土石方工程文档格式.docx

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3土方开挖前施工员必须向挖铲司机、测量人员、施工人员进行技术、安全交底。

4采用机械挖槽，人工配合清槽。

槽底预留20cm人工清槽，随挖随测，避免超挖扰动原状土，人工清槽槽底高程允许偏差为±

10mm。

5土方挖至设计高程后，通知设计、勘察部门、管理部门共同验槽，合格后方可进行下道工序。

如遇地基承载力不够时请有关方面协商解决；

处理后需要重新验槽合格后进行下道工序施工。

2、施工要点

1严格控制开挖高程，保证不扰动原基，人工清基保证不欠挖。

2施工中严格控制边坡坡度，注意监测边坡稳定性，遇槽帮土质不好或活槽情况及时调整边坡坡度。

3.回填方

土质要求:

回填土必须符合相关质量规范及设计要求,回填前应去掉腐蚀性有机物等杂质,严禁回填不符合要求的土壤

密实度要求:

压实系数不小于0.94

夯填:

回填土必须符合相关质量规范,并按规范要求分层夯实。

1.工艺流程：

基底整平－检验土质－分层铺土、耙平－机械碾压－检验密实度－修整平－验收

2.回填前应将基坑底上回落的散土清理干净。

3．检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，含水量是否在控制的范围内，如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；

如含水量偏低，可采用预先湿润等措施。

4.回填土一次虚铺厚度不得超过25cm，用铁锹整平，再使用打夯机夯实，每层夯实遍数一般不得少于4遍，并且随压随整平，留踏步槎的部位适当增加压实遍数。

5.灰土施工时应严格按灰土的配合比（体积比）进行拌合均匀，土料进行过筛拌灰，控制好含水量，方法为：

用手紧握成团，两指轻捏即碎为宜，如土料中水份含量过大或不足时，应晾干或湿水后再进行夯实。

灰土施工应拌合均匀，颜色一致，控制措施为：

每班施工前必须按比例拌好样品，进行参照拌合施工，当天拌合好的灰土必须当天用完，灰土不得过夜夯实。

6.回填土每层填土压实后，应按规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；

达到要求后，再进行上一层的铺土，每次取样时均报监理单位现场监督见证。

压实系数不少于0.95。

8.雨期施工：

室外回填应连续施工、尽快完成，防止天气突变造成施工困难。

如遇雨天应对施工用土和施工场地进行覆盖，防止造成雨后短期内不能施工，造成窝工和工期拖延。

9.已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下一道工序。

4.余方弃置

1、在挖土以前不少于28天，我司提出施工方案报监理工程师批准，该方案包括挖土及弃土的方式、调运方案、弃土位置、弃土堆的形式、排水系统的布置以及有关的计划安排等。

2、当弃土堆的位置、堆入形式或施工方案有更改时，必须在更改前将更改方案报监理工程师批准。

3、弃土堆要堆方整齐，美观稳定，排水畅通，不得对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施产生干扰或损坏。

4、任何时候，弃土不得干扰正常社会车辆的行驶，不论是运输或堆放中，皆不得对环境造成污染。

5.原土打夯

采用轮胎式振动压路机碾压4～6遍，具体碾压参数届时由现场确定。

在构筑物边角碾压机械不易压实及靠近构筑物1m范围内不宜采用压路机压实的部位，辅以小型打夯机夯实。

6.挖一般土方

2.1土方开挖

2.2施工要点

3.挖沟槽土方

沟槽开挖采用机械挖土、人工修正的并用方法，基底20-30cm土方人工清理至设计标高，边坡配以人工修整。

沟槽边坡必须满足规范要求并根据现场土质情况进行调整，本方案拟定沟槽开挖边坡为1：

1.5。

施工时不得扰动原状土，严禁超挖，如发生超挖或扰动，必须按规程要求进行地基处理后，方可进行管道基础施工，对开挖2米以上及土质较差的地段根据实际情况两侧应做护壁处理。

