路基附属工程作业指导书.docx
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路基附属工程作业指导书
路基附属工程施工作业指导书
1.施工交底
1.1.挡土墙施工
1.1.1.主要工程量
沿线主要有D1K589+645~D1K589+715段左侧等20段挡土墙，共长3.36km，砼方量达2.2万方，主要为C30和C25两种。
沿线挡土墙主要为重力式路堑挡土墙，其中D1K608+391~D1K608+490为膨胀土路堑挡土墙。
1.1.2.挡墙施工方法及工艺
挡土墙施工工艺见下图：
（见下页）
（1）基础开挖
挡土墙基础采用人工进行开挖，采用分段开挖方式。
路堤墙一般在路基填筑前进行施工，但填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。
路堑墙的地基载力满足要求后方可进行路堑墙开挖的施工。
本项目部均为路堑挡土墙。
路堑挡土墙基础应在路肩或侧沟平台以下不小于1.2m，并低于侧沟砌体地面不小于0.2m。
地质不良地段，应分段跳槽开挖，并及时浇筑墙身。
临时开挖边坡一般应与墙身保持一致。
（2）墙身混凝土浇筑
墙身模板采用钢模板拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4m高之内为一次立模，超过4m高可分二次立模。
当砼落高大于2.0m时，要采用串筒输送砼入模，砼由砼搅拌站加工，用砼运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送砼至平台进行浇灌，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5~10cm的距离，切勿漏振或过振。
在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐成减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时摸面，定浆后再二次抹面，使表面平整。
挡土墙施工工艺流程图
墙身沿线路方向每隔10~20m或其他建筑物相接处应设置伸缩缝，在基底的地层变化处应设置沉降缝，缝宽0.02~0.03m，缝内填塞沥青木板，其深度不小于0.2m。
砼浇筑完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。
（3）泄水孔、反滤层
根据设计要求，挡土墙浇筑前应预设隔水层、反滤层及泄水孔，经检查符合设计要求后方可进行挡土墙浇筑施工。
挡土墙浇筑时应采取保护措施，可在反滤层靠挡墙一面粘贴一层可降解的隔离纸封闭，防止水泥浆渗入反滤层。
（4）回填
挡土墙基础在施工完毕并经监理工程师检验合格后应及时进行回填，墙后填料必须满足设计要求，并做到分层填筑、分层夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击影响。
墙前基坑，非浸水地段用原土回填，夯实紧密；浸水地段用M7.5浆砌片石回填，并将回填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基。
1.1.3.技术措施及要求
（1）施工前必须对段内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测。
若地表水、地下水复测结果与设计相符时，对水质有侵蚀性工点，必须严格按有关抗侵蚀性规范进行，选择相应的混凝土标号，且要求胶凝材料的抗蚀系数不小于0.8。
若地表水、地下水复测结果与设计不相符时，应及时通知有关单位进行再次复测。
不得使用侵蚀性水作为施工用水。
（2）施工前必须做好排水措施，雨天积水应随时排干。
基坑砌筑前应将基地表面风化、松散土石清除。
（3）当挡土墙较高，且由于挡土墙两端山坡不易下到墙趾进行检查时，挡土墙应在适当位置设置踏步或检查梯，检查梯一般可用φ16钢筋弯制，插入固定于墙身0.2~0.25m，竖直间距为0.3m。
（4）墙顶设置厚0.2m的截水沟平台，采用C25混凝土封闭。
（5）挡土墙基坑开挖后，下部与挡墙同步施工回填M7.5浆砌片石封闭，上部回填密实种植土。
在其分界面处的侧沟外壁设置排水坡度4%的泄水孔，间距2.0m，采用Φ50mmPVC管。
沿墙长方向种植一排藤蔓植物如爬山虎等，间距1.5m。
（6）回填时，在墙内侧，泄水孔以下先夯填粘土，防止水下渗，粘土层以上，采用砂夹碎石作反滤层，确保水能够顺利从泄水孔中流出。
1.1.4.挡土墙施工注意事项
（1）挡土墙墙应尽量避开雨季选择旱季施工，严禁雨天施工。
做好施工现场地的排水设施，严禁基坑积水，浸泡挡土墙基础。
（2）墙背土体开挖严禁欠挖，严格控制超挖，当施工出现超挖时，采用同墙体材料与墙整地浇筑。
