
1.5坡比开挖，沉井刃脚直径尺寸为7.6米。
一次开挖完成后即进行地质复核、作好地质编录，如地质情况有较大差异即行与设计沟通处理。
基坑内四周设排水沟，并和基坑内四角上降水井相连，以加强排水。
沉井下沉完成后进行导水管部分开挖即图纸第二次开挖。
4、基坑降水
基坑降水井布置在基坑四角处，各抽排泵站降水布置相同：
井数：
4口；
井深：
20m；
井距：
12m；
井径：
600mm；
管径：
管外径为400mm无砂虑管；
滤料：
直径2～10mm的水洗混合料；
潜水泵：
QY15-26-2.2型潜水泵单泵流量15m3/h，扬程40m，配套电机功率2.2KW，井内配控制水位的自动开关。
5、沉井制作
5.1基础制作
为确保沉井在制作时的稳定，在沉井四周刃脚制作位置下铺设宽1.6m、厚10cm的C10素砼垫层，刃脚支撑采用砖模，如图2-1所示。
5.2井壁制作
泵井总高15.53m、沉井总高10m，泵井分六次浇筑、沉井部分四次浇筑（前四节）一次下沉到位；第一节至高程114.36m、长2.5m；第二节至高程116.86m、长2.5m；第三节至高程119.66m、长2.8m；第四节至高程121.86m、长2.2m；第五节至125.86m、长3m；第六节至127.39m、长1.53m。
5.2.1井壁模板支设
井壁模板采用定制钢模，内外脚手架与模板系统要分离，各自成系统，以免由于下沉造成破坏。
井壁内外模用穿心螺丝固定，穿心螺栓采用14圆钢。
模板接缝必须严密不漏浆、表面平整光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷，其强度、刚度及稳定性保证在混凝土浇筑过程中不发生变形。
（1）模板安装前必须按结构物施工详图尺寸测量放样，并在已浇筑的混凝土面上设置控制点，严格按照结构物的尺寸进行模板安装。
（2）采用散装模板或异型模板立模时，要注意模板的支撑与固定，预先在基岩或混凝土内设置锚环，拉条要平直且有足够的强度，以保证在浇筑过程中不走样变形。
安装的模板与已浇筑的下层混凝土有足够的搭接长度，并连接紧密以免混凝土漏浆或错台。
（3）模板表面涂刷脱模剂，安装完毕后要检查模板之间有无缝隙，模板间缝隙填塞双面胶或海绵条进行堵漏，以保证混凝土浇筑时不漏浆，拆模后表面光滑平整。
拆模时防止碰损边角。
（4）混凝土浇筑完后，及时清理附着在模板上的混凝土和砂浆；根据不同的部位，确定模板的拆除时间；拆下的模板及时清除表面残留砂浆，修补整形以备下次使用。
所有模板安装前涂刷脱模剂以利于拆模，拆模后对模板及时清理，分类堆放。
顶部模板、侧墙模板与前期浇筑的管底混凝土接合处设置细薄胶条，以防止漏浆。
混凝土浇筑完成达到拆模强度时。
5.2.2井壁钢筋绑扎
沉井水平钢筋采用双面搭接焊，竖向钢筋采用竖向电渣压力焊，接头按规范要求错开，内外钢筋要设钢筋支撑，每1.5m不少于一个。
井壁预埋插筋要有加固措施。
运送到现场的成品钢筋表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋网片之间采用架立钢筋连接定位。
钢筋与模板之间采用预制砂浆垫块保证保护层厚度。
钢筋在现场制作，根据钢筋下料单加工钢筋。
为尽量减少仓号的准备时间，钢筋尽量一次加工成型，Ф16及其以下钢筋采用绑扎搭接，Ф18～Ф25钢筋采用电渣压力焊或搭接焊，使用汽吊直接吊运钢筋到工作面，然后人工抬运绑扎就位。
现场技术员按照施工图纸指导工人进行钢筋绑扎。
钢筋保护层厚度控制采用高一标号的预制垫块，通过预埋的扎丝绑扎固定在钢筋上，加垫在钢筋和模板之间。
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋尺寸的大小均应符合施工图纸的规定。
5.2.3 井壁混凝土浇筑
（1）混凝土工程施工流程图
（2）混凝土施工工序
A混凝土拌制
混凝土采用1#营地90型拌和站集中拌制，额定生产能力为90m3/h，实际拌和能力为60m3/h，2#备用。
水泥
出场水泥分批次厂家要提供合格报告，进场后分批次进行取样检验，每批次不超过200T，无出场检验报告的水泥不得进场，抽检不合格不得使用。
拌合用水
混凝土拌和用水取自现场的深井，施工过程中对深井水质进行定期取样检验，检验不合格不得使用。
