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汽机检修方案MicrosoftOfficeWord97文档解读

CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式

汽轮机大修方案

编制：

审核：

批准：

新疆奎屯华能火电设备安装工程公司

2015.5.10

1．适用范围

本汽轮机为高压、单缸、单轴、双抽汽、冲动冷凝式汽轮机，与锅炉、发电机及

其附属设备组成一个成套供热发电设备，用于联片供热或炼油、化工、轻纺、造纸等

行业的大中型企业中自备热电站，以提供电力和提高供热系统的经济性。

汽轮机在一定范围内，电负荷与热负荷能够调整以满足企业对电负荷与热负荷变

化时的不同要求，供热运行时按热负荷定电负荷运行。

本汽轮机的设计转速为

3000r/min，不能用于拖动不同转速或变转速机械。

2．编制依据

2．1南京汽轮电机（集团）有限责任公司供《CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式汽轮机》产品使用说明书

2．2《火电施工质量检验及评定标准》第四篇汽机

2．3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇

2．4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）

3．工程概况及工作量

3.1汽轮机

型号：

CC50-8.83/4.12/0.981

转子旋转方向（从机头向机尾看）：

顺时针方向

序号名称单位数值

1）汽轮机额定功率MW50

2）抽汽工况最大功率MW60

3）主汽门前蒸汽压力MPa（a）8.83±0.49

4）主汽门前蒸汽温度℃535

最高540

最低525

5）循环水进口温度℃额定21

最高33

6）额定抽汽工况

Ø蒸汽耗量t/h367

Ø给水温度℃160

Ø汽耗（计算值）kg/kW.h7.248

Ø热耗（计算值）kJ/kW.h7622

7）纯冷凝工况

Ø蒸汽耗量t/h186

Ø给水温度℃160

Ø汽耗（计算值）kg/kW.h3.653

Ø热耗（计算值）kJ/kW.h9011.9

Ø排汽压力kPa（a）4.9

8）汽轮机额定一级工业抽汽

Ø抽汽压力MPa（a）4.12

Ø抽汽压力变化范围MPa（a）3.82~4.32

Ø抽汽温度℃434

Ø抽汽量t/h200

Ø最大抽汽量t/h220

9）汽轮机额定二级工业抽汽

Ø抽汽压力MPa（a）0.981

Ø抽汽压力变化范围MPa（a）0.681~1.181

Ø抽汽温度℃286

Ø抽汽量t/h20

Ø最大抽汽量t/h60

10）汽轮机额定转速r/min3000

11）汽轮机单个转子临界转速（一阶）r/min1764

12）汽轮机轴承处轴瓦允许最大振动mm0.025

13）汽轮机轴承处轴颈上允许最大振动mm0.076

14）过临界转速时轴承座允许最大振动mm0.08

15）过临界转速时轴颈允许最大振动mm0.15

16）汽轮机中心高（距运转平台）mm800

17）汽轮机本体总重t173

18）汽轮机汽缸上半总重t34

19）汽轮机汽缸下半总重（空缸）t46

20）汽轮机转子总重t14

21）汽轮机本体最大尺寸（长×宽×高）mm8885×7090×3150

22）本机共17级：

高压部分3级（1调节级+2压力级），中压部分5级（1调节级

