质量管理体系第三层次文件汇编Word文档格式.docx
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原材料进厂检验制度
WI-GL-02
03
产品质量管理制度
WI-GL-03
04
产品质量检验管理制度
WI-GL-04
05
检验指导书实施管理制度
WI-GL-05
06
仓库管理制度
WI-GL-06
07
安全操作作业管理制度
WI-GL-07
08
设备维护保养管理制度
WI-GL-08
09
6S管理及考核制度
WI-GL-09
10
门卫管理制度
WI-GL-10
11
员工遵纪守法安全生产责任书书
WI-GL-11
12
工作作过失责任追究制度
WI-GL-12
13
办公室管理制度
WI-GL-13
14
人事管理管理制度
WI-GL-14
15
档案管理制度
WI-GL-15
16
安全教育管理制度
WI-GL-16
17
岗位说明书
WI-GL-17
版本版次
1目的：
1.1为保证成产过程中所有使用的检验、测量用的计量具得到有效控制，使其的量值准确性满足测量能力的要求。
2范围：
2.1本制度规定了计量器具的使用要求，保管要求及保养方法。
2.2本制度适用于所有持有使用计量器具、仪器的部门和人员。
3计量器具购置：
3.1计量器具如卡尺等，由所需部门提出，由品质部编制“采购报告清单”，经总经理批准后进行采购。
3.2所有采购的计量器具，必须经品质部验收，合格后登记入账入库；
未经验验收或验收不合格的计量器具一律不得入库和投入使用。
4计量器具的使用：
4.1投入使用的计量器具必须是经过上级计量部门鉴定合格（包括新购的）和周期鉴定合格的计量器具；
都必须在使用有效期内，否则一律不得投入使用。
4.2使用者应熟悉计量器具的结构原理、使用性能、操作及保养方法。
4.3精密计量仪器严格按使用说明书进行操作。
4.4被测工件的表面应清洁、光滑、无毛刺。
4.5应根据被测对象的图纸要求正确选用符合测量精度要求的计量器具。
4.6计量器具使用前应自检，检查计量器具是否在正常状态；
有无有效期合格证；
已超过有效期的计量器具不得使用；
使用他人的计量器具应取得保管人的同意；
使用中的计量器具发生意外损坏停止使用并及时报告计量器具管理部门进行更换和维修。
4.7不得开动设备测量工件；
不得将量具放在机床刀架的移动导轨面上；
不得将量具与工具放在一起；
量具使用完毕后应擦洗干净，必要时涂上防锈油，放在原有的包装盒内。
5计量器具的保管和保养：
5.1保管：
5.1.1所有计量器具建立台帐，每年进行一次清点，保证帐、物一致。
5.1.2长期不用的计量器具办理封存手续，由相关部门做好封存标记，并在台帐上注明情况。
5.1.3在用计量器具均应有合格证，合格证上应有效期。
5.1.4仓库保管的计量器具要有合格证；
无合格证或合格标记的计量器具不得在库内存放。
5.2保养：
5.2.1经常使用的计量器具，每天用后擦净涂油放回盒里；
不常用的清洗后涂油保管。
5.2.2使用者不得自行拆卸修理计量器具，发现故障、由品质部负责处理。
6计量器具的检查：
6.1品质部每年二次对在用计量器具的外观及使用，保管保养情况进行抽查，发现问题及时采取措施，并做好抽查记录。
6.2品质部每年初编制计量器具“周期鉴定计划”进行鉴定，保证计量器具得到有效控制。
1.1为了保证产品质量维护本公司信誉及用户利益，严格执行不合格材料不得投入生产的规定。
本制度规定了原材料进厂的检验、入库要求。
3原材料进厂的检验：
3.1外购原材料进厂，由采购员填写原材料检验通知单，写明来料名称、规格、型号、厂家、数量等情况；
并将来料质保书或合格证送品质部检验；
钢材每半年公司委外检验一次。
3.2对进厂货物，供方必须出具本批材料质量合格证明单；
品质部进行验证合格后方可办理入库手续；