砂石骨料
每一种骨料采用两个备料仓，划分为“使用”和“待检”两种状态，每种材料进场后，按500m3作为一个检验批取样检验，检验过程中材料处于待检状态。
检验报告确定合格后材料进行使用状态，检验不合格的不得投入使用。
粉煤灰
采用Ⅱ级散装粉煤灰，粉煤灰进场必须要有出厂合格证，现场分批次抽检。
外加剂
外加剂进场必须要有出厂合格证，无合格证产品不得进入现场，现场分批次检验，检验合格投入使用，抽检不合格的不得投入使用。
超过有效使用期的外加剂应从新进行检验，按检验后的性能调整使用。
外加剂的分批掺量划分，掺量大于或等于1%的外加剂以100吨作为一批，掺量小于1%的外加剂以50吨为一批，掺量小于0.01%的外加剂以1～2吨为一批，一批进场的外加剂不足一个批号数量的，应视为一批进行检验。
B混凝土运输
采用3辆8m3混凝土搅拌运输车运输。
C混凝土入仓
采用37米汽车泵泵送砼入仓,泵送能力理论值为60m3/h、实际约为40m3/h，37米汽车泵实际泵送能力约为40m3/h能够满足浇筑强度。
D混凝土平仓与振捣
混凝土平仓主要采用人工平仓。
浇筑时随浇随平，不堆积，不允许长距离地用振捣器平仓，分层厚度不大于40厘米，避免过振使混凝土产生骨料分离。
采用D70插入式振捣器进行振捣，振捣工作严格按照操作程序及规范要求执行。
D混凝土的养护
①混凝土浇筑完毕后，养护前宜避免太阳光暴晒。
②底板、顶板混凝土在浇筑完毕后6-18h内开始洒水养护，养护期内始终保持混凝土表面湿润。
③混凝土应连续养护，混凝土养护时间不少于28d。
④混凝土养护设专人负责，并作好养护记录。
E施工缝处理
管身段混凝土浇筑分两层，浇筑混凝土时要注意对施工缝的处理，浇筑下一层混凝土时要采取以下措施：
a已浇好的混凝土，在强度尚未达到2.5MPa前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。
b已浇筑的混凝土表面采用电力凿毛机刨毛，人工钢钎配合，高压水枪清洗干净，排除积水，经过处理后，再浇筑上一层混凝土。
F拆模与养护
混凝土浇筑完成后，由于底板不是承重模板，根据气温情况，拆模时间一般在1～3天不等。
模板拆除时，不得碰触混凝土边角部位。
管身顶板底模的拆除需根据同条件养护的混凝土试块的抗压强度来确定拆模时间，一般要求混凝土强度达到设计值的75%以上时方可拆除底模。
同一仓号的模板遵循先安装的后拆除，后安装的先拆除的原则，按次序，有步骤地进行拆除。
脱模时动作要缓慢，不可用力过大，不能损伤混凝土表面和边角。
混凝土浇筑完成后，按照规范规定时间对混凝土进行养护，在常温条件下，水平面混凝土的养护，用洒水养护或覆盖湿麻袋、草袋等方法进行养护，维持其表面湿润。
垂直方向养护，以进行人工洒水或用带孔水管进行定时洒水，或在混凝土表面喷洒养护剂进行养护。
在特殊情况下，根据实际情况，采取切实有效的方法对混凝土进行保湿润养护。
G混凝土表面缺陷的修整
在施工中，加强混凝土质量控制，保证混凝土施工质量，保证有模板混凝土浇筑的成型偏差满足施工规范及设计要求，避免出现蜂窝、麻面、空洞等混凝土表面缺陷。
若局部出现混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷，必须按监理部门批示进行修补，并作好详细记录。
修补前先清除缺陷部分，即凿去有缺陷的混凝土表面，用水冲洗干净，采用高出原混凝土标号一级的环氧砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固，色泽与原混凝土一致，无明显痕迹。
H混凝土的养护
混凝土管身内墙养护以喷涂养护剂为主，底板、顶板混凝土养护以洒水棉毡覆盖养护为主。
（1）混凝土浇筑完毕后，养护前宜避免太阳光暴晒。
（2）混凝土在浇筑完毕后6-18h内开始洒水养护，养护期内始终保持混凝土表面湿润。
（3）混凝土应连续养护，混凝土养护时间不少于28d。
（4）混凝土养护设专人负责，并作好养护记录。
I混凝土的表面修整
（1）有模板的混凝土结构表面修整
①经现场钻取试件，经监理人认定不影响结构特性时，可对混凝土表面进行修整。
