桩基施工方案.docx
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桩基施工方案
桩基施工方案（总22页）
一、工程概况
本工程桩基起讫桩号为0+000至0+，桩长18m，桩径，桩采用C25混凝土。
二、桩基础施工安排
1．主要机备及人员配置
桩基施工，共配备6套冲击钻机、1台挖掘机、2辆25t汽车吊、1台10t平板车和多辆自卸装载车，备用50t履带吊1台，辅助场地布置、冲击钻吊放、泥浆系统布设以及钢筋骨架制安工序。
而砼灌注采用4辆砼运输车和2台泵车配合。
钻孔施工主要设备表表
序号
名称
数量
职责
备注
1
挖掘机
1辆
全区
2
自卸装载车
≥4辆
全区
3
8t冲击钻机
4套
一作业区
4
6t冲击钻机
2套
二作业区
5
泵车
2台
全区
6
砼运输车
4辆
全区
7
拌和楼
1套
全区
8
50t履带吊
1辆
全区
9
25t汽车吊
2辆
全区
10
10t平板车
1台
全区
11
5t装载机
1辆
全区
钻孔施工主要人员数量表表
序号
工种
人数
职责
备注
1
焊工
20
钻孔队、钢筋队
2
操作工
30
钢筋队、拌和楼
3
钻机工
48
钻孔队
4
电工
4
钻孔队、钢筋队
5
试验工
4
钻孔队、拌和楼
6
测量工
4
钻孔队、钢筋队
7
技术员
10
钻孔队、钢筋队、拌和楼
8
司机
18
钻孔队
2．水电供应
桩基成孔用水以泥浆制备为主，首选淡水、备用海水，由水管送至墩旁。
泥浆尽量周转使用，以节省水资源。
用电由外电供足。
管道铺设，均随施工便道外侧送至各施工墩，跨线时采用管道或包裹保护，并埋置一定深度。
三、桩基础施工工艺
1．施工概况
0+000至0+号桩，桩长18m，桩径，桩采用C25混凝土。
钻机选型及配置
冲击成孔是靠提升冲击锤往下反复冲击，将孔中土、石劈裂、破碎或挤入孔壁中，由泥浆悬浮钻渣，以便冲击锤能经常冲到新的岩层，直至设计标高而成孔。
冲击成孔施工总原则是根据地层情况，合理选择钻进技术参数的钻机，如少松绳（长度），勤捞渣，勤松绳（次数）。
重锥冲击成孔时，选用能调节冲程与冲击频率的型号，当孔径大于时，采用分级钻进，并备用不同直径的重锥。
配套设备，宜选用较重的锥，锥高不少于孔径倍。
钢丝绳与冲击钻锥之间必须设置自动转向装置并连接牢靠，钢丝绳应选择同向捻制，纤维芯柔软、无死褶痕迹和断丝，且其抗拉安全系数不应少于12。
根据上面几个原则，综合考虑选择冲击钻8t与6t两种型号辅助成孔，冲击钻机采用带离合器的双筒卷扬机、钻架、实心十字冲锤等所组成的简易冲击系统。
钻机主要性能参数表表
钻机型号、参数
简易8t
简易6t
钻孔深度
50m
40m
最大提升力
80KN
40KN
冲击行程
1000-3000
1000-3000
冲击频率
5-10
5-12
整机质量（t）
18
14
额定功率（KN）
75
驱动形式
电机卷扬
电机卷扬
外型尺寸
××
××
循环方式
正循环
正循环
主要配套设备机具表 表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
3PN·L泥浆泵
台
8
2
钻机抄平水准仪
台
4
3
泥浆测试仪
套
8
4
成套打捞设备
套
2
抓锥、电磁铁等
起重机具配置
基础施工方面根据工期安排，为充分保证桩基施工进度，引桥墩起重机具周转使用2台25t吊车，散件可由5t装载车短程转运，备用1辆50t履带吊。
泥浆制备及泥浆循环
①、泥浆制备
本项目将建立工地泥浆实验室，根据金塘大桥的实际情况，分析金塘区域海水的水质，选用适合的粘土和添加剂，调试配合比，配制性能稳定、沉淀少、护壁效果好、成孔质量高的海水泥浆。
现场实验室所需仪器有：
泥浆相对密度计、粘度计、泥浆切力计、含沙率计、量杯、PH酸碱计。
实验室仪器在使用前应进行校核，定期进行标定，桩基施工过程中定期检查泥浆各项指标。
桩基成孔造浆，在各施工墩旁开挖一180m2深～基坑作为泥浆循环池，考虑相邻两墩共用一泥浆池。
泥浆池按比例划分为：
净化区与沉淀区。
水上桩基则采用滤砂机清渣、相邻钢护筒造浆循环以及自卸车清渣。
