沉箱卸荷板预制专项施工方案Word文档格式.docx
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0.17米，极端高水位：
3.63米，极端低水位：
－0.40米；
湾内波高通常在3.0m以下，小于0.5m的波高占46.7％，月平均波高变化不大，但最大波高变化十分明显，6～11月份，波高值在2.9～4.6m，5月份最大波高仅为2.2m，浪向以SSE的频率为最大，达31.0％；
该海区海流以不规则半日混合潮流为主，涨、落潮最大流速为0.16米/秒和0.24米/秒,涨潮流向为9度，落潮流向为130度。
2．沉箱\卸荷板规模及特点分析
本工程预制、出运沉箱为方沉箱，共计34座，型号为CX1；
沉箱上部卸荷板，共计64块，型号为XHB。
HZCX1型沉箱外形尺寸为10.15m×
8.1m×
9.1m（长×
宽×
高）、舱格尺寸为3.6m×
4.2m，有1000mm前趾、无后趾，两边侧墙有500×
500结合腔。
各沉箱参数见下表：
型号
数量
（座）
外形尺寸
（m）
单座沉箱砼量（m3）
钢筋总量（t）
HZCX1
34
10.15m×
9.1m
171.62
735.62
表中工程量仅为图纸理论工程量，最终结算以现场发生的工程量为准。
沉箱分段砼量见下表：
1段（m3）
2段（m3）
3段（m3）
87.435
C40
41.72
42.465
表中工程量仅为图纸理论工程量，最终结算以现场发生的工程量为准。
卸荷板参数见下表
单块卸荷板砼量（m3）
XHB
64
10.9m×
5.08m×
1.2m
66.4
389.381
1.2施工顺序
1.2.1.施工工艺流程
根据本工程结构特点、各工序逻辑安排编制施工顺序总流程，本工程的施工总流程见图4－1。
1.2.2.施工工艺流程编制说明
1.针对沉箱、卸荷板预制专门设置一个预制场，预制场邻海边建造，方便沉箱下水、出运，预制场布置有钢筋堆放场地、钢筋加工场地、模板堆放场地、沉箱卸荷板预制场地、沉箱移运通道等。
2.预制构件采用商品混凝土。
1.3施工准备
公司负责向项目部和公司各个职能部门进行该项目的交底和管理交接，将项目直接管理权交项目部，使项目部及公司各职能部门迅速明确该项目的合同要求，并尽快开展工程项目的施工准备工作，准备工作主要包括：
1.3.1施工现场调查
项目部已在该地区进行了8年的施工，对该地区各种环境因素比较熟悉，但针对该项目仍将组织认真、细致的施工现场调查，调查由项目总工主持，建造部组织，并会同采办、行政、财务、安全、生产、设备等专业人员进行。
根据工程实际情况，调查下列各种数据、内容：
（1）水文、气象、地形、地物、平面及水准基准点；
（2）土地征用、建筑物拆迁情况；
（3）地方材料来源、质量、供应能力、品种、加工、运输和价格；
（4）交通运输、供水、供电、通讯、银行、施工机具配件供应及加工维修能力；
（5）施工水域位置、拖航条件、避风锚地情况、历年大潮、洪水情况、防洪要求；
（6）施工场地、临时预制厂、养护及堆放场地情况；
（7）当地劳动力供应情况、生活水平、工资标准、公安派出所、户口申报情况；
（8）当地政府现行有关法令、法规、当地风俗习惯、施工现场的环保条件和要求。
1.3.2设计技术交底
熟悉图纸会议由公司质量技术部门组织，公司生产、安全、质量技术、采办、设备等部门负责人和项目部负责人、项目总工、项目部质量技术负责人等参加。
项目总工在会议前组织有关施工技术人员、质检人员熟悉图纸，并向项目部安全、采办、设备、合同等部门征求意见，具体要求如下：
（1）理解设计意图，收集并查阅相关的法规、规范、标准、规程及标准图；
（2）检查图纸与设计说明书是否齐全，有无矛盾之处，与有关规范、标准要求是否一致；
（3）检查图纸之间结构尺寸是否一致，轴线是否一致；
（4）核对图纸与现场实际情况是否一致；
（5）将设计中存在的问题由项目总工负责组织质量技术部整理成书面记录。
熟悉图纸会议上参与者均应充分提出问题，发表意见，由项目总工记录并整理，公司总工程师审核。
设计技术交底由业主或监理单位组织，公司主管质量技术的部门及项目部负责人、项目总工、各专业技术主管参加。
设计技术交底应充分介绍设计意图，设计原始资料，主要构件施工期受力条件和设计数据，设备订货安装要求，施工技术要求等。
对熟悉图纸过程中提出的问题，向设计人员提出咨询及澄清，“设计技术交底纪要”应作为设计文件的组成部分和施工的依据。
1.3.3测量基线布设及验收