②修补前，用钢丝刷或加压水冲洗清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其他填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。
（2）非模板混凝土结构表面修整
①无模混凝土表面的修整根据该处结构特性和不平整度的要求，采用平板修整、木刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修正。
②为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取覆盖养护。
⑶预留孔混凝土
①按施工图纸要求，在混凝土结构中预留各种孔洞。
②除设计另有规定外，回填预留孔所用的混凝土或砂浆，与周围建筑物的材质一致。
③预留孔在回填混凝土或砂浆前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好。
④回填混凝土或砂浆过程中仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。
J混凝土裂缝的原因及裂缝的特征
混凝土裂缝的原因及裂缝的特征
裂缝的原因
裂缝的特征
混凝土材料方面
1、水泥凝结（时间）不正常
面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝
2、水泥不正常膨胀
放射型网状裂纹
3、混凝土凝结时浮浆及下沉
混凝土浇注一、二小时后在钢筋上面及交接处断续发生
4、骨料中含泥
混凝土表面出不规则网状干裂
5、水泥水化热
大体积混凝土浇注后1～2周出现等距离规则的直线裂缝，有表面的也有贯通的
6、混凝土的硬化、干缩
浇注两三个月后逐渐出现及发展，在端角出现斜裂纹，出现等距离垂直裂纹
7、接茬不好
从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多
施工方面
1、搅拌时间过长
全面出现网状及长短不规则裂缝
2、泵送时增加水及水泥量
易出出网状及长长短不规则裂缝
配筋踩乱，钢筋保护层减薄
沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表面发生
4、浇注速度过快
浇筑1～2小时后，在钢筋上面、在交接处部分出现裂缝
5、浇注不均匀，不密实
易成为各种裂纹的起点
6、模板鼓起
平行于模板移动的方向，部分出现裂缝
7、接茬处理不好
接茬处出现冷茬裂缝
8、硬化前受振或加荷
硬化后出现受力状态的裂缝
9、初期养护不好
过早干燥
浇信不久表面出现不规则短裂
初期受冻
微细裂纹。
脱模后混凝土表面出现返白，空鼓等
10、模板支柱下沉
在梁及楼板端部上面与中间部分下面出现裂纹
使用及环境条件
1、温度、温度变化
类似干缩裂纹，已出现的裂纹随环境温度、温度的变化而变化
2、混凝土构件两面的温湿度差
在低温或低湿的侧面，拐角处易发生
3、多次冻融
表面空鼓
4、火灾表面受热
整个表面出现龟背头裂纹
5、钢筋锈蚀膨胀沿钢筋出现大裂缝、甚至剥落、流出锈水等
沿钢筋出现大裂缝，甚至剥落，流出锈水等
6、受酸及盐类浸蚀
或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂
结构及外力影响
1、超载
在梁与楼板受拉侧出现垂直裂纹
2、地震、堆积荷载
梁、墙等处发生45°斜裂纹
3、断面钢筋量不足
构件受拉力出现垂直裂纹
4、结构物地基不均匀下沉
发生45°大裂缝
5.3沉井下沉
第1～4节浇筑完成后，待第一节井壁砼强度达到100%设计强度、第2～4节达到70%设计强度后方可开始挖土下沉，一次下沉到位，待沉至设计位置后，进行封底施工，封底砼达到设计强度后方可进行第五节第六节泵井及泵井上部结构施工。
（1）沉井下沉前应进行结构外观检查，检查混凝土强度
（2）正式开挖之前应先敲除井壁刃脚外侧混凝土垫层，垫层敲除的方式应考虑沉井混凝土浇筑时沉井的沉降及垫层的开裂情况而定，坚持受力对称、均匀的敲除，敲除过程中测量员应观测沉降情况
（3）沉井下沉一般采取排水下沉，排水下沉适用于渗水量不大，稳定的粘性土等。
（4）井内挖土多采用人工配三台电动葫芦，3台葫芦平均分布四周，使挖土基本保持均匀。
