机电实习报告.docx
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机电实习报告
一、实习的目的及任务
（1）通过零件加工的时间，熟练掌握数控车床的操作方法。
（2）掌握车削过程中，数控加工工艺过程的处理。
（3）掌握手工编织加工程序的方法。
（4）重点掌握程序的编制方法。
二、实训内容及要求
1、基础理论
（1）入门指导。
数控车床加工的基本方法、特点及功用。
（2）数控车床介绍。
数控车床的结构及组成部分、各项技术参数、规格、自动回转刀架、控制面板、特有编程指令格式简介等。
2、零件数控加工工艺规程设计
（1）分析零件工作图样。
（2）确定毛坯种类、加工余量,并绘制毛坯—零件综合图。
（3）编制机械加工工艺规程一套。
①选择定位基准。
②制定加工工艺路线。
③确定加工设备及刀、夹、量具。
④设计加I工序。
⑤填写机械加工工艺过程卡及数控加工工序卡。
（4）编写机械加工工艺规程，编制说明书一份。
3、数控车床的加工程序编制
（1）熟悉坐标系、程序格式、编程指令等基本知识。
（2）掌握编制引导程序和加工程序的一般步骤。
（3）编写轴类零件和螺纹车削等数控加工程序。
4、CNC系统的操作
（1）了解操作面板的组成及各键的作用。
（2）掌握加工程序的输入、检索、删除、修改、插入以及统一的程序执行等操作。
5、数控车床操作及零件加工
（1）熟悉和掌握机床启停、手动操作等操作规范，实际加工前进行程序空运行操作。
（2）完成轴类零件和螺纹车削的数控加工。
①掌握刀具的选择和拆装方法。
②掌握夹具的选择和工件的安装方法。
③掌握工件的对刀、参数设置和试切操作方法。
④掌握用G指令设定加工坐标系的方法。
⑤完成零件的加工。
三、实训设备、刀具及量具
1、设备
数控系统：
华中数控“世纪星”HNC-21T（应用软件版本号为6.3A）;
FANUC0i-mate,JDPaint
机床型号：
CK6132,CAK4085i,JDPaint-80
2、刀具（参照成都英格数控刀具）
（1）外圆车刀：
主偏角kr=93°
（2）切断车刀：
主偏角kr=90°刀头宽度4mm
（3）螺纹车刀：
刀尖角εr=60°前角γo=0°
3、量具
（1）游标卡尺（精度0.02mm）。
（2）钢尺（0~30cm）。
四、实训步骤及过程
（一）数控车削加工过程
1.零件图
车削用零件工程图如图1所示
图1零件图
技术要求：
1、不准用纱布及锉刀等修饰表面。
2、未注公差尺寸按GB1804—M
3、材料及备料尺寸：
尼龙棒料（φ35）
2.工艺分析及加工工艺路线
根据该回转体零件的结构特点及技术要求，以毛坯（棒料）的外圆柱面为安装基准，工件装卡及刀具布置示意图如图2所示，其工艺路线为：
（1）车端面：
毛坯伸出三爪卡盘的卡爪面约120mm，校正、夹紧。
用外圆车刀加工端面，粗车、精车外轮廓。
（2）用外圆车刀车M16×1.5螺纹处的外圆、φ16×29外圆、φ20×10外圆、φ32×10外圆、Rφ34×10外圆、4圆弧、车圆锥。
以上用G71程序切削循环的方法车削。
（3）用外圆车刀车2×45°倒角。
（4）用切断车刀车φ10×4出退刀槽。
（5）用螺纹固定循环切削方法完成M16×1.5螺纹的加工。
（6）用切槽刀切断加工后材料，保证加工后尺寸为75mm。
图2工件装夹及刀具布置图
3.工件坐标系的建立及基点坐标计算
按照回转体零件工件坐标系的设定原则，以工件右端面的中心为工件坐标系的原点，建立工件坐标系。
根据工艺路线所作的基点坐标图如图3所示及基点坐标如表1所示。
图3基点坐标图
表1基点坐标表
1（10,0）
2（20,-5）
3（20,-10）
4（24,-10）
5（32,-30）
6（36,-30）
7（38,-31）
8（38,-35）
9（38,-45）
10（38,-50）
3.切削用量的确定
各工序的切削用量如表2所示及刀具卡的制定。
表2切削用量表
工步号
加工内容
主轴转速S
进给速度F
背吃刀量ap
r/min
m/min
（mm/r）
（mm）
1
粗车
1000
50
0.3
1.5
2
精车
2000
50
0.15
0.4
3
切槽
800
30
0.08
1
4
切螺纹
800
1.5
4.刀具的选择
按照零件的精度要求及工艺安排，整个加工过程所用刀具如表3所示
表3刀具卡
序号
刀具号
刀具名称
刀具材料
刀具半径R（mm）
刀位点
加工表面
1
T0101
外圆车刀
硬质合金
0.2
刀尖
车外形
2
T0202
切断刀
硬质合金
0.2
左刀尖
车外形
3
T0303
螺纹刀
硬质合金
0.4
刀尖
切断
5.程序设计
按回机械零点换刀设计程序，设%1132+学号为零件的程序号。
零件的加工程序见表4-4
表4-4程序卡
加工程序
注释
%1018
主程序号
N10
T0101
N20
G00X42Z2
快速进给到x42z2
N30
M03S1000