开挖沟槽，基础不能当天铺设时，必须将基底土方留住，等到做基础的当天再挖至设计标高，以免沟槽长时间暴露。

3.挖基坑土方

开挖基坑时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。

随时作成一定坡势，以利泄水。

在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。

开挖基坑和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

暂留土层：

挖土机用反铲挖土时，为30cm左右为宜。

在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；

多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。

3.强夯地基

1.强夯地基步骤

①清理并平整施工场地。

场平标高（施工地面标高）应按试夯确定的夯沉量为基准予以确定。

一般以夯沉稳定后地面标高比垫层底标高高200～300mm为原则进行初定。

偏差部分通过基础设计予以调整。

②标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。

③起重机就位，夯锤置于夯点位置。

④测量夯前锤顶高程。

⑤将夯锤起吊、脱钩、下落，并测量锤顶高程。

若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平。

⑥重复上述步骤⑤，按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。

⑦换夯点，重复步骤③～⑥，完成第一遍全部夯点夯击。

⑧用推土机将夯坑整平，并测量场地高程。

推土机场平原则上按第一遍夯坑深度的1/2控制第二遍夯击施工地面标高。

⑨在规定的时间间隔内，按上述步骤完成全部夯击遍数，而后以低能量满夯，将场地表层土夯实，并测量夯后场地高程。

2.施工监测及记录

①施工过程应设专人进行监测，具体内容包括确定夯击能、复核夯点、进行夯击记录。

②施工过程遇特殊情况如地表水渗流影响、地层孔隙水压力消散影响及地层岩性突变异常影响，应及时报告。

3.施工质量检测

根据工程规模及地质情况，施工结束后应进行强夯质量检测。

检测方法包括钻进成孔、现场采取试样、标贯、面波法室内土工分析测试及静载荷试验。

检验合格后可移机撤出。

4.施工资料

施工结束后提交竣工验收资料。

主要内容包括：

①强夯施工记录；

②相关施工报验材料；

③施工组织设计及技术方案；

④地基检测报告：

由检测方另件提供。

1.素土夯实

（1）夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。

墙角处人工打夯，大面积采用振动打夯机。

（2）素土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎。

上下两层素土的接槎距离不得小于500mm，应做成台阶形式。

台阶不得大于三级,即每工作段高差不大于800mm。

（3）打夯时应一夯压半夯，按次序进行。

（4）较大面积人工回填用打夯机夯实。

两机平行时其间距不得小于3m，在同一夯打路路线上，前后间距不得小于10m。

剪力墙边角处用木夯。

路基填方施工方案

一．施工工艺流程

1．路基填筑施工顺序

施工准备测量放样→清理场地→挖沟滤水→清理表土→填前碾压→检测压实度→划线布网→自卸车运输→按网格布料→推土机推土→平地机精平→重型压路机碾压→检测压实度。

二．施工方法

1．路基的填筑从挖、装、运、填、平、碾压，我们将组织大型机械化一条龙作业，土方运距在100米范围内，用推土机施工；

运距超过100米，采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输。

填土严格按四区段（填、平、碾、检）、八流程（施工准备、测量放样、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路基面整形、边坡修整）组织施工。

填方施工顺序详见《路基填方施工工艺框图》。

2．基底处理：

清理后的场地，当地面横坡不陡于1:

10时，直接在其上填筑路堤；

横坡在1:

10～1:

5时，将原地面表土翻松，再进行填筑；

横坡陡于1:

5时，将原地面挖成宽度不小于2米的台阶，台阶顶面做成2%～4%的内倾斜坡，再进行路堤填筑。

对于零填挖地段，土质填方路基及土质路堑路床范围内压实度，若不符合要求，翻挖压实直至达到要求为止。

3．试验路段：

选择200米或监理工程师指示的长度路基作现场压实试验段，根据现场施工设备，测出达到规定的压实度时，每层材料的松铺厚度、材料的含水量、碾压遍数和碾压速度、工序等，将试验结果报请监理工程师审批，作为该种填料施工时使用的依据。

根据其确定的施工参数进行路堤填筑。

4．填土路堤：

填土使用推土机和平地机分层平行摊铺，其最大松铺厚度以试验参数为准，一般在10cm～30cm之间，同种材料的填筑层累计总厚度不宜小于50cm，每层顶面整平并做成路拱，为了保证机械碾压能到边，路堤两侧填土宽度各超填50cm。

在填筑过程中根据选定的最佳含水量，对填土或洒水或晒晾干以调整填土的实际含水量，填筑面平整并自路中心向两侧做2%～4%的横坡排水，碾压时先从路缘两侧向路中心，再从中心向路缘两侧顺次碾压，每次碾压重叠20～30cm，直至将该层填土碾压至要求的密实度。