在使用过程中发生质量问题，车间应立即向品质部反映；
由品质部及时通知采购员要求供方立即派人前来处理。
3.3对供方开具的材质单与实物判断有异议时，品质部有权要求抽样化验，待判断后再入库；
如判为不合格产品时测试费由供方负责，测试合格，测试费由本公司承担。
3.4原材料材质单要妥善保管，不得任意丢失。
4原材料进厂的入库要求：
4.1无材质单的原材料，进厂要抽样送检，确定合格原材料后方可入库。
4.2主要材料入库时由检验员检测后入库，对不合格的材料不投入生产。
4.3无原材料材质单，而在生产急须情况下由品质部反映给总经理决定；
但必须办理代用审批手续；
要有标识，以便追溯。
4.4原材料进库后，其贮存按规定存放。
1范围：
1.1本制度规定了质量管理机构及其职责、质量方针、全过程质量管理、质量信息管理、质量成本管理、人员培训和奖励。
2质量管理机构及其职责：
2.1产品质量关系到企业的生存和发展，产品又是企业各项工作的综合反映；
所以企业总经理是本公司质量的组织者和保证者，必须对本公司的产品质量全面负责。
2.2质量管理和检验机构属管理者代表领导，保证其能够独立、客观的行使权力。
2.3本公司质量管理机构设置为品质部。
3质量方针：
3.1质量方针是公司方针的主要组成部分；
它是组织全体员工协调各职能部门为实现共同的质量目标的行动依据。
3.2制定依据：
a）国家有关质量方面的政策、法令和法规。
b）市场情报和质量信息。
c）能源和资源的动态。
d）上年度质量方针未实现的质量目标、措施及存在的问题。
3.3制定质量方针的程序：
规定分为四个阶段：
准备阶段、制定阶段、批准阶段、展开阶段。
3.4加强质量方针实施和诊断工作，诊断工作一般和方针一起进行。
4生产准备阶段的质量管理：
4.1工艺准备的质量管理：
4.1.1生产技术部应建立生产准备质量管理体系，使各项准备工作按程序进行。
4.1.2根据生产准备用图和技术要求进行工艺设计（编制工艺卡、选用设备、工装设计、检查工艺卡），对工艺参数进行优化设计。
4.1.3建立工艺质量评审、考核制度，对工艺的先进性、合理性、可行性等等进行评审；
对工艺的先进性、合理性、可行性在实施阶段进行考核。
目的在于保证工艺的设计质量。
4.2物资准备是：
原材料、设备、.工装设备、检具、刀具等。
4.3验证工艺
物资准备完成后即开始调试、验证工艺设计的先进性、合理性、可行性。
如果达到下列要求则工艺可以结论：
a）调试出来的产品符合产品图纸要求。
b）工装齐全，设计状态良好。
c）设备状态良好，保证产品质量并形成生产能力。
d）确定原材料、工装、检具、刀具等。
4.4生产技术部应建立图纸、技术文件管理和更改制度，确保工艺文件和技术档案的正确、齐全、统一、清晰。
并保证生产现场、品质部和各职能部门使用的图纸、工艺文件的有效性，保证更改后图纸、工艺文件的统一性，及时将失效的图纸、工艺文件从使用点上废除掉。
5生产过程质量管理：
5.1原材料进公司必须有质保书并按照质保书和订货单位图纸要求验收。
5.2构成工序的六个因素；
人、设备、方法、材料、环境、检测等符合工艺要求，严格工艺纪律。
5.3根据不同工艺特点，对其主导因素采取有效的控制，使工艺处于受控状态。
5.4对于关键工序、重要工序、经常性出现质量问题的部位建立质量控制点进行严格监控管理。
5.5搞好设备和工装管理，保证其精度和完好。
5.6搞好安全、文明生产。
5.7严格以首检为主的“三检制”，认真开展不合格品统计管理，防止批量质量问题的发生。
5.8检验人员必须经过培训考核，证明能胜任检验工作后才可以发给检验印章。
5.9围绕提高和稳定产品质量，认真开展群众性的质量管理活动。
6产品检验：
6.1进货检验：
6.1.1为保证外购外协件质量，原材料、外购外按照国家标准检验、外协件按照图纸检验。
6.1.2做好质量记录以保证以后能用这些资料评价供方的质量。