泥浆制备首选淡水，备用海水由管道、随便道引送至墩旁，供泥浆调配。
泥浆尽量周转使用，以节省水资源，且经过试验检测、符合调浆要求后，再投入下一孔使用。
钻渣处理，由挖机转至自卸车上，转至业主规定区域堆放。
②、泥浆循环系统
泥浆由孔内翻浆后，回流至泥浆沉淀池或相邻护筒内，再由泥浆处理器分离钻渣后，最后从输送管返回孔内循环。
③、泥浆性能控制
泥浆质量管理是钻孔作业中最关键一环。
在施工区内建立现场工地试验室，专人负责，随时调整泥浆性能并记录备案，满足现场要求。
泥浆试验定时检测（2h/次），根据钻进地层不同而作出相应处理。
清孔时采取清渣换浆法，由泥浆池制备。
泥浆控制指标表 表
施工
状态
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率
（m1/30min）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
反循环
钻进
一般地层
~
16~20
≤4
≥95
≤20
≤3
1~
8~10
易坍地层
~
18~28
≤4
≥95
≤20
≤3
1~
8~10
卵石土
~
20~35
≤4
≥95
≤20
≤3
1~
8~10
正循环
一般地层
~
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
1~
8~10
易坍地层
~
19~28
8~4
≥96
≤15
≤2
3~5
8~10
冲击
易坍地层
~
22~30
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
8~11
清孔时
~
17~20
≤2
≥98
2．冲击成孔工艺总流程框图
图冲击成孔施工流程图
3．冲击成孔
关键工序
①、场地平整
根据水文地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，对场地进行杂物清除、硬化平整、施工放样、埋设护筒、复测孔位、安置钻机至开钻。
施工便道按设计需要，约比原稻田区地面高约～。
施工墩位地面经填埋后，稍比便道低，且对孔位周围进行平整与硬化，避免施工时发生移位和沉陷。
钻机就位前，还应对钻孔各项准备工作一一复查，包括主要设备的检修、造浆系统应用与吊重工具验收。
②、钢护筒制安
当桩基成孔、桩头处理完毕，即可用装载机吊拔、移位至下根桩孔。
桩孔位经测放填埋后场地实际标高，结合地质报告，根据施工需要埋设一节长2～4m钢护筒，顶面比外地面高30cm。
根据测放的孔位中心在四侧埋插保护桩，以便钻进时可对孔位复测。
使用机械初步开挖、人工配合整理及下放回填。
筒内底用粘性土填入夯实，筒外周壁用砂浆或黄泥密实堵漏。
钢护筒下放后，须复测其中心位置、椭圆变形与顶面标高，而钻机上放前，不得于其上压放重物，以免影响冲击钻机对中定位。
桩基钢护筒，待临时平台搭设完成后，即可下放。
钢护筒长度依设计制定，顶面与平台面标高平齐。
护筒采用φ（δ10mm），使用50t履带吊吊放（倾斜度不大于1/200），V90型振动锤辅助、选择低潮位震动下放至设计标高。
当单幅钢护筒下放完成，即可转入钻机就位、调试。
③、钻机就位及安装调试
在开钻孔位旁4m处备足造浆材料，将钻机整体吊放就位，选择最优悬距80cm，将底架垫平、垫牢，提高钻进效率；立好钻架，经测放拉线后，使冲击钻机吊冲锤所用钢丝绳的铅垂方向刚好通过桩孔中心，扯拉缆风绳，便可调试运行。
④、泥浆制备
岸上桩基开钻前依钻机配套要求开挖，泥浆制备指标根据土层情况而定。
依设计图，考虑场地布置在墩旁不碍堆放及运输处，既不影响车辆行走，也方便钻渣排放。
海上桩基需在邻孔内预调浆，经检测合格后，方可投入开钻使用。
⑤、冲击钻孔
施工全过程中，均应保持孔内水位高出地下最高水位～。
钻进时，详细记录完成钻进成孔原始资料、钻渣取样，如地层与设计地层不符，则及时通知监理，提前处理，以防意外。
在开孔阶段，可抛进适量的黄泥与碎石（1:
1比例），辅以小冲程反复冲击、造浆至符合冲抓深度再正常钻进，使护筒底附近孔壁坚实、不坍不漏（必要时可反复回填、小冲程冲击）。