主轴以1000r/min正转
N40
G01X40Z0F30
刀具到循环起点位置
N50
G71U1.5R1P60Q150X0.4Z0.1
粗切量：
1.5mm精切量：
X0.4mmZ0.1mm
N60
G00X10
精加工轮廓起始行在圆弧起点
N70
G03X20W-5R5
精加工R5圆弧
N80
G01Z-10
z轴切削刀z-10
N90
G01X24
到x20的边
N100
G01X32Z-30
精加工外圆锥
N110
X37
到x37
N120
X38Z-31
精加工倒角
N130
Z-35
N140
G02X38Z-45R10
精加工R10圆弧
N150
G01Z-50
直线加工到Z-50
N160
G00X80
快速进给到X80
N170
X80Z80
定点X80Z80
N180
T0202
换刀T0202
N190
G00X40Z-54
快速进给X40Z-54
N200
G01X0F100S800
主轴正转S500F80X0
N210
G00X80
快速进给X80
N220
X80Z80
进给X80Z80
N230
M05
主轴停
N240
M30
主程序结束并复位
6.数控车床操作及加工
（1）打开机床电源开关
（2）机床回零
1）检查红色急停按钮
是否松开至非急停状态，若非松开，旋转急停按钮
，将其弹出。
2）按下操作面板上的回参考零点按钮，使指示灯变亮，进入回零模式。
3）在回零模式下，点击控制面板上的
按钮，此时X轴将回零，再点击
按钮，Z轴将回零。
（3）安装毛坯
毛坯伸出三爪卡盘的卡爪面约110，校正、夹紧，见加工工序单中的工
步1简图。
（4）输入加工程序
（1）按软键“主菜单F10”，在下级子菜单中按软键“程序F1”，然后在选择
“编辑F2”，在弹出的页面中输入新建文件名“54073229”单击控制面板上的
键，在光标处逐段输入%3229加工程序。
（2）按软键“程序保存”，单击控制面板上的
键确定。
5、检查运行轨迹
（1）按软键“主菜单F10”，在下级子菜单中按软键“程序F1”，然后再选择
“程序校验F5”，按下此软键，转入程序校验状态。
（2）按一下软键“显示切换F9”，将页面切换到能显示模拟加工的界面。
（3）点击控制面板上的
按钮，切换到自动状态，软键
变亮，点击
按钮，即可观察数控程序的运行轨迹。
6、安装道具并对刀
（1）安装刀具。
1号刀位：
外圆车刀。
2号刀位：
切断刀。
3号刀位：
螺纹车刀
（2）对刀。
①点击操作面板上的
按钮，切换到手动状态，点击
、
按钮，使刀具
大致移动到可切削零件的位置。
②点击操作面板上的
按钮控制零件转动，点击
按钮，使选刀具试切工
件外圆，如图1所示。
③再点击
将刀具退至如图2所示位置，点击操作面板上的
按钮，使主
轴停止转动，再用游标卡尺测量车削外径28.04mm。
④按软键“主菜单F10”，在下级子菜单中按软键“刀具补偿F4”，按软键
“刀偏表F1”，用方位键
将光标移动到刀偏号为#0001的试切直径处，按
键后，
可通过控制面板上的MDI键盘将所测的外径“28.04”填入，按
键确认。
此时
系统自动计算“X偏置”的值。
图1图2
⑤点击
、
按钮试切工件端面，如图3所示；再点击
按钮将刀具退至
如图4所示位置。
图3图4
⑥点击操作面板上的
按钮使主轴停止旋转，用方向键
将光标移动到刀偏
角为#0001的试切长度处，按
键后，可通过控制面板的MDI键盘将“0”填入，按
键确认。
此时系统自动计算“Z偏置”的值。
⑦点击
按钮，将刀具移离工件到可以安全转动刀架的位置，按控制面板上的
“到位转换”按钮，选用2号刀具切断刀。
⑧点击
、
按钮，将2号刀具切断刀的左刀尖对准毛坯工件端面与圆柱表面
的棱角处，测量试车的外径尺寸。
将测得尺寸输入到刀偏表中的刀偏号为#0002的试
切直径处，按
键确认。
随后用方位键
将光标移动到刀偏号为#0002的试切长度处，
按
键后，可通过控制面板上的MDI键盘将“0”填入，按
键确认。
此时系统自动
计算“Z偏置”的值。
⑨用同样的方法将3号刀具对好。
7、自动加工
完成导入数控程序、对到后可进行自动加工。
在控制面板上点击
按钮，转入到自行加工状态，点击
按钮即开始自动加
工。
实习总结
通过这次实习，我学会使用数控车床加工零件的方法，自己设计零件、程序
和加工。
把程序输入到数控车床中，利用车床自主加工出零件。
从中让我学到了很多。
程序的编制方法，和合理性。
刀具在使用时需要怎么样对刀。
同时还重新运用了一下CAXA电子图版软件绘制零件图。
加深了CAXA电子图版的使用技巧，对以后的工作会有很大的帮助。
在老师的帮助下还学会了很多课内没有学到了知识。
同时也在出现问题的同时解决了很多问题。
在磨练耐心方面，我有了更多的把握。
很感谢这次实习，对我的帮助很大。
我会把我的学到的知识应用到以后的工作中去。
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