垫层工程

1.灰土垫层

1.1灰土垫层的主要施工方法：

该工程采用槽型开挖，土方沿槽基两侧堆放，根据环保要求，灰采用袋装石灰进行回填，用人工进行筛土、拌合、平整、夯实等主要过程。

因沿轴线基槽回填，无法动用压路机压实，所以劳动强度大，施工条件相对复杂。

1.2灰土垫层的具体质量及技术要求：

铺灰前应先把基底持力层用夯机夯实，灰土的土料最大粒径不得超过15MM，土料中不得含有机杂物，灰土所使用的白灰，必须是充分熟化过且粒径不得大于5MM。

灰土垫层施工时应严格按灰土的配合比（体积比）进行拌合均匀，控制好含水量，方法为：

灰土每层虚铺厚度为220~250MM，具体控制方法：

首先在施工前在基槽壁两边钉桩或皮数杆，标每层虚铺厚度及顶面标高，现场施工人员跟踪配合进行标高的抄测和控制。

灰土垫层的夯实要求：

采用打夯机夯实，必须掌握好夯实遍数（3—4），要求一夯压半夯，夯夯相连，不得漏夯，达到密实度规定要求，灰土表面必须平整，不得出现裂缝，起皮，松散等现象。

灰土施工如需停顿留槎时，必须留踏步槎，其宽度不得小于500MM，二次接槎虚土应清除干净，适当洒水润湿。

问题坑墓穴、枯井和橡皮土得理方法：

（1）必须把松散的杂填土挖除干净，根据普探图挖至原始土层，深度1M以下的用素土分层回填，至1M时再用2：

8灰土分层夯填至基底标高。

（2）灰土或基底夯填因含水量过大，造成橡皮土状况其处理方法是：

用碎干砖渣放进去吸水处理，或用一定级配的砂石铺填，增加其强度，消除湿陷性，另一种方法是把软土层挖至硬土层，重新用含水量适当的灰土夯填。

1.3质量控制具体措施：

灰土的密实度及压实程度，应根据设计要求的干容重在现场试验确定，现场试验工必须做到层层取样，及时测量，如果取样经测试不合格，不得铺填下层灰土，直到夯实为止。

法：

工具采用200CM3的环刀二组，每50米取一组，并做好现场环刀试验记录和点位图等相关资料。

2.混凝土垫层施工方案

1、基层处理

A垫层下为基土时将表面清理干净，清除虚土、杂物并拍底夯实。

当垫层下为混凝土结构层时将粘结层时将粘结在混凝土基层上的浮沉、松动混凝土、砂浆等用錾子剔除，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。

B垫层铺设前，其基层表面湿润。

2、测设标高控制线

根据标高控制桩，测量出垫层标高，在四周墙柱上弹出标高控制线，大面积施工时增测标高控制点，间距不大于2m。

3、混凝土搅拌

根据配合比核对砂、石、水泥等材料，检查磅秤的精确性，严格按混凝土的配合比投料搅拌，掺有外加剂时，适当延长搅拌时间，大面积施工时，采用商品混凝土。

4、铺设混凝土

A铺设混凝土前先在基层上，刷一道聚合物水泥浆，随刷随铺混凝土，铺设从一端开始，有内向外退着操作，或由短边开始沿长边方向进行铺设。

B大面积的水泥混凝土垫层，设置纵向缩缝和横向缩缝，纵向缩缝间距不大于6m，横向缩缝不大于12m。

C垫层的纵向缩缝做平头缝或加肋板平头缝，当垫层厚度大于150mm时，可做企口缝。

横向缩缝可做假缝。

D工业厂房、礼堂、门厅等大面积水泥混凝土垫层分区段浇筑，分区段结合变形缝位置、不同类型的建筑地面连接处和设备基础的位置进行划分，并与设置的纵向、横向缩缝的间距一致。

5、振捣

用铁锹摊铺混凝土，厚度略高于垫层面，随即用平板振捣器振捣，平板振捣器移动间距保证振动器的平板覆盖已振动部分的边缘，厚度超过200mm时，用插入式振捣器振捣，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，每一振处使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，不得漏振，保证混凝土密实，并按规定留置混凝土试块以检验其强度。