+4压力级），低压部分9级（1回转隔板+8压力级）

二．汽轮机系统及结构的一般说明

2.1热力系统

2.1.1主热力系统

从锅炉来的高温高压新蒸汽，经由新蒸汽管道和电动隔离阀至主汽门。

新蒸汽通

过主汽门后，•经四根导汽管流向四个调节汽阀。

蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内

各喷嘴膨胀作功。

其中部分蒸汽中途被抽出机外作工业用抽汽和回热抽汽用，其余部

分继续膨胀作功后排入冷凝器，并凝结成水。

借助凝结水泵将凝结水打入汽封加热器，

再经过三个低压加热器后进入除氧器，然后进入锅炉。

汽封加热器和低压加热器均具

有旁路系统，必要时可以不通过任何一个加热器。

凝结水泵后有一路凝结水可进入冷凝器上部。

在低负荷运行时，此回水可保持冷

凝器内一定的水位以维持凝结水泵的正常工作。

在启动时还可以用作冷却主汽门等的

疏水和蒸汽。

各回热抽汽和工业抽汽的出口均有抽汽阀。

抽汽阀均由抽汽阀控制气管路系统控

制。

正常运行时抽汽阀联动装置切断压力水，•使操纵座活塞在弹簧作用下处于最高位

置，这时抽汽阀全开。

当主汽门关闭或甩负荷时，抽汽阀联动装置的电磁铁吸起活塞

杆，压力水送入抽汽阀操纵座，使活塞上腔充满水迅速关闭抽汽阀。

另外抽汽阀自身

均有止回作用。

2.1.2抽汽系统

机组有五道工业抽汽口和回热抽汽口，第一道抽汽为工业抽汽；第二道为工业抽

汽其中一部分送入高压除氧器；第三道抽汽送入三号低压加热器；第四道抽汽送入二

号低压加热器；第五道抽汽送入一号低压加热器。

前四道抽汽管路中均装有压力水控

制抽汽阀，第五道抽汽口的抽汽管路中则采用了普通的逆止阀。

•机组的补给水送入除

氧器。

2.1.3轴封系统

轴封系统是指由轴封、与轴封相连的管道阀门及附属设备所组成的系统。

轴封系统的作用：

1）防止轴封漏汽和阀杆漏汽外泄，避免污染机房和轴承润滑油。

2）防止高温蒸汽流过大轴，避免引起轴承超温。

3）防止空气进入低压缸，避免破坏真空。

4）回收轴封漏汽和阀杆漏汽，减少工质损失和能量损失。

自密封轴封系统，简称自密封系统，是指机组正常工作（所谓机组正常工作，是

指机组负荷足够高能够满足自密封条件）时以高压轴封漏汽作为低压轴封供汽而不需

要外部汽源的轴封系统。

自密封系统在机组启动、带负荷至满负荷、甩负荷至停机的

全部运行过程中均能实现按要求自动切换。

本机组采用自密封系统，机组启动时由外界的辅助汽源供密封汽，当机组大于40%

额定负荷时转为自密封供汽。

自密封系统包括高压汽源供汽调节站，辅助汽源调节站，

减温水控制调节站，溢流系统及低压喷水减温系统。

详见自密封系统图及相关说明书。

机组的汽封系统分前汽封和后汽封。

前汽封有五段汽封环组成四档汽室；后汽封

有三段汽封环组成二档汽室。

其中前汽封第一档送入6级前，第二档汇同主汽阀和调

节汽阀阀杆漏汽接入除氧器（CY），第三档送入自密封系统（SSR）并经减温减压后送

入低压第一档汽封，多余蒸汽溢流入DJ1，第四档汇同后汽封第二档及主汽阀和调节

汽阀阀杆漏汽接入汽封加热器。

汽封加热器借助抽风机在吸入室内形成一定的真空，

使此几档的汽室压力保持在-2.94～-1.96kPa的真空，造成空气向汽封最外档内吸抽以

防止蒸汽漏出机外而漏入前后轴承座使油质破坏。

此外并能合理利用汽封抽汽的余热

加热补给水。

2.1.4疏水系统

汽轮机启停机时本体及各管道的疏水分别送入疏水膨胀箱。