6.2工序检验：
6.2.1工序检验及频次取决于生产过程中被检产品特性的重要性和可检性，检验地点应设立在产品特性、规格形成的地方。
6.2.2首件检验：
6.2.3产品操作者必须自检，自动监控。
6.2.4在生产过程中设立检查点。
6.2.5巡回检查，做好定时检查记录，以监控工序能力，防止批量产品质量问题的发生。
6.3完工产品检验，可根据产品实际情况采用全检或抽样检验，不论采用何种方式检验，都必须保证质量把关的有效性、及时性、正确性。
7计量器具、检测设备的质量管理：
7.1品质部对管理区域范围内的进行有效管理。
7.2计量器具和测量仪器、设备精度应满足产品生产和测量精度要求，并按照规定周期进行校验、检定，保证生产过程和检测工作的可靠性和正确性。
8不合格品的管理：
8.1对不符合图纸和技术条件要求的原材料、外协件、半成品和产品采取如下措施：
8.1.1识别标记：
不合格品或不合格批次，应有明显的识别标记（红漆）并隔离存放，做好记录。
8.1.2评定：
应指定专人复查评定不合格品，决定产品是返修、降级还是报废；
对返修品要签单，专人返修，专人复检。
8.1.3处理：
按照不合格品程序处理。
8.1.4防止再发生：
对不合格品进行原因分析，查出问题和考核责任，及时纠正措施，防止再发生。
9综合管理部销售服务的质量管理：
9.1品质部要对出公司产品最终质量负责，确保出公司产品质量。
9.2建立客户对产品评价意见档案，及时反馈质量信息。
10人员培训：
10.1教育培训的目的：
a）提高领导层的经营决策能力，应变能力和强烈的质量意识。
b）提高质检人员、技术人员、管理人员的管理水平、质量意识、工作能力。
c）提高生产工人的技艺和质量意识。
10.2培训内容：
a）从总经理到工人的质量意识教育。
b）基本操作技能技巧的培训。
c）岗位知识应知应会。
d）全面质量管理基本知识的培训教育。
11奖励制度：
11.1全公司员工必须体现“质量第一”的方针，对提高产品质量和改进质量方面的人员可以作为评奖、调资的重要依据。
11.2对违反公司规章制度造成质量事故者、对弄虚作假者、以劣充优者和对质量管理人员，检查人员或质量事故揭发人进行打击报复再，严格按照公司规章制度进行考核，严重者追究其相关的法律责任。
1.1本制度规定了产品质量管理的体制与机构，质量检验责任制、产品质量检验验收、品质部与相关部门的关系。
2体制与机构：
2.1本公司实行品质部一级质量管理体制。
2.2公司的检查人员由品质部集中统一领导（管理者代表兼品质部部长），配备作风正派、责任心强、熟悉检验技术的专职检验人员；
另外车间主任是兼职质量员，业务上隶属品质部领导，协助品质部工作，接受品质部监督。
3质量责任制：
3.1品质部负责监督检查产品质量标准的贯彻执行，并对本公司的产品质量负责检验，保证产品质量达到规定的技术标准，不得擅自降低标准。
3.2品质部发现重大质量问题必须立即向总经理汇报，及时解决质量问题；
并且不定时的向总经理汇报质量动态。
3.3检验员应严格按照产品图纸、工艺规程、技术标准进行检验，作出正确判断；
对错检、漏检造成的损失负责。
4产品质量检验验收：
4.1贯彻“预防为主”的方针，做好质量信息反馈工作，坚持首件检验；
重视中间检验、严格完工检验，加强关键工序、主要零件、关键零件的质量检验。
4.2产品质量的检验工作实行车间检验和专职检验人员相结合的原则，在生产过程以操作者和车间主任自检互检为主，半成品、成品以专职检验人员为主；
建立健全质量档案、做好产品质量的原始记录和质量统计分析工作。
4.3原材料、外协件入库前必须进行质量检验，不合格不投产；
发现问题立即通知供货单位和生产厂家前来处理。
4.4合格品、返修品、废品应划分存放；
用涂色标记作为区分：
合格品涂绿漆、返修品涂黄漆、废品涂红漆（或者分别用绿、黄、红三种颜色的货箱代替）。