为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m~5m后再排渣。
⑥、排渣净浆
由泥浆池预先造浆，经检测合格后，输送至桩孔内供循环。
被冲击钻破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠泥浆悬浮排至沉淀池。
处理过程，由泥浆泵及时向孔内添加净化泥浆，以维护水头高度、保持泥浆比重。
开孔阶段及护筒刃脚处不宜排渣，尽量将钻渣挤入孔壁。
过护筒脚后正常钻进后，开始定时分次排渣，每班每时至少一次。
为节约粘土等原材料，将泥浆除渣净化后，再回流孔中循环使用。
⑦、一次清孔及终孔检验
钻进中须用检孔器检孔，采用外径比桩孔钢筋骨架直径加100mm、长度为4~6倍孔径的钢筋检孔器吊入检测。
φ桩孔使用外直径、长5m检孔器。
钻机每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔土层或更换钻锤前，都须检孔。
清孔采用排渣初步分离钻渣、泥浆处理器二次换浆清渣。
终孔前，把钻渣清除干净，保证沉淀不大于5cm。
使用重锤法现场检验桩孔底沉淀厚度，严禁通过加深孔底深度代替清孔。
清孔后从孔底提出泥浆试样，其指标应符合规范要求。
当冲进到设计标高或设计要求的岩层后，经监理现场确认钻孔的孔深、孔径、孔形与倾斜度，便可终孔。
⑧、移机再就位
依照桩基施工顺序，提锤、收机，使用吊机配合，整体移机至另一孔就位。
跟进分工至机备维修掩护，进而转入钢筋骨架下放、桩基砼灌注等下一道工序。
注意事项
a、钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。
b、钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；冲击过程中勤清碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm~5cm。
防止松绳过少形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
c、冲击锤起吊应平稳，防止冲撞钻机、护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故；每冲进2个小时，就必须把冲锤提升起来检查一次，看看钢丝绳，吊环等有没病害，以防冲锤脱落；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。
d、冲程应根据土层情况分别规定：
不同地层地质冲程控制参考表 表
序号
地层地质
冲击钻进
泥浆处理
1
细粒土
小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁不坍不漏
浓泥浆
2
松散砂、砾类土或卵石夹土层、高液限粘土及含砂低液限粘土
采用中冲程（约200～300cm）冲钻
保持泥浆正常浓度
34
易坍塌或流砂地
采用小冲程反复冲钻，使泥膏、片石挤入孔壁
按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），提高泥浆粘度与相对密度
4
（亚）粘土层
以小冲程冲击，防粘锤、吸锤
降低泥浆浓度（比重
5
坚硬密实卵石层或基岩漂石
采用高冲程（400cm）冲钻，防止发生斜孔、坍孔或卡钻事故
适量调浆（比重
*护筒中或刃脚处，可加片石粘土，保持泥浆比重左右，造成坚实孔壁；
*如孔底表面不够水平，应先投入粘土、小片石，先将孔底表面垫平，再冲钻；
*无论何时，最大冲程不得超过550cm，宜在钢丝绳上做长度标志；
*施工全过程中，均应保持孔内水位高出地下最高水位～。
4．钢筋骨架制安
钢筋笼制作前，组织认真熟悉施工设计图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，核实半成品尺寸是否与下料表相符。
制安过程通过三检制度层层工序控制，确保质量与进度，并结合相关经验，分阶段总结与优化施工。