（3）施工期间严禁在堑顶边缘及边坡平台上堆积集中荷载。
（4）挡土墙施工时，每段长度不宜大于10m。
挡土墙顶应平顺渐变，其纵坡不得陡于墙顶挖方边坡陡度。
（5）挡土墙混凝土应分幅一次性整体浇注，不得形成水平施工缝。
1.1.5.质量控制与检验
挡土墙的检验项目、检验数量执行《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》的规定，详见下表：
挡土墙施工允许误差
部位
项目
允许偏差（mm）
基础
前边缘距路基中线
0，＋20
宽度（前缘至后缘）
0，＋20
顶面高程（水平基线）
±20
墙身
前边缘距路基中线
0，＋20
厚度（前缘至后缘）
0，＋20
顶面高程
±20
垂直度
h≤5m
10
h＞5m
15
1.2.锚固桩施工
1.2.1.锚固桩主要工程量
根据设计图纸，本项目部D1K589+540~D1K610+126段内，锚固桩共有四段（其中由于站场图纸设计尚未完善，不确定来宾北站是否设有锚固桩），主要为下表：
编号
里程段落
长度（m）
桩间距（m）
砼标号
截面（m）
数量（根）
备注
1
D1K597+000～D1K597+098左侧
98
7
C30
1.5×2.0
15
2
D1K597+297～D1K597+437左侧
140
7
C30
1.5×2.0
21
3
D1K598+883～D1K599+117右侧
234
6
C30
变截面
40
设计未定
4
D1K605+776～D1K605+867右侧
91
7
C30
1.5×2.0
14
合计
563
90
1.2.2.锚固桩施工方法及工艺
锚固桩施工工艺如下图（见下页）
（1）施工准备
现场核对设计，按设计测定桩位，进行施工放样。
放样时，要根据工地具体情况和施工可能发生的误差，每边较设计尺寸略大一些（一般为5cm）。
然后整平孔口场地。
在井口上竖立摇头扒杆出碴、进料，起吊高度应高出井口3m以上，搭设临时风雨棚，做好井口排水沟。
为了施工人身安全，井口设栏杆（薄壳支护高出地面者可不设）及供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口开关门。
备置起吊用铁桶或特制的活底箱、桶及0.5t的卷扬机。
当桩间距离较短（5～7m）要考虑开挖与护壁混凝土灌注有工序间隔时间。
配置井内开挖用的短镐、铲、锹和钻岩机、风镐与空压机及管道，供人员上下用的梯子；高压送电线路及低压照明、发电机和变配电设备、爆破器材、通风设备及管路和安装材料；当井内有地下水时，还应配备、潜水泵或其他类型的高扬程抽水机。
锚固桩施工工艺流程图
（2）山顶开挖
桩顶以上部分山体机械开挖，由山体两端向中间依次挖运。
注意观察山体动态，有无裂缝、滑移现象等，保证施工人员机械安全。
挖至桩顶标高后，装载机平整场地，砌筑矩形截水沟。
（2）桩身开挖
桩顶至路肩山体开挖采取跳跃式开挖，隔三挖一，成桩后跳一挖一进行施工，最后施工剩余桩位。
在锚固桩施工范围，要大致整平地面，靠山一侧刷出宽度不小于2m的平台。
路肩以下部分桩身人工挖孔，整平孔口场地，及时施作锁口、护壁，加强井下排水通风，确保施工安全。
桩身灌注前应先清除孔壁松动石块。
浮土，紧贴围岩灌注，以防井壁坍跨，浇注时必须连续灌注，不得形成施工缝，桩身粗骨料最大粒径不得大于5cm。
（4）护壁立模
为保证桩井开挖的施工安全和护壁质量，桩井采用边挖边护的方法施工。
在立模灌注每节钢筋混凝土前，清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩；每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高；第一节护壁应高出地面55cm，加强孔口护壁，做好井口锁口，防止地面坍塌。
混凝土护壁的每节开挖深度为0.6～2.0m，护壁厚度可参考下表。
顺序
土质类别
每节挖深（m）
护壁厚（m）
说明
1
扰动松散土或弃碴
0.6～1.0
0.25～0.3
1、含水地层灵活掌握。
2、井口一节宜高出地面0.3～0.5m
2
中密土夹石
1.0～1.5
0.2～0.25
3
密实粘土、砂粘土夹卵石、碎石
1.5～2.0
0.2
（5）灌注护壁混凝土
混凝土由搅拌站集中供应，护壁浇注完成后根据气温和土质情况，待混凝土强度达到设计标准的，即可拆除横撑继续下挖。
（6）桩身支模加固
核对断面尺寸，放出桩底十字线，模板支撑必须坚实牢固不得有跑模漏浆现象，灌注前护壁必须清刷干净。
（7）钢筋笼制作、吊装
钢筋笼及钢轨绑扎焊接成型的吊装，钢筋笼吊装就位后与护壁的间距要以混凝土块楔紧。
（8）桩身混凝土灌注：
由搅拌站集中供应混凝土，泵送入模。
（9）成桩验收合格后以塑料薄膜包裹浇水养生不少于14天。