5品质部和相关部门的关系：
5.1与技术部门的关系：
5.1.1技术部门及时提供有关工艺标准及工艺文件和图纸。
5.1.2技术部门提出生产准备通知书，将全部检验用具、设备、工装列入计划，保证生产。
5.2对于返修品修理方案由技术部、品质部、生产部共同提出进行修理。
5.3与综合管理部的关系：
5.3.1原材料不合格不投入生产。
5.3.2综合管理部负责配合品质部做好原材料的取样检验工作。
5.4与其它部门的关系：
5.4.1品质部应及时向综合管理部反馈质量处理考核意见。
5.4.2品质部应及时向有关部门、车间反馈质量信息。
1.1本作业指导书规定了公司产品的首检、巡检、专检及出货检验和检验结果的判断规则。
2适用范围：
2.1适用公司产品检验的全过程。
3职责：
3.1品质部落实负责制定本规程。
3.2品质部落实检验员执行本规程负责对产品的检验工作。
4术语：
4.1首件：
每个生产班次刚开始加工的第一个产品、或加工过程中因换人、换规格型号及调整更换工装、模具、调整设备等改变工序条件后的第一个工件称为首件。
4.2检验批：
为实现抽样检验而汇集的同一规格。
型号。
在相同生产条件下生产的单位产品称为检验批，简称批。
4.3连续批：
公司提交同一规格、型号的连续检验的批称为连续批。
4.4批量：
批中所包含的单位产品数称为批量。
4.5样本单位：
从批中取样于检验的单位产品称为样本单位。
4.6样本：
样本单位的全体称为样本。
4.7样本大小：
样本中所包含的样本单位数称为样本大小。
4.8不合格：
单位产品的质量特性不符合规定称为不合格；
不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性、或按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格分为：
A类不合格、B类不合格、C类不合格。
4.9合格判定数：
作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数称为合格判定数。
4．10不合格判定数：
作出批不合格判断样本中不允许的最小不合格品数或不合格数称为不合格判定数。
4.11判定组数：
合格判定数和不合格判定数（或合格判定数系列和不合格判定数系列）结合在一起称为判定组数。
4.12抽样方案：
样本大小（或样本大小系列）和判定组数结合在一起称为抽样方案。
4.13符号表示：
N:
批量Ac:
合格判定数n:
样本大小Re:
不合格判定数
AQL:
合格质量水平IL:
检查水平[Ac:
Re:
]：
一次抽样方案的判定组数
4.14首件检验：
在每个过程开始或换人、换规格、调整工装、模具、设备时所生产出来的第一个至第五个零件进行的检验。
4.15过程检验：
是产品在产品形成过程中各加工过程之间进行的检验。
4.16抽样检验：
是按预先确定的抽样方案，从检验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，然后将样本的检验结果与判定规定数进行比较，判定批是否合格。
4.17全数检验：
又称百分之百检验，是指对所提交的产品逐件按标准要求进行全数检验。
5工作程序：
5.1按GB2828-2012规定，检查程序如下：
5.1.1规定单位产品质量特性。
5.1.2规定不合格的分类。
5.1.3规定合格质量水平。
5.1.4规定检查水平。
5.1.5组成与提出检查批。
5.1.6规定检查的严格度。
5.1.7选择抽样方案类型。
5.1.8检查样本。
5.1.9判断逐批检查合格或不合格。
5.1.10逐批检查后的处置。
5.2首件的检验规定：
5.2.1操作工对首件加工必须核对工艺尺寸、调整校对量具、进行自检、车间主任互检、检验人员专检。