待压力平衡后送入冷

凝器。

详见疏水系统图，疏水按压力从高向低方向布置疏水管，系统中采用密封性好

的阀门，配有电动控制阀。

2.2主要结构概述

汽轮机结构包括静止部分和转子部分。

其静止部分包括前、中、后汽缸、隔板套、

隔板、前后轴承座、前后轴承和轴封等。

前汽缸借助前端的猫爪与前轴承座和前箱与

前缸立销相连。

前轴承座支承在前座架上。

后汽缸则支承在前后共四个后座架上，左

右两个后座架安装时不承受汽机本体重力，只承受凝汽器充水后的部分水重，后轴承

座与后汽缸为一体结构。

为了确保机组在运行中的膨胀和对中，前座架上布置了轴向

导向键，前轴承箱与前汽缸有立销纵向定位，使机组在运行中可以自由向前膨胀和上

下膨胀。

在后座架上两侧有横向销，后汽缸尾部有轴向导板，保证了汽缸在膨胀时的

对中。

同时横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。

转子部分包括整锻转子和套装叶轮叶片以及联轴器。

它前后支承在前轴承和后轴

承上；在汽缸中与喷嘴组及各级隔板组成了汽轮机的通流部分；借助半挠性联轴器与

发电机转子相连。

前端的支承点为推力轴承前轴承，在运行中形成转子的相对死点。

汽轮机端联轴器还装有盘车装置的传动齿轮，在启动前和停机后可以进行电动及手动

盘车。

2.2.1转子

本机的转子是一种柔性转子，共17级叶轮叶片。

其高温高压部分前12级采用叶

轮与主轴整锻而成，低压部分后5级采用了套装结构，其中还包括后汽封套筒和联轴

器。

套装叶轮采用端面键定位，不采用轴向键，提高了转子的安全可靠性。

2.2.2喷嘴、隔板、隔板套

喷嘴、隔板、隔板套均装在汽缸内。

它们和转子组成了汽轮机的通流部分，也是

汽轮机的核心部分。

高压喷嘴组分成四段，通过T型槽道分别嵌入四只喷嘴室内。

每

一段喷嘴组一端有定位销作为固定点，另一端可以自由膨胀并保持密封。

本机的隔板采用了两种形式：

高压部分采用了大小静叶片组成的分流叶栅，以提

高隔板的强度和静叶汽道的流动效率；隔板内外环均用合金钢焊接而成。

中压部分采

用了一般铣制静叶的内外围带焊接式，最后与隔板内外环焊接而成。

低压采用静叶与

外环板体直接焊接结构。

高中压部分外环板体为合金钢，低压采用碳钢

为了隔断各抽汽腔室，并有利于启动及负荷变化，本机组采用了多级隔板套。

在

隔板套中再装入隔板。

隔板与隔板套、隔板套与汽缸之间的联接均采用了焊接搭子及

调整垫片，调整隔板、隔板套与汽缸中心一致性。

隔板和隔板套的底部均有固定键以

保证运行中的对中性。

高中压隔板套采用合金钢材料，低压部分采用碳钢材料，低压

末级隔板独立放在汽缸中，隔板中分面有螺栓紧固。

2.2.3汽封

机组的前后轴封和隔板汽封，均采用了梳齿式汽封结构。

这种汽封结构的转子上

面的汽封高低槽齿与汽封环的长短齿相配，形成了迷宫式汽封。

汽封环采用机械可调

式结构，通过调整垫片调整各弧段与转子间的径向间隙。

这种结构形式其汽封环的长

短齿强度较高、封汽性能良好，同时便于维护和检修，已普遍用于各类机组中。

2.2.4轴承

本机轴承有两个径向椭圆轴承。

推力轴承与汽轮机前轴承组成了径向推力联合轴

承。

它安装在前轴承座内。

汽轮机后轴承为二层圆柱面结构的椭圆轴承，前轴承为具

有球面自位结构的椭圆轴承。

汽轮机后轴承支承在后汽缸中。

推力轴承采用可倾瓦式

推力瓦块，每个主推力瓦块和径向轴承的轴瓦均有测温元件。