项目总工组织测量人员对业主移交的测量控制点进行校核，并设置现场控制点，测量组现场施测测量基线，完成后报监理单位，由监理单位进行验收，经校核无误后由监理签字确认，项目部保存正本。
1.3.4落实进场船机设备
由公司负责生产的副经理牵头，组织公司各职能部门，项目部进行配合，对公司内部及社会船机资源进行组织落实，确保工程所需的各种船机设备按时到位。
1.3.5临时设施
公司在惠州地区进行工程建设已8年，有完善的宿舍，宿舍位于澳头，施工现场和预制场地设置临时办公室，上述设施完全满足项目部人员住宿、办公及配合构件预制等需要。
1.4施工测量
1.4.1基线复核与测量放线
（1）控制点的确认
根据规范要求，与业主、监理单位进行控制基点与水准基点的交接，由业主和监理单位提供施工区内的控制基点和水准基点的数据。
（2）测量控制系统的设立
根据业主提供的控制基点和水准基点，测量布设施工基线及施工基准点，经复核无误后，提交测量报告给业主、监理工程师审核、批准。
平面控制点测量采用全站仪进行，高程控制点采用水准仪，按三等水准测量的要求进行施测。
（3）施工控制基点的保护
项目部在施工期间将注意对施工基线及施工水准点的保护，施工平面控制系统和高程控制系统各基点用混凝土作基础牢固固定，以防移位和损坏，并在基点附近设立明显的标志，防止人为碰撞损坏，并定期对控制点进行复核，保证精度满足施工要求。
1.4.2拟投入测量仪器设备
施工用测量仪器台帐表5.2
设备名称
精度
产地
数量（台）
备注
全站仪
GTS-710
距离：
±
2mm+2ppm
角度：
1"
日本
1
自有
GPS
THLASS
静态测量（RMS）
水平：
0.005m+1ppm
垂直：
0.010m+1ppm
美国
2
水准仪
NA2
0.3mm
瑞士
1.4.3测量精度要求
项目
内容
精度要求
平面控制
相对闭合差
1/5000
边长丈量相对误差
1/20000
测量中误差
10″
方位角闭合差
20×
n1/2
高程控制
每公里高程误差
6mm
闭合差
12×
L1/2
其中：
n———测站数
L———附合或闭合水准线路长的公里数或为两水准点间往（或返）测水准线路的公里数。
1.5施工工序
1.5.1沉箱预制
1.5.1.1概况及施工工艺
1）概况
本码头为重力式沉箱结构，沉箱尺寸长10.15m*宽9.1m*高9.1m，方型结构，共计34件。
沉箱预制在专用预制场地进行预制，每个沉箱预制分为三层进行浇注，拟投入的主要设备有25t汽车吊1台、35t汽车吊1台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、电焊机6台、混凝土泵车和搅拌车由搅拌站提供。
工艺流程：
钢筋加工→绑扎底层钢筋网片→底层钢筋检查验收→安装芯模→安装外模→模板验收→浇筑混凝土→拆模养护→中层钢筋网片绑扎→中层钢筋检查验收→安装芯模→安装外模→模板验收→浇筑混凝土→拆模养护→上层钢筋网片绑扎→上层钢筋检查验收→安装芯模→安装外模→模板验收→浇筑混凝土→拆模养护
工效分析：
沉箱预制共计C40砼5835方，钢筋735.2t。
拟投入钢模板3套，每套模板分为外膜、芯模两部分，外模面积为350m2，芯模面积为540m2。
单个沉箱混凝土量共171.6方,高为9.1m,拟分三段预制，自下而上A、B、C三段，A段3.45m，混凝土87.435方；
B段2.85m，混凝土41.72方；
C段2.8m，混凝土42.465方，共9.1m高。
混凝土采用泵送混凝土，人工振捣成型工艺。
计划采用HBT-60型泵车，每小时泵送能力约40方，结合砼运输车配合的效率折损，估计每小时可完成30方。
按照此工效计算A段共87.435方,约2h54min浇筑完成；
B、C段各约42方，约1h27min浇筑完成，每层均可在3h内浇筑完成。
每个沉箱分三层浇筑，共计34*3=102次砼浇筑，计划每层钢筋绑扎1天，模板支护1天，砼浇筑1天，以此类推，流水作业，拟投入3套模板，模板采用钢模板。
2）施工工艺
（1）沉箱采用分层浇筑的施工方法进行预制，考虑到底板混凝土方量大，浇筑强度大，分为三层浇筑，每层高度如上述。
（2）模板采用钢板作板面，以型钢作为纵横肋，钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，每个面由5片模板组成，内模每个隔舱由10片模板组成，单片吊装。
沉箱支模时内外搭设脚手架，布置行走楼梯。