从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0.4～0.5m,沿刃脚周围保留0.5～1.5m宽的土堤,然后沿沉井井壁,每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称均匀的削薄土层，每次削5～10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使井不产生过大倾斜。
沉井开始下沉至5m以内的深度时，要特别注意保持沉井的水平与垂直度，
否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题，而且纠偏也较为困难。
沉井初
沉阶段纠偏应根据“沉多则少挖、沉少则多挖”的原则在开挖中纠偏。
刃脚下挖
土要逐步扩大，不能一次过量掏挖，不要通过大量挖土来纠偏，要防止突然下沉。
沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，要根据沉井产生倾斜偏转的原因，有针对性进行纠偏：
a、偏除土纠偏：
沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。
纠正倾斜时，一般可靠近刃脚高的一侧抓土。
随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。
b、沉井位置扭转时的纠正：
沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。
沉井下沉近设计标高2m时（压密注浆范围内），井内土体的每层开挖深度应小于30cm或更薄些，起到放慢下沉的作用，以避免沉井发生超沉和倾斜，为预防沉井下沉未能止住，在下沉过程中预备好大混凝土块，垫压在刃脚下。
沉井下沉至离设计底标高10cm左右时应停止挖土，让沉井依靠自重下沉到位。
（5）井内设明沟、集水井排水，在沉井内离刃脚2～3m挖一圈排水明沟，设1个集水井，深度比开挖面低1.0～1.5m，沟和井底深度随沉井挖土而不断加深。
在井内设潜水泵，将地下水排出井外。
（6）沉井下沉过程中，应安排专人进行测量观察。
在沉井外壁周围弹出水平线，四角作出轴线标志，沉降观测每1小时至少1次，刃脚标高和位移观测每台班至少1次。
当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。
每次观测数据均须如实记录，并按一定表式填写，以便进行数据分析和资料管理。
测量时如发现沉井有倾斜、位移、沉降不均或扭转等情况，应立即通知值班技术负责人，以便指挥操作人员采取相应措施，使偏差控制在规范允许的范围以内。
（7）沉井下沉时，如发现有异常情况，应及时分析研究，采取有效的对策措
施：
如摩阻力过大，应采取减阻措施，使沉井连续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快情况，应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。
在沉井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境造成的不利影响。
沉井下沉出现倾斜，如调整挖土仍不能纠正时，可加荷调整，但若一侧已到设计标高，可采用旋转喷射高压水的方法，协助下沉进行纠偏。
（8）沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，为防止超沉，可在四周垫枕木，使沉井压在枕木上，使沉井稳定。
（9）当沉井下沉至距设计底标高10cm时，应停止井内挖土和排水，使其靠自重下沉至或接近设计底标高。
5.4 沉井封底
（1）沉井下沉至设计标高,再经2～3天下沉稳定,或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm,即可进行封底。
（2） 封底前应先将刃脚处新旧混凝土接触面冲洗干净和打毛,对井底进行修整,由刃脚向中心挖放射形排水沟,填以卵石作成滤水盲沟,在中部设1个集水井与盲沟连通,使井底地下水汇集于集水井中用潜水泵排出,保持水位低于基底面0.5m以下。