1.2.3.技术措施及要求
（1）注意施工顺序的合理安排
①施工前，首先做好地表截排水设施，路堑边坡自上而下分层开挖并及时分级防护，确保施工安全。
②开挖至桩顶平台标高后隔桩开挖桩井，及时设置锁口、护壁。
③制作安装钢筋笼，并安装用于无损检测的φ40mm金属管。
④桩身混凝土必须一次性浇筑完成，待桩身混凝土强度达到80%且检测完全合格后，按2~3m分层
⑤最后分段分层开挖桩前岩土，施工桩间支挡结构。
1.2.4.锚固桩施工注意事项
（1）工点施工前必须先做好临时截排水设施，确保嵌顶天沟的防渗、畅通、避免天沟悬于地表以上，以免因表水下渗引起路堑坍滑，应避免雨季施工，严禁在桩顶以上边坡设置施工便道。
（2）开挖一级作好一级边坡的加固防护工程，然后再开挖下一级边坡。
（3）桩井开挖及时施作锁口、护壁，加强井下排水通风，确保施工安全。
桩身灌注前应先清除孔壁松动石块、浮土、紧贴围岩灌注，以防井壁坍跨，浇筑时必须连续灌注，不得形成施工缝，桩身粗骨料最大粒径不得大于5cm。
（4）桩周一定范围内禁止采用大爆破，以免影响桩身质量。
（5）施工时每根桩四角应预埋φ40mm金属管用于无损检测。
（6）桩孔开挖和支护不得在土层变化处和滑床面处分节。
1.2.3.锚固桩质量控制与检验
锚固桩桩孔断面尺寸应不小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度，详细见下表：
桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、
桩孔垂直度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
施工单位检查数量
检查方法
1
中心位置
纵向±100mm，横向
纵1处
横1处
经纬仪、尺量
2
断面尺寸
不小于设计尺寸
6处
尺量孔上、中、下三个断面纵、横
3
孔底高程
±50
1点
水准仪、尺量
4
桩孔垂直度
1%
1处
吊线、尺量
钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验标准
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
钢筋骨架长度
±100mm
全检
用钢尺量
2
主筋间距
±5mm
15点
用钢尺量
3
钢筋骨架直径
±20mm
15点
用钢尺量
4
箍筋间距
±20mm
20点
用钢尺量
5
钢筋骨架垂直度
2%
全验
吊线尺量
1.3.锚杆框架梁施工
1.3.1.锚杆框架梁主要工程量
锚杆框架梁工程量表
序号
段落
长度（m）
左（右）侧
备注
锚杆长度（m）
锚杆实际长度（m）
锚杆根数
1
D1K596+871
～
D1K596+927
56.0
左侧
第1级边坡
8
8.99
95
2
D1K597+329
～
D1K597+406
77.0
右侧
第1级边坡
8
8.99
130
3
D1K596+994
～
D1K597+104
110.0
左侧
第1级边坡
8
8.99
185
4
D1K597+300
～
D1K597+355
55.0
左侧
第1级边坡
8
8.99
95
5
D1K597+345
～
D1K597+405
60.0
左侧
第2级边坡
8
8.99
105
6
D1K597+355
～
D1K597+379
24.0
左侧
第1级边坡
8
8.99
45
7
D1K597+379
～
D1K597+440
61.0
左侧
第1级边坡
8
8.99
105
8
D1K605+762
～
D1K605+895
133.0
右侧
第1级边坡
9
9.99
225
9
D1K605+785
～
D1K605+855
70.0
右侧
第2级边坡
10
10.99
120
10
D1K608+405
～
D1K608+490
85.0
左侧
第1级边坡
11
11.99
145
合计
731.00
1250
根据路基区间设计图纸，本项目部线路所经地，共有10段锚杆框架梁，共长731m，锚杆数量在1250根左右，单级边坡高均为10m，边坡率为1:
1.5，框架梁采用C30钢筋混凝土现场立模浇注，节点间距3.0m，锚杆设置在框架梁节点上，与坡面成25°施作，钻孔直径φ110mm，孔内灌注M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀水泥，注浆压力不小于0.4MPa（详细工程量见上表）。
1.3.2.锚杆框架梁施工方法及工艺
施工工艺见锚杆框架梁施工工艺流程图（见下页）
（1）施工准备
①测量放线
测量组需对边坡按设计坡率进行放样，并用横纵交叉广线拉直，以便确定边坡修整的情况，且测量组需做好书面和现场的技术交底工作。
②电力设备布设