（3）底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片预现场绑扎相结合的工艺。
3）预制厂布置
沉箱在预制场进行预制，为满足沉箱预制的需要，沉箱预制将沉箱生产线，根据现场施工需要，布置钢筋存放区、钢筋加工区、模板拼装存放区、铁件加工区、木工作业区、库房等，距离施工区一定距离设现场办公室及保卫室等，具体见预制厂布置图（约8000m2）。
（详见附件1）
预制场建设拟投入一个月的时间，主要进行场地硬化、围墙修建、胎膜施工（允许高差0.5cm）及预制模板加工。
该场地主要用于沉箱、卸荷板的预制工作，计划使用周期为7个月。
1.5.1.2模板设计与制作：
沉箱预制模板设计需符合规范要求，具有足够的强度和刚度。
侧模采用钢模板，底胎采用混凝土底板。
（沉箱模板计算详见附件2）
1、底胎模设计
沉箱的底胎布置详见图TB－001《沉箱预制总平面布置图》和TB-002《沉箱、卸荷板底胎模布置图》。
根据现场场地实际情况，沉箱底胎模共制作5个，在底胎的四周预埋L50×
5，作支撑侧模板的固定点。
每个底胎模在角位预留顶升槽，顶升槽宽度为800mm，高度为0.4米。
顶升槽底部预置一块3×
4.6×
0.2m的混凝土底板，顶升槽混凝土底板的配筋图详见图TB-015《顶升槽底板配筋图》。
为了方便构件出运，在顶升槽顶部设置50mm×
50mm的凹坎，用以铺盖50mm厚的木板。
底胎模布置时严格控制平整度，必要时采用水准仪复测水平度；
在绑扎底板钢筋前在底模表面铺设牛皮纸。
2、侧模板与芯模设计
沉箱预制模板采用足够强度及刚度的钢制模板，模板的结构图详见TB-011的《沉箱第一次混凝土典型模板结构图》和TB-012的《沉箱第二、三次混凝土典型模板结构图》。
模板的拼装详见TB-007的《沉箱第一次混凝土模板拼装图》、TB-008的《沉箱第一次混凝土模板拼装剖面图》和TB-009《沉箱第二、三次混凝土模板拼装图》和TB-010的《沉箱第二、三次混凝土模板拼装剖面图》。
卸荷板模板详见TB-013的《卸荷板典型模板结构图》。
沉箱预制模板制作3套，卸荷板模板制作2套。
模板加工质量标准如下表。
模板加工质量标准
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长度与宽度
每块模板
4
用钢尺量。
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值。
连接孔眼位置
3
用钢尺量，抽查三处。
为了保证模板之间不不漏浆，模板之间用δ5mm厚的海绵双面胶止浆，模板和下一层混凝土之间也用δ5mm厚的海绵双面胶止浆。
施工方法详见TB-016的《模板拼装止浆详图》。
1.5.1.3模板加工、拼装
模板板面主要采用大钢模板拼装，需加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板及上层芯模加强角异型板等，需加工的骨架有纵横肋、立柱、吊装架平台、模板桁架等，以上加工件按照上述模板设计图纸要求进行加工。
模板加工在模板加工场模架上进行，并进行加工质量检验确保满足规范规定的模板加工质量标准要求，模板加工完成后运至现场在底模上进行试拼。
对于芯模，除按上述要求进行处理外，还需按仓格尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每组板片与一个吊装架组装成一个整体。
1.5.1.4模板装拆
模板装拆均由汽车吊车进行，由于沉箱预制工序较多，特别是底模上全部沉箱都开始预制后，钢筋绑扎和模板装拆经常交叉作业，控制好流水节拍特别重要，防止互相干扰，装拆模板需严格按拟定的程序进行。
为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高及平面尺寸。
1）模板支立
将底胎模清理干净，涂上脱模剂，在平台上放出沉箱的平面尺寸线。
将清理好的侧模刷好脱模剂，待底板钢筋绑扎完成后，将侧模板吊装就位，接着用外支撑进行调整到设计尺寸，并在侧模板顶端设置若干条对拉杆，将侧模板转角螺栓连接好。
2）模板拆除
a、当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。
b、先松开侧模板转角连接螺栓，但每片至少有4根保险螺栓（上下各2根）保留。
c、拆开侧模板顶端的拉杆及侧模板外支撑架，将侧模板吊至指定地点，刮灰刷油。
3）模板安装及拆除的注意事项
a、模板和底胎模之间应根据下图，上好锚固螺栓，预防底脚模板跑模。