桩基钢筋骨架统一在岸上加工场地采用支架成型法制作。
加工场预留下料空间，安置2条加工线，设计3套骨架定位模具，成品钢筋骨架分墩、分桩、分节编号，根据前场需要，再依次通过平板车转运至现场施工点预垫放。
套筒机械连接钢筋笼长线制作方法：
为确保钢筋笼的整体垂直度和主筋连接精度，结合加工场地空间，拟采用在钢筋笼主筋定位模具施工，先在初始模具上加工整条钢筋笼，然后把依次在模具上继续接长加工剩余部分钢筋笼，如此循环制作。
工艺流程框图
图钢筋骨架制安工艺流程框图
关键工序
①、场地布置
钢筋笼制作场地设生产区，需对钢筋笼原材料堆放、下料、钢筋笼制作及成品堆放等场地作统一规划，以利于施工顺利开展。
考虑雨水与安全隐患分区明确布置场地。
钢筋笼加强箍卷制、主筋镦粗、套丝在钢筋棚内进行，钢筋笼制作、原材料及半成品堆放场地安排在室外。
②、原材验收及储备
A、钢筋
根据施工进度要求，每月提供当月及下个月需用钢筋量，年末应保存三个月需求量。
钢筋按不同钢种、等级、牌号及规格分批验收、堆存，不得混杂，且设立识别标识牌。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，现场试验室应分批、按规格抽取试样作力学性能试验。
堆放场地宜在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高20cm以上并加遮盖。
在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
原材堆放，设计一高×宽×长的砼底座，间距为2m，以便防潮、防锈。
半成品及成品钢筋笼堆放，使用高、长2m的枕木垫放，防止半成品锈蚀、粘泥巴及成品变形过大。
B、保护层
保护层尺寸、形状能保证混凝土保护层厚度的准确性，且质量应分规格分批通过监理工程师的验收。
混凝土结构钢筋保护层厚度尺寸允许偏差为＋10mm和–0mm。
③、原材下料及半成品加工
定位模具采用厚8mm钢板制作成半圆型，8#槽钢垫支。
按钢筋笼双根主筋间距在半圆型钢板上焊10cm长φ20mm钢筋头作相应的定位坎，并按顺序依次编号。
坎位既能固定钢筋也不会影响钢筋笼脱模，同时具有通用性。
模具下为砼基础，底梁面需精确测量抄平。
每条生产线设置多个2m间距的定位模具，控制成品纵向对接偏差小于10mm。
④、钢筋骨架制作
模具定位后，将下料主筋按设计尺寸要求往模具第一节的位置上摆放，待半圆部分钢筋主筋安装完毕，调整加劲箍筋位置，并焊上加劲箍，接着把上部分主筋摆放固定在加劲箍上，并焊接固定，然后盘上螺旋箍筋，螺旋箍筋与主筋采用铁丝绑扎方式固定（但每圈须不少于4点于主筋点焊）。
注意第一节钢筋笼前端要用挡板挡住，使前端平齐，声测管穿过挡板。
钢筋接头须错开布置，桩基检测管均匀通长设置在钢筋笼内侧,对接安装前对下接头打磨圆滑。
检测管与钢筋笼的主筋通过3m/道的“U”型卡焊接固定，且应注意不要与主筋位置重叠。
通过套筒机械连接按同样方法进行下节钢筋笼制作。
整体钢筋笼制作完毕后，松开套筒机械连接，将各节钢筋笼分解，把每节钢筋笼按连接顺序编号吊到成品堆放场统一堆放。
钢筋笼加工过程中，确保钢筋笼垂直度及主筋套筒机械连接的精度，以利于钢筋笼顺利接长下放。
为防止钢筋笼运输安装过程中的变形，在钢筋笼加劲箍设置“△”、“＋”型内撑。
内撑形式根据钢筋笼不同位置而改变，具体如下：
第一节（桩顶为第一节）全用“十”型内撑，其余节设置“△”型内撑。
为保证钢筋笼下放接长时相临主筋不会错位，每节钢筋笼靠顶端加劲箍采用两道并排。
为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环或吊板。
制作好的钢筋笼，没有套筒的一端套上塑料保护帽保护螺牙，并按安装要求分类编号，统一堆放，并将钢筋笼用枕木垫高以避免粘泥巴及变形。
分层堆放时，两层之间用枕木加垫。
⑤、成品转运
在钢筋笼半成品转运前，需通过内部“三检制度”以及监理的审查，保证成品质量的有效控制，然后分节出运到施工现场。
钢筋笼转运吊装时，直接抬吊钢筋笼两端第二道加劲箍筋和主筋交点。