架设好电力主线路（布线按现场具体情况确定），在施工周围布置适当数量的碘钨灯，保证夜班能正常进行；
每批材料到达工地后，应进行质量检查，合格后方可使用。
（2）搭设脚手架
①脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。
脚手架采用φ50mm钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；立柱间距1.5m。
架子宽度1.2～1.5m；横杆高度1.8m，以满足施工操作；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。
搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。
锚杆框架梁施工工艺流程图
脚手架搭设完成后，应根据施工需要在脚手架上设置竹跳板和爬梯，且竹跳板和爬梯应用铁丝绑死，以保证人员及机具的施工安全。
②边坡修整
应先清除受喷面和边坡底部的岩渣、浮土和回弹物料，凿毛光滑岩面，防止出现失脚现象，再根据测量放样，对边坡进行修整，过高则用风镐凿除，过低则用浆砌片石嵌补，如遇较大裂缝，可采用灌浆或勾缝处理，以保证边坡的顺直、平台的宽度。
待嵌补的浆砌片石达到规范强度时，再用高压水冲洗受喷面。
③在边坡整修及脚手架搭设过程中，应注意边坡防排水，可在堑顶设置排水沟，避免水流冲刷边坡。
（3）锚杆钻孔
①锚杆孔位放测时，应用油漆在岩层面上画出孔位，孔位误差<±10cm，并做好放线交底。
②钻机用三脚支架提升到稳定平整的竹跳板上，根据坡面测放的孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±100mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°，钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%。
③锚杆钻孔采用气动潜孔钻机YQ100E自上而下进行钻孔，锚杆钻孔孔径110mm，钻孔深度为8~11m不等，钻孔与水平面倾角25°，锚杆孔横向和竖向间距为3.0m，第一排锚杆距离C25混凝土护脚墙顶1.26m，呈矩形布置。
④锚杆孔达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
⑤在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。
一旦发生塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力不小于0.2MPa），待水泥砂浆初凝前进行补浆，必须做到浆液均匀的填满钢筋与孔壁浆的间隙。
⑥遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚杆与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理，或采用注浆封堵、二次钻进等方法处理锚孔内部积聚水体。
⑦为防止岩层面风化，锚杆钻孔、安设锚杆及注浆也循环进行。
锚杆框架梁坡面展示图
锚杆框架梁剖面图
（4）清孔、验孔
①在达到设计钻孔深度后，应用高压风枪清除孔内和孔口处的水、浮渣及粉尘，注意清孔顺序是自上而下。
清孔完成后，应将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内。
②在清孔的同时，需对孔位、孔深进行检查，锚杆孔位、孔深允许偏差为±50mm，漏钻孔及深度不够的孔位应及时补钻。
③在监理工程师检查后，方可插入锚杆。
（5）插入锚杆
1）锚杆插入前需进行定位支架焊接，定位支架采用Φ6HPB335的钢筋制作，自锚杆前端0.2m处每1.5m设置一处，如下图：
剖面图
支架详图
2）支架焊接时需满焊支架头，且注意焊接时不得损伤锚杆母材。
3）每个孔位插入一根锚杆，采用Φ32HRB400钢筋，每根锚杆下料长度因钻孔深度不太而不同，锚杆端头距孔底不小于0.15m，外露端头需做成弯钩状并与框架梁主筋焊接或绑扎牢固。
锚杆结构详图
（6）锚杆孔灌注水泥砂浆
1）灌浆前应对机制砂进行检查，不得出现石子等杂物，防止机器的堵塞。
并应检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。
2）采用压浆机将1:
0.5~1:
1的M35水泥砂浆注入锚孔，注浆需按孔位自下而上进行。
如遇空洞不能加压太大，要保持0.4MPa的工作压力。
注浆时注浆管应插至孔底5～10cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处应减压或松压至零。