5.2.2首件未经检验合格不准进行加工或大批量生产，否则造成的一切质量事故由操作者承担。
5.2.3检验人员在进行首件检验时也应严格核对工艺尺寸、调整校对量具或检具对产品加工尺寸进行逐项检验，发现问题及时通知操作者停止生产，要求车间主任在场立即进行设备、程序等问题的调整，经重新检验合格后再进行加工或批量生产。
5.2.4检验人员对首件的错检、漏检或未按文件规定正确判断首件的质量而造成的后果负责。
5.2.5做好首件检验记录。
5.3过程检验的规定：
5.3.1由操作工把过程中加工的工件放在待检验区，检验员核对工艺尺寸进行相关检验，具体频次按照《检验和试验程序》文件执行。
5.3.2抽样方案：
5.3.2.1正常检查一次抽样方案抽取（GB2828-2012）见下表1
表1
出货数/进货数
抽取数
合格判定数
合格质量水平=0.1
AQL=0.4
AQL=0.65
2-8
2
合格判定数Ac=0
Ac=0
9-15
3
16-25
5
26-50
8
51-90
91-150
20
151-280
32
281-500
50
501-1200
80
Ac=1
1201-3200
125
Ac=2
3201-10000
200
Ac=3
10001-35000
315
Ac=5
35001-150000
500
Ac=7
5.3.2.2车间检查内容见表2：
表2
检验项目
检验内容
检验频次
检验数量
抽样数量
检验方法
转序检验
外观、尺寸
每个型号、每批工序转序前
5-10件
3%-5%
量具、检具
首件检验
每个型号、工序开机操作前5个产品
不少于5件
10件
过程检验
每个型号、工序、1小时/次
3%
全数检验
每个型号、每个批次
全数检
100%
冲压车间检查说明：
1：
新模具先加工3-5件检验外形尺寸、表面粗糙度、确定合格后才可批量生产；
2：
过程检验要控制外形尺寸、表面粗糙度、模具消耗状况，出现问题立即停止生产；
5.3.2.3包装车间检验内容见表3：
表3
外观
每个规格型号包装前5个产品
不少于5个
目测
每个规格型号2小时/次
不少于10个
每个规格型号、每个批次
5.3.2.4出货检验内容见表4：
表4
按图纸要求
检验工具
尺寸
纸箱、塑料袋
测量
5%
包装
合格标签
标识
发货清单
数量
点数、公斤称
5.4检验员在过程巡检中一般工序2小时进行一次，特殊和重要工序必须在30-45分钟之内巡检一次，并按要求做好相关记录。
（特殊和重要工序是指经常容易发生问题和重要尺寸的工序）。
1范围：
1.1本制度规定了成品、半成品、原材料等物资的入库、出库手续和仓库管理内容及要求。
1.2本制度适用于公司对仓库的管理。
2管理职能：
2.1各仓库管理，即要保证各类物资不丢失、不损坏、不积压，又要把好物资的数量、质量关；
做好入库验收和出库检查工作，对各类物资进行规范存放、按时发运。
3仓库管理：
3.1凡入库的各类物资，必须登记上帐，保管员要做到物资出、入库随时清点，心中有数；
库存物资要定期进行检查，以防止物资变质或生锈等现象发生，并统计库存物资情况。
3.2仓库内保持产成品摆放整齐，标识明确，按指定位置摆放，以防错发；
保管员要经常巡视库内安全、防火、防盗等措施是否完善到位；
库存物资要做好防潮、防腐、防霉、防虫蛀；
3.3仓库内要保持清洁卫生，每日清扫，不得存放与本库无关的任何物品。
3.4仓管员要对库存物资做好台帐，进货物资应填有（入库单），出库的物资应有（出库单），库存的物资要做到帐、卡、物三统一；
发现盈、亏要及时查明原因并上报部门负责人处理。
3.5在装卸、搬运、保管中发现损坏或丢失产品、物品，要及时向部门负责人报告，不得自行处理。
3.6物资搬运要轻拿轻放，严禁乱扔、乱摔；
对于笨重的物资要用专用工具搬运；
产品堆放的层数应按规定要求操作，防止压碎、压坏。
3.7仓管员对进厂
升级会员 