6、找平

混凝土振捣密实后，按照标高控制线检查平整度，用木刮杠刮平，表面用木抹子搓平，有坡度要求的，按设计要求的坡度找坡。

7、养护

已浇筑完的混凝土垫层，再浇筑12h以内加以覆盖和洒水养护，一般养护不少于7d。

8、雨季施工

雨期施工时，雨天要及时测试砂、石的含水量，及时调整施工配合比，保证水灰比的准确性，若室外施工，铺筑混凝土避开雨天，并备有可靠的防雨措施。

9、质量控制

做好水泥混凝土垫层检验批质量验收记录表，混凝土试块检验报告。

，水泥安定性实验报告，水泥复检报告，施工交底记录。

3.带形基础

一、工艺流程

清理——砼垫层——清理——钢筋绑扎——支模板——相关专业施工——清理——混凝土搅拌——混凝土浇筑——混凝土振捣——混凝土找平——混凝土养护

二、操作工艺

（一）清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不得积水，立即进行垫层砼施工，砼垫层必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

（二）钢筋绑扎

垫层浇灌完成达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片。

上下部垂直钢筋绑扎牢，将钢筋弯钩朝上，按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；

底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆或塑料垫块垫塞，以保证位置正确，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋除满足搭接要求外，应满足锚固长度的要求。

当基础高度在900mm以内时，插筋伸至基础底部的钢筋网上，并在端部做成直弯钩；

当基础高度较大时，位于柱子四角的插筋应伸到基础底部，其余的钢筋只须伸至锚固长度即可。

插筋伸出基础部分长度应按柱的受力情况及钢筋规格确定。

与底板筋连接的柱四角插筋必须与底板筋成45。

绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在打柱砼前必须进行更换。

钢筋混凝土条形基础，在T字形与十字形交接处的钢筋沿一个主要受力方向通长放置。

（三）模板

钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢摸或木模，利用架子管或木方加固。

锥形基础坡度，3O。

时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮，模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30。

时，利用钢丝网（间距30cm），防止混凝土下坠，上口设井子木控制钢筋位置。

不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。

（四）清理

清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孑L洞，清除积水。

（五）混凝土搅拌

根据配合比及砂石含水率计算出每盘混凝土材料的用量。

后台认真按配合比用量投料。

投料顺序为石子——水泥——砂子——水——外加剂。

严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间不少于90秒。

（六）混凝土浇筑

浇筑现浇柱下条形基础时，注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜。

在浇筑开始时，先满铺一层5～lOcm厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后对称浇筑。

对于锥形基础，应注意保持锥体斜面坡度的正确，斜面部分的模板应随混凝土浇捣分段支设并顶压紧，以防模板上浮变形；

边角处的混凝土必须捣实。

严禁斜面部分不支模，用铁锹拍实。

基础上部柱子后施工时，可在上部水平面留设施工缝。

施工缝的处理应按有关规定执行。

条形基础根据高度分段分层连续浇筑，不留施工缝，各段各层间应相互衔接，每段长2～3m，做到逐段逐层呈阶梯形推进。

浇筑时先使混凝土充满模板内边角，然后浇注中间部分，以保证混凝土密实。

分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。

防止由于下料过厚，振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

（七）混凝土振捣

采用插入式振捣器，插入的间距不大于作用半径的1．5倍。

上层振捣棒插人下层3～5cm。

尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。

（八）混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用大杆刮平，再用木抹子搓平。

收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

（九）浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。

（十）混凝土养护

已浇筑完的混凝土，常温下，应在12h左右覆盖和浇水。

一般常温养护不得少于7昼夜，特种混凝土养护不得少于14昼夜。

养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

（十一）模板拆除

侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。

4.独立基础

开挖基坑——修整基坑——垫层砼——基础钢筋绑扎——钢筋隐检——砼浇筑——砼养护

1.1、将基础十字控制线引到基槽下，做好控制桩，并核实其准确性。

1.2、垫层砼，振捣密实，表面抹平。

1.3、利用控制桩放施工控制线、基础边线到垫层面，复查地基垫层标高及中心线位置，无误后，并绑扎基础钢筋。

1.4、将垫层内的杂物清理干净。

短柱、梁上的垃圾，碎砼块要清理干净浇筑。

1.5、办理钢筋隐检。

检查施工缝的严密性，短柱根底部堵缝是否严密，堵缝用同砼同标号的砂浆。

看筋人员应检查钢筋是否被踩偏移位，埋件位置是否正确。

每隔600-800垫好保护垫层，保证有效高度和成品保护、标高控制线已抄测完成。

1.6、分层浇筑砼。

浇筑砼时，注意控制坍落度（最好控制在6～8cm）及浇筑下料速度，稍作停顿，于砼初凝前，均匀下料振捣。

特别注意砼必须连续浇筑，在砼分层时须把握好初凝时间，保证基础的整体性。