钢筋笼分节用平板车从加工场内转运到施工平台，然后用25t汽车吊或50t履带吊起重下放放至墩位施工。
⑥、钢筋骨架安装
在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
桩基成孔，经初次验孔合格，即可开始下放钢筋笼，用25t汽车吊或50t履带吊辅助起重。
为避免钢筋笼在吊装过程中变形，使用专用吊架“长吊距小夹角”吊装，以加强钢筋笼顶端抵抗变形的能力。
钢筋笼下放时，按制作时既定的顺序，从底向上依次安装，对接需人工扭打钢筋机械螺母；且每下一节钢筋笼，利用钢筋笼转置时间，给声测管灌注淡水，以防其压裂、变形或渗浆。
此措施可提前预检声测管的安装质量，及时消除不良隐患。
钢筋笼下放时速度放慢，防止碰撞孔壁，做到“快提、慢下”的相应措施。
在等待过程中，须由特制吊耳将钢筋笼固定支撑在施工平台上。
钢筋笼安装到位后，采用8条R235型φ20螺纹钢筋加4道加强箍，下口与8根主筋焊接，上口通过4个定位吊环将钢筋笼固定在钢护筒的牛腿上，牛腿承受钢筋笼自重并确保钢筋骨架与孔中心线吻合，不会发生倾斜、移动及砼浇筑时上浮。
（具体结构形式见下图）
⑦、保护层安装
钢筋骨架附属件包括：
保护层和声测管。
钢筋笼保护层分为两种：
钢筋限位和定尺高强度塑料块。
钢筋笼下放前安装好保护层，其间距按设计图纸要求安装。
为使桩基钢筋骨架定位牢固，按要求使用保护层定位。
附属件通过卡位，牢焊连接在钢筋骨架上。
安装时，保护层内不得有绑扎钢筋的铁丝伸入。
⑧、现场控制措施
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差如下：
1）钢筋笼制作
实测项目——成品钢筋笼尺寸偏差应符合下表有关规定：
钻孔桩钢筋骨架的制作实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方式
1
主筋间距
±10mm
用尺量，每构件检查2个断面
2
箍筋间距
±10mm
用尺量，每构件检查5～10个间
3
骨架外径
±10mm
用尺量，按骨架总数30％抽查
4
检测管平顺
±30mm
目测，每构件检查
外观鉴定——成品钢筋笼质量抽检：
钢筋表面不允许有明显的锈蚀、油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方为质量检查合格。
2）钢筋笼安装
实测项目——成品钢筋笼安装应符合下表有关规定：
钻孔桩钢筋骨架的安装实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方式
1
骨架倾斜度
±%
经纬仪检查
2
骨架保护层厚度
±20mm
检查垫块及保护层钢筋
3
骨架中心平面位置
20mm
用GPS或经纬仪检查
4
骨架顶端高程
±20mm
水准仪测量
5
骨架底面高程
±50mm
按顶端高程及骨架长度推算
3）注意事项
钢筋、连接螺母和焊条的品种、规格及技术性能应符合国家现行标准规范和设计要求；焊接工艺及对应焊缝要求均应满足相关技术规范规定。
钢筋笼长线制作过程中，在下一节钢筋笼未成型之前，前一节不得下线。
受力钢筋同一截面的接头数量、错开长度、同一根钢筋接头间距和接头质量应符合规范和设计要求；如每个断面主筋接头数量不大于50%，且相临接头断面间距不小于主筋直径的35倍；钢筋接头需通过抗拉、抗弯等相关试验。
受力钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹。
安装钢筋时，钢筋的数量必须满足设计要求，不得擅自更改施工设计图纸上所规定的钢筋量及布置形式。
钢筋笼下放后，应作防顶冲悬浮措施，可将其受力钢筋延伸并与钢护筒焊接，由灌注台座通过钢护筒间接制约其浮托。
5．砼成孔灌注
工艺流程框图
图砼成孔灌注工艺流程框图
砼灌注设备
根据砼初凝时间，桩基砼宜在12小时内灌注完毕，要求每小时的砼供应不少于60m3。
陆上砼搅拌运输车每车装载量为8m3，约25分钟一车次，为满足桩基混凝土供应至少需配备4台搅拌运输车。
灌注前准备
①、导管下放