b、模板与模板之间要用螺丝连接好，并检查紧固情况。
模板连接止浆按TB-016的《模板拼装止浆详图》进行。
c、模板安装前，要仔细检查模板的干净程度及涂刷脱模剂的情况，确保脱模后混凝土表面光洁平整。
d、模板拼装后除了校核基本的外形尺度外，还应检查模板的拼缝，发现有漏缝要及时填补，确保混凝土浇筑时不漏浆。
e、模板拆除后，应及时清理模板，并涂刷脱模剂，保持模板干净、平整。
4）模板加工制作质量标准
（1）模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
（2）模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。
（3）模板加工允许偏差及检验方法见下表：
模板制作允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏
差（mm）
钢
模
板
每块模板（逐件检查）
用钢尺量
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
用钢尺量，抽查三处
1.5.1.5钢筋进场、加工、绑扎
1）钢筋下料
钢材进场需通报监理，办好进场手续，按级别、种类分区干燥堆存，并进行取样送检。
钢筋下料前，应严格按照沉箱、卸荷板的施工图下料。
2）钢筋加工
钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按照沉箱分层要求的长度进行下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方式接长。
钢筋对焊采用100kW对焊机，钢筋下料采用2台切断机及2台弯曲机，钢筋应按规格型号整齐堆放，由支架垫起，并作醒目标识。
3）钢筋运输
钢筋加工场布置在不影响其它工序施工的位置，由吊车完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。
4）钢筋绑扎
首先清除底模上的所有杂物，在清理好的底模上，按要求放出沉箱底边和钢筋绑扎控制线，然后铺设两层油毡原纸。
钢筋全部采用现场绑扎，吊车配合吊运加工成型的钢筋。
由于沉箱分层预制，钢筋也分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开作搭接处理，采用搭接接头，搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离不得小于1.3倍的搭接长度，每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50％。
水平钢筋接头采用对焊接头，对焊接头也需按规范要求错开，隔墙钢筋绑扎以内脚手架为工作平台，一支立好的芯模为基准进行。
外墙钢筋以下次外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。
钢筋工程质量控制措施和验收标准:
①施工所用钢筋出厂证明书及检验报告单整理齐全并存档。
②钢筋平直、无局部曲折，钢筋表面应洁净、无损伤和油迹。
漆污和铁锈在使用前清除干净。
带有粒状或片状锈的钢筋不得使用。
③钢筋按已批准的施工图加工：
Ι级钢筋末端作180°
时，其弯曲内径D应不小于2.5倍钢筋直径d。
Ⅱ级钢筋末端作135°
弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径的4倍。
Ι级钢筋平直部分不宜小于3倍钢筋直径，Ⅱ级钢筋则根据设计要求确定。
弯起钢筋弯折点处弯曲直径D，Ι级钢筋不宜小于10倍钢筋直径，Ⅱ级钢筋不宜小于12倍钢筋直径。
箍筋的弯钩可制成90°
或135°
，弯钩的弯曲直径D应大于受力主筋直径，并且不小于2.5倍箍筋直径，弯钩平直部分的长度不应小于10倍箍筋直径。
④焊接前，提交焊接工艺和焊工资格证报业主批准。
热轧钢筋对接，使用闪光对焊方法，焊前就焊接条件进行可焊性试验，闪光对焊的接头，定期分批进行外观检查和力学性能检验。
当采用搭接焊时，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d，焊缝高度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。
焊缝测试按《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27）进行。