（3） 底板混凝土浇筑时，应分层、不间断地进行，由四周向中间推进，每层浇筑厚度控制在30~50cm左右，并采用振动器振捣密实。
（4）底板混凝土浇筑后应进行自然养护。
在养护期内，应继续利用集水井进行排水。
待底板混凝土强度达到70%并经抗浮验算后，再对集水井进行封堵处理。
集水井的封堵方法是：
将井内水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧，或用电焊封闭，上部再用混凝土垫实捣平。
5.5关键工序控制措施
沉井施工关键控制主要包括：
混凝土浇筑、混凝土垫层拆除、沉井下沉、沉井封底等，其控制措施如表2-21所示。
表2-2沉井施工关键工序控制措施
序号
关键控制点
控制措施
1
混凝土浇筑
对于混凝土量较大的沉井，混凝土浇筑要组织措施得力，选用泵送，确保连续。
2
混凝土垫层拆除
混凝土垫层拆除是沉井下沉关键工序之一，控制不好可能造成沉井严重倾斜，井壁裂缝等不良后果。
整个拆除工作在专人指挥下分区、依次、同步进行。
用风镐按先中间、后四周顺序拆除井壁混凝土垫层。
3
沉井下沉
沉井下沉过程中，应加强过程观测和资料分析，不断地进行纠偏控制。
当沉井垂直度出现歪斜超过允许限度，可采取在刃脚高的一侧强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土；或在刃脚低的一侧适当填石块，延缓下沉速度；或在井外深挖倾斜反面的土，回填到倾斜一面，增加倾斜摩阻力等措施。
当沉井轴线与设计轴线不重合，而产生一定位移的现象时，控制沉井不再向偏移方向倾斜，并有意使沉井向偏移的相反方向倾斜，几经纠偏后，即可恢复到正确位置。
4
沉井封底
沉井到位后，如果下沉系数仍然很大，不允许待开挖工作全部结束后统一封底，必须设法创造条件先行封底，应确保沉井在封底过程中稳定。
5.6沉井下沉验算
沉井下沉前，应对其在自重条件下能否下沉进行必要的验算。
沉井下沉时，必须克服井壁与土间的摩阻力和地层对刃脚的反力，其比值称为下沉系数K，一般应不小于1.15～1.25。
沉井下沉系数可按下式计算：
K=G/（Rf+R2）
式中：
K——沉井下沉系数
G——沉井的总重（KN）
Rf——作用在井壁侧面上的土层摩擦力（KN）
R2——刃脚踏面下土的正面阻力（KN）
Rf=U*Hƒ/2
U——沉井周长23.864m
H——沉井底节入土深度,2.5m
ƒ——土与井壁的单位面积摩阻力（Kpa）取12、25、50Kpa
R2=F*R极
F——刃脚支撑面积15.17（m2）
R极——踏面下土的极限承载力（Kpa）取140、160、180Kpa
计算：
Rf=U*（H-2.5）*ƒ=83.9*（13.4-2）*15.6=14920（KN）
R2=F*R极=88*84=7392（KN）
G=3.14*（3.8*3.8-3.1*3.1）*2.5*25+3.14*（3.7*3.7-3.1*3.1）*7.5*25=3350（KN）
各土层摩阻力（KPa）
12
25
50
摩擦力Rf（KN）
357.96
745.75
1491.5
各土层极限承载力（KPa）
140
160
180
正面阻力R2（KN）
2123.8
2427.2
2730.6
K1=G/（Rf+R2）=3350/（357.96+2123.8）=1.35
K2=G/（Rf+R2）=3350/（745.75+2427.2）=1.05
K3=G/（Rf+R2）=3350/（1491.5+2730.6）=0.79
经计算黄土状中粉质壤土中下沉系数K为1.35，大于规范的1.25，因此在下沉时需要小心，控制刃脚下土体，严禁掏空；其它各土层下沉系数小于规范的1.15，挖土时需按5.3（4）中要求施工，以减小刃脚处土体阻力顺利沉井。
6沉井下沉质量主控项目的检验标准
沉井下沉质量主控项目的检验标准如表2-3所示。
表2-3沉井下沉质量主控项目的检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数量
主
控
项
目
1
混凝土强度
第一节达到设计强度100％，第二、第三节达到70％。
查试块记录或抽样送检
2
封底以前沉井的下沉稳定
mm/8h
＜1
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