在运行中可监视轴承合

金的温度。

同时轴承的回油也布置了测温元件，以反映轴承回油温度。

2.2.5前轴承座

前轴承座为铸铁结构。

它是汽轮机头部的主要部套。

其内部除了布置推力支持轴

承和主油泵外，调节部套和各保安部套以及控制油系统都安装在该部套上，并有各种

测点是汽轮机现场的操作台。

汽轮机前汽缸借助猫爪结构支承在前轴承座上。

为了阻

断汽缸猫爪对前轴承座的热传导，避免前轴承座内各部套的温度过高，在猫爪下的滑

键可通入冷却水，以达到阻断热传导的目的。

2.2.6汽缸

本机组的汽缸是由前汽缸、中汽缸和后汽缸组成的。

前缸（合金钢）和中缸（碳

钢）为铸钢件，后汽缸为钢板焊接件。

在设计中前汽缸有良好的对称形状，避免了水

平中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。

前汽缸与

中汽缸的连接是借助垂直法兰连接的,为确保密封良好，前汽缸与中汽缸连接后垂直中

分面外侧和内侧进行密封焊，焊后打磨光滑。

蒸汽室、喷嘴室与前汽缸焊为一体。

四

个蒸汽室分别布置在机组的前部左上、下侧和右上、下侧，并由四根导汽管与主汽门

相连。

后汽缸与后轴承座焊成一体，用排汽接管与冷凝器焊接，•前后左右支承在六个后

座架上。

后轴承座内布置了汽轮机后轴承，在后轴承盖上安装了机组的盘车设备。

在

后汽缸上半装有排大气装置，当背压高于0.11MPa时能自动打开，保护后汽缸和冷凝

器。

2.2.7后汽缸喷水降温装置

当汽轮机在起动、空负荷或低负荷运行时，蒸汽流通量很小，不足以带走低压缸

内摩擦鼓风产生的热量，容易使排汽缸温度升高而引起汽缸变型、破坏汽缸转子中心

线一致等一系列问题。

本汽轮机的后汽缸布置了喷水降温装置，当后汽缸温度高于80℃

后，电磁阀动作，0.4~0.6MPa凝泵后凝结水通过后汽缸下部管路进入后汽缸开始喷水

减温，每小时喷水量在5t/h左右，在后汽缸温度下降到65℃时，停止喷水。

2.2.8回转设备

机组的回转设备，装于后汽缸轴承盖上，由电动机传动经两级齿轮减速后，转子

盘车速度为58r/min，这种速度保证了汽缸上下半温度均匀，轴承油膜形成和转子不致

产生热弯曲。

起动时，拨出锁销，推动收柄，会自动开启电机，自动供润滑油。

当冲

动转子，转速大于58r/min时，能自动退出，并自动切断电机电源和装置的润滑油。

本

装置可电动，也可手动。

在汽轮机及发电机各轴承处，装有高压顶轴装置，在开始盘车前必须先开启顶轴

用高压油泵，当转速大于58r/min时，即可停止顶轴油泵。

在停机时，当转速降至58r/min

左右，即可投入顶轴油泵。

此外必须注意：

在连续盘车时必须保证润滑油的连续供给，投入顶轴装置后再投

盘车。

2.2.9主汽门

主汽门是由主汽门、主汽门操纵座及主汽门座架组成。

•由锅炉来的蒸汽通过主蒸

汽管进入主汽门汽室中的滤网、流过阀门后分四路流向调节汽阀。

主汽门为单阀座型。

为减小阀碟上的提升力，采用了带减压式预启阀的结构。

•阀

壳上设有阀前压力测点。

阀后压力温度及阀壳壁温测点。

阀杆漏汽分别接至除氧器和

汽封加热器。

自动关闭器由油动机和断流式错油门组成。

来自主油泵的安全油作用在错油门下

部，当克服弹簧阻力时打开油动机进油口使安全油进入油动机活塞下部。

当油压足够

时便将主汽门打开。

油动机行程通过杠杆反馈到错油门活塞，这使它可停留在任一中

间位置上，因而自稳定性能较好。

自动关闭器设有活动试验滑阀，在长期运行时，可