⑤钢筋骨架具有稳定性，保证钢筋没有位移或应力产生；
箍筋于主筋垂直；
箍筋弯钩的搭接点沿轴线交错布置；
在绑扎接头长度范围内，箍筋间距：
受拉钢筋不大于5d且不大于100mm，受压钢筋则不大于10d且不大于200mm。
环向筋的加工要严格符合要求，以达到其净保护层的厚度。
⑥同个构件中纵向钢筋接头应相互错开，单根钢筋长为35d以内且不短于500mm的钢筋区段不允许有两个接头，并且在此区域内，钢筋接头截面面积占钢筋总截面面积的百分数应遵循：
非预应力筋在受拉区不超过50％，受压区不限制。
⑦采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50％，受拉区不得超过25％。
绑扎接头中钢筋的横向净距d不应小于钢筋直径d且不小于30mm。
⑧钢筋铺设放置保护层垫块，确保砼保护层厚度符合设计要求。
砼保护层垫块强度不小于砼本体的强度。
⑨钢筋加工允许误差：
允许误差（mm）
长度
+5～-15
弯起钢筋弯起点位置
20
箍筋内尺寸
5
钢筋绑扎成型
底板钢筋吊装就位的墙体钢筋
钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定：
钢筋外轮廓尺寸
＋5-15
逐层检查
钢尺量主筋长度
宽度
＋5-10
钢尺量两端和中部
高度
受力钢筋间距
15
钢尺量两端和中部三个断面，取大值
受力钢筋
层（排）距
10
钢筋弯起点位置
钢尺量
钢筋保护层
+10~-5
9
6
预埋件
1.5.1.6混凝土浇筑
本工程采用商品砼预制工艺,沉箱总高度9.1米，分三次浇筑完毕。
沉箱混凝土浇筑的浇筑线分布详见TB-014的《沉箱混凝土浇筑线分布图》。
1）原料选取
粗、细骨料，水泥，外加剂，拌和水的质量均应满足规范及设计要求，使用前需按照规范要求进行各种原料的复检，检验合格后方可用于本工程。
2）配合比
浇筑施工前，需按照设计要求进行混凝土配合比设计，并留置各种试块，对混凝土的强度、耐久性进行试验，确保满足设计要求后方可将配合比用于本工程。
3）混凝土搅拌
混凝土采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配合比进行，不得随意更改。
配料由电子秤自动控制，所用承揽器械必须经检验合格后方可使用，后方上料采用装载机、皮带传送机工艺，混凝土拌和时间不得少于规范规定。
4）混凝土浇筑
混凝土采用商品砼，直接泵送入模，人工插入式振捣器振捣。
浇筑砼前现场工程师再次检查模板、钢筋、预埋件和预留孔的尺寸、规格、数量和位置，并检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况等,同时做好开盘前的准备工作。
①混凝土施工质量控制：
顶层混凝土施工时，要控制好下料数量，为保证砼标高满足要求，在砼初凝时应安排专人进行二次振捣防止松顶现象发生。
底板混凝土施工时，为减少前趾上表面的气泡，在沉箱前趾的上侧模板上每隔1m开一个200×
200mm的方孔，以供混凝土振捣及排气之用。
混凝土施工前，现场工程师应对现场技术工种做好详细交底，对新振捣手进行必要的上岗培训。
严格按照快插慢拔的方式，振捣混凝土。
由于混凝土浇筑的分层高度大于2m，为保证混凝土浇筑时混凝土不发生离析，混凝土浇筑时，在混凝土泵车输送管末端增加一段帆布软管作为导流管，将混凝土的倾倒高度将到2m以内。
帆布软管和泵车输送管之间用钢制管箍连接。
混凝土浇筑过程，现场工程师应经常检查模板是否有漏浆，发现漏浆及时填塞海绵条。
②混凝施工缝处理
沉箱总高度9.1米，分三次浇筑完毕，共有两道横向施工缝。
每层施工缝采用高压水冲毛，保持施工缝平整、干净，确保混凝土之间结合良好。
③混凝土养护
构件预制完成拆模后及时按要求进行养护。
在规范规定养护期内，确保构件湿润。
养护采用人工洒水养护。
④构件验收、标识
根据规范要求进行混凝土抗压强度及各允偏项目检查验收，验收前先由乙方自检，并进行自检报验，验收由甲方组织监理、乙方共同参与进行。
验收合格后要及时进行检验合格等标识的喷涂，待混凝土强度达到要求后，尽快组织构件顶升、移运。
正在浇筑的方沉箱
预制完成的沉箱1预制完成的沉箱2
⑤预制沉箱允许偏差、检验数量和方法
沉箱长度≥10m
2.5L/1000
每个构件
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