导管使用前和使用一定时间后要进行水密性试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象。
要求接头抗拉强度不低于母材强度，水密试验水压不小于倍孔底水压且不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的倍。
由公式p=γchc-γwhw得水密试验压力为。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈的完好性。
导管逐段吊装接长、垂直下放，导管底部至孔底保持25～40cm空间，导管接长时通过两根工字钢加工而成的活动卡悬挂。
导管使用前应涂油漆、进行编号，以保证灌注砼过程中不漏水、不破裂。
②、二次清孔
a、钢筋骨架下放完成，复测桩底沉淀。
若沉淀厚度<50mm，即可浇筑桩基砼；
b、若大于50mm，则下混凝土导管，导管内对接风管进行二次清孔。
导管下放完毕后，若测得的沉淀大于50mm，则应进行二次清孔。
在导管内接一根φ57mm的钢焊管，底部加一漏风包，导管顶端密封，预留进风管及出浆管，用空压机进行吹砂清孔。
风管距离导管底约米，送风量约为21m3/min，风压控制在左右。
由于桩径较大，清孔时可左右摆动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度不超过50mm、满足砼灌注要求为止。
混凝土灌注
导管使用前，监理现场跟踪通过水密、接头抗拉试验，下放前检查管内是否润滑、畅通以及止水密封圈的完整性。
导管长度核算精确，可在特制支架上预接长，缩短工时。
桩基砼首批采用隔水剪球法并持续泵浆，首次埋管2m以上，直至桩基成孔完毕，使用泥浆泵将翻起泥浆抽入泥浆池备用。
①、剪球
二次清孔使孔内沉淀控制在50mm以内的设计规范要求后，开始灌注水下混凝土。
灌注所用分水球采用砼件，做成圆台状（上φ、下φ），高为25cm。
浇注砼前，将分水球置于导管上口，分水球上垫一φ32cm橡胶片，起密封作用，并用足够强度的铁线吊住，一般采用4股8#铁线。
为保证第一批砼灌注后导管埋管2m以上，可先将储料斗阀门打开5～6厘米，待导管内完全充满砼再将储料斗全部打开，确保首批砼量15m3后剪断铁线进行初灌，并持续灌注。
②、灌注砼
首批砼灌注成功后，砼经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至孔内。
在灌注过程中由于导管内砼不满，含有空气，后续砼要徐徐灌入。
砼浇注时保持护筒内泥浆面高于水位1～2m，保证孔内压力大于孔外水压。
在砼灌注过程中设专人测量孔深并记录，做好每下一盘料的测量与记录，准确掌握砼面上升高度，严格控制拆管后导管埋深。
导管埋深达到6m后开始拆一节导管，但必须满足导管埋入砼3m以上。
如此循环直至砼顶面标高高出设计标高以上（此段为桩头挖凿部分）。
灌注过程中随时将翻起的泥浆抽入泥浆池备用。
③、注意事项
1、砼导管使用前一定要进行水密性和承压试验，并检查止水胶垫是否完好，有无老化现象，以保证砼灌注过程中不漏水、不破裂。
2、剪球前导管底离孔底的距离一般控制在25～40cm，首批砼一定要达到15m3，以满足灌注后导管埋入砼面2m以上的要求。
灌注后及时测量砼面的高度，以确定首批砼埋管深度。
如不符合要求，应立即用空压机通过导管吸去已灌注砼，清理干净，符合要求后重新剪球灌注。
3、试验人员值班，确保砼按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查砼的温度、含气量及坍落度等指标，严禁将不符合要求的砼送入漏斗灌注。
4、砼灌注前必须全面严格检查各种机械，排除故障隐患，灌注过程中电器和机械维修人员跟班作业，配备必要的配件，出现故障时能及时抢修。
砼开始灌注后需连续灌注，不得中途停顿。
5、砼灌注过程中设专人测量孔深，准确掌握砼面上升高度，以便严格控制导管埋深在3～5m之间，防止导管埋入过深，使上层部分砼初凝致导管
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