以活动主汽门，以防卡涩。

油动机壳体下有冷却水腔室，以阻断蒸汽热量向自动关闭

器传导。

2.2.10调节汽阀与凸轮配汽机构

本机组有四只调节汽阀。

均采用带减压式预启阀的单阀座，以减小提升力。

油动

机通过凸轮配汽机构控制四只阀的开启顺序和升程。

凸轮配汽机构座架下部有一冷却

水腔室，以阻断蒸汽热量向配汽机构传导。

2.2.11中间蒸汽室及旋转隔板

本机组的中压工业抽汽点压力较高，因而采用了群阀提板式的中间蒸汽室结构。

该种结构在工作时可靠性较高，不易卡涩。

能保证较高压力的工业抽汽的调节要求。

该提板式的调节阀通过中间调节汽阀连杆与油动机连接，该油动机安装在前汽缸

下半的油动机座架上。

本机组的低压工业抽汽采用旋转隔板控制结构，通流面积由转动环控制，转动环

的转动由中汽缸下半上的油动机驱动。

通过转动环的转动达到低压工业抽汽的调节要

求。

3．参加作业人员的资格及要求

3．1施工作业人员需经过一定专业培训，具有一定的汽轮机组检修经验。

3．2施工作业人员必须经安全考试并合格。

3．3起重工、操作工具有上岗证书，持证上岗。

4．作业所需机具、工具、仪器、仪表的规格及要求

4．1机具配备：

汽机房行车一部，空压机6m3一台，电焊机两台，运输汽车若干。

4．2工具配备：

各种规格的链条葫芦共5只，各类扳手一套，铜棒3根，保险丝一卷，

手锤2把，大榔头1把，线锤等，其它各类工具齐全。

链条葫芦应在使用前做拉力试验

且合格。

4．3常用计量器具配备：

详见计量器具配备表，其它计量器具齐全。

所有计量器具都需

经计量检测合格，并在有效使用期内。

计量器具配备表

序号计量器具名称规格精确度数量备注

1合像水平仪-5~5mm/m0.01mm/m1转子扬度

2框式水平仪200×200mm0.02mm/m1汽缸水平

3水平尺6寸0.5mm/m2一般测量

4游标卡尺0～300mm0.02mm2一般测量

6外径千分尺0～25mm0.01mm2一般测量

6外径千分尺25～50mm0.01mm1一般测量

7百分表0～10mm0.01mm16一般测量

8塞尺4寸～6寸0.01mm24一般测量

9锲形塞尺6寸0.01mm1通流间隙

10钢直尺1000mm1mm2一般测量

11深度尺0～300mm0.02mm1一般测量

5．检修前的准备及条件

5．1检修现场要有足够的消防器材和用水，电、照明、压缩空气、氧气、乙炔等设施；

现场道路畅通。

5．2汽机平台四周应检修临时栏杆，基础内坑应搭设隔离层。

5．3汽机房行车具备使用条件。

5．4作业指导书、施工检修记录、各规格的质量验收单准备齐全，对施工作业人员的技

术安全交底完毕。

6．汽轮机本体检修

6．1拆除汽机本体上各热工测点，松开各汽缸螺丝，吊出汽缸上盖。

6．2吊出上、下汽缸内的所有隔板。

6．3落地式轴承座检修

6．3．1先拆除轴承座内所有零部件，然后进行清理和外观检查，应干净无铸砂、裂纹、

锈污及杂物。

6．3．2进行渗油试验，环境温度应在5℃以上，灌煤油至回油口上沿，涂白粉24小时

后观察，应无渗漏现象。

6．3．3轴承座与轴承盖水平结合面间隙，在紧螺栓后用塞尺检查0.05mm塞尺塞不入。

6．3．4油室及进油管应清洁，无杂物及溶于透平油的漆类。

6．4汽缸清扫

6．4．1汽缸外观检查应无气孔、裂纹夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤，水平及垂直结合

面应光滑，无锈蚀、污垢，螺栓、螺孔应光滑无毛刺、错位，大汽安全门隔板与阀座接

缝应平整，且不应加涂料。

6．4．2汽缸滑销检查

1）检查清理台板上的滑销与滑销槽，应无毛刺，用内、外径千分尺，沿滑销的滑动

方向测量滑销与滑销槽的平行度，允许误差0.02mm。

取滑销与滑销槽尺寸的差值作为

滑销的间隙，并做好记录。

同时，将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不许有卡涩

现象。

正式检修时应涂MoS2粉。

2）座架纵向键两侧总间隙a+b=0.04~0.06mm，天地间隙c=1.5mm；前轴承座垂直键

两侧总间隙a+b=0.08~0.10mm，轴向间隙c≥3mm。

3）台板的检修标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为

±1mm，并应控制使其偏差值的方向一致，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。

6．5前汽缸部分检查

6．5．1高温合金部件光谱及M32以上高温合金钢螺栓硬度应符合厂家设计要求。

6．5．2检查猫爪冷却水室内部检查应清洁，无杂物，水压试验5分钟无渗漏。

6．6隔板（套）、汽封套检查

6．6．1隔板、隔板套和汽封套必须清理干净，检查有无裂纹，边缘有无缺陷等异常现

象，隔板套、隔板上的疏水孔应畅通。

6．6．2所有隔板、隔板套、汽封块都应打上钢号，以免装错。

6．6．3汽封圈各弧段接触处使上下接触面之间的间隙总和保证0.10～0.20mm，各弧段

接触处间隙不超过0.05mm；在检修弹簧片的情况下检查汽封圈退让间隙应达到1mm左

右。

6．6．4隔板上的阻汽片应无松动现象，如松动应重新铆紧，阻汽片的边缘应尖薄，否

则应进行修刮。

6．6．5上下隔板（套）直径方向应无错口，轴向也应无明显的错口现象。

6．6．6回转隔板的检查除按上述要求进行外，还需检查动静部分的结合面用0.05mm

塞尺检查应塞不进，否则应将动静两部分组合在一起研刮；组装好的回转隔板应将紧固

螺栓锁紧。

6．7汽轮机轴瓦检修

6．7．1支持轴承检修

a）认真检查轴瓦钨金接触面有无裂纹、砂眼等缺陷，检查瓦胎是否脱壳，轴承各

部件应打上记号，防止装反。

b）上、下瓦配合应无错口现象，中分面在不紧螺栓的情况下应以0.05mm塞尺塞

不通，否则应进行研刮，直到达到要求。

轴瓦的球面与球面座必须接触良好，面积达到

75%以上，并均匀分布。

轴瓦垫块与其洼窝接触应密实，接触面应大于70%，局部间隙

0.05mm塞尺深度≯10mm，垫块内的调整垫片采用整张钢片，不允许超过三片。

c）瓦与轴颈的两侧间隙检查：

前轴瓦（#1）0.36～0.42mm，后轴瓦（#2）0.36～0.42mm；

顶部间隙检查：

前轴瓦0.33～0.45mm，后轴瓦0.33～0.45mm。

前轴瓦轴承体球面与球

面座间隙0.06~0.08mm，后轴瓦下部垫块在放转子前间隙应达到0.03～0.05mm。

d）轴承组装时进油管及所有排油孔应畅通，并应注意轴承座润滑油进油口方向及

位置，使与轴承对应配准，球面座垫片也应调整，使开孔垫片也与之对应。

7．7．2推力轴承检修

a）推力轴承应清理检查，推力瓦块应逐个编号，测量其厚度（40mm）差应不大于

0.02mm，并作好记录，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦

块，视印痕情况再进行修正。

每个推力瓦块的接触面积应达到75%以上且均匀分布，研

刮结束后，再测量其厚度并作好记录。

b）推力轴承下部的支撑弹簧，其紧力调整在上半轴瓦取下时进行，紧力调整到使

下半中分面严格保持水平，然后冲牢螺钉。

c）推力盘与推力瓦间的轴向总间隙为0.40～0.45mm，与油档的径向间隙：

前端0.50，

后端0.7mm。

测量推力瓦轴向间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦

套，往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为

推力瓦间隙值，推力轴承用百分表监视，应无显著的轴向位移，否则应设法固定重侧。

7．7．3油挡的检修检修

a）油挡板应固定牢固，中分面的对口应严密，不允许有错口现象。

b）油挡边缘一般厚度为0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油档排

油孔应排向油室，不得反装。

c）油挡间隙用塞尺检查，应符合要求：

顶部间隙前轴瓦前端及中间端0.05～

0.165mm，后端0.08～0.12mm，与推力盘间隙0.15~0.25mm。

7．8转子检查与测量

7．8．1清理检查转子的各个部分，尤其是汽封、轴颈、推力盘、联轴器应重点清理检

查，应光滑、无毛刺锈蚀、油脂、裂纹及机械损伤，转子上与轴向位移及差胀的检测装

置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平现象。

7．8．2测量轴颈椭圆度和不柱度，应不大于0.02mm，不合格时应研究处理。

7．8．3推力盘外缘端面瓢偏应不大于0.02mm，径向跳动应不大于0.03mm；联轴器的

瓢偏和径向跳动均应不大于0.03mm；其余各点的检查要求详见检修记录。

7．8．4转子叶片复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分；镶装在轴上的汽封

片应牢固，无歪斜和损伤情况。

7．9汽缸找平找正转子找中心

7．9．1将汽缸左右猫爪处放置检修垫片，调整汽缸纵、横向水平及汽封或油档洼窝与

轴承中心偏差。

7．9．2汽缸横向水平一般≯0.20mm/m，转子扬度用水平仪放置在轴颈上测量，检修要

求扬度值为：

#1轴颈0.80mm/m，#2轴颈0，洼窝与轴承中心偏差a-b=0~0.06mm，c-

（a+b）/2=±0.05mm。

7．9．3检查猫爪与座架接触面积应≮75%且接触均匀；猫爪横销稳钉应光滑，无毛刺，

吃力均匀。

横销两侧总间隙0.04～0.0