注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。
3）拔出注浆管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。
4）浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量。
5）砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，注浆结束后，应将外露的钢筋、注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
（7）锚杆拉拔试验
1）待砂浆达到设计强度后（不少于7d），才能进行锚杆拉拔试验，试验过程中必须有监理工程师旁站。
2）试验前应对试验仪器进行标定，并将其置于稳定、平整的岩层上。
在该段所有锚杆任意选定3%且不少于3根作为试验对象。
试验时，应保证试验器材与锚杆连接牢固，防止拉拔过程中出现安全事故。
3）应按照规范要求匀速加压或松压，不得一步到位，且加压时施工人员不得正对锚杆且不能站在试验仪器下放，防止拉拔过程中出现安全事故。
4）要求锚杆抗拔力土层不小于80KN，岩层不小于160KN，当锚杆抗拔力不符合要求时候，可用加密锚杆的方法予以补强。
（8）开挖框架梁基础
1）在土石方开挖前，应对框架梁进行放样，且应用广线拉直，当锚杆偏离框架梁中心过大时，应适当调整锚杆端头或立即补钻孔。
2）基础开挖采用人工风镐凿除方式应自上而下进行，开挖时注意不得挠动原状土，开挖深度及宽度见下图：
框架梁排水槽平面布置图
框架梁排水槽剖面图
（9）钢筋制作安装
1）在基础达到设计要求尺寸后，应将基础松动杂石及浮渣清除干净后方可进行钢筋绑扎安装。
2）钢筋制作下料前应进行除锈、调直等，且经检验合格后方可使用，钢筋进入现场后应分类储存于地面以上的平台，用垫木支撑，彩条布遮盖，立好标牌。
3）钢筋采用现场坡面绑扎、焊接的方式进行（见下图），钢筋净保护层厚度不小于85mm,钢筋焊接时双面、单面均可，单面焊10d，双面焊5d，锚杆的弯钩需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，若锚杆与箍筋相干扰可适当调整箍筋，且注意在钢筋绑扎、焊接预留伸缩缝的位置。
4）钢筋焊接接头需错开分散分散布置，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且焊接接头间距d<75cm。
（10）模型安装及加固
采用原槽浇注的方法，岩层面以下不安装模板。
岩层面以上模板采用小块钢模板和木模板相结合，用短锚杆固定在坡面上以支撑模板或用铁丝拉住模板。
梁顶部采用3015吊模并用铁丝固定在短锚杆、锚杆或梁主筋上，最后契入木块。
（11）浇注混凝土
1）砼浇注前，应调配好人员、机具及原材料，防止浇注过程中发生中断及其他事故。
2）砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
3）分段施工时，需预留钢筋，连接面按施工缝处理。
（12）养护
①采用草麻袋覆盖及浇水的养护方式，砼的养护在砼浇筑12～24小时后进行，养护时间一般不得少于7d。
②在养护过程中，可施工浆砌片石封顶工序，如下图：
（13）喷播植草
喷播施作前应检测喷播机性能，配齐喷播所需器械及原材料。
框格内采用借土喷播形式，需先清除坡面杂物，再将土体捶实平整，培土坡面比设计喷播后的坡面低5cm，可用木桩将土体固定，并在喷播前洒水，保证喷播时
草种与土体良好粘贴；喷射后，覆盖无纺布、草帘等保温保湿及防止雨水冲刷。
在草坪草逐渐生长过程中，对其适时施肥、浇水养护和防治病虫害，施肥坚持“多次少量”的原则。
喷播完成后一个月，应全面检查植草生长情况，对生长明显不均匀的位置予以补播。
（14）拆除脚手架
脚手架拆除时严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷，且一定要按照先上后下、先外后里拆除顺序，作业现场应设安全围护和警示标志，禁止无关人员进入危险区域。
1.3.3.技术措施及要求
（1）锚杆必须采用干钻，不得采用水钻，孔径、深度应满足设计要求。
（2）锚杆注浆应采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。
注浆压力不小于0.4Mpa，孔内注浆必须饱满密实，在初凝前要进行二次补浆。
（3）锚杆框架梁护坡端部，如与浆砌片石骨架护坡相接，相接的护坡主骨架设为检查踏步；锚杆框架梁护坡端部，如与灌草护坡相接，应增设检查踏步，兼作镶边。
（4）框架梁每隔10~20m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，采用沥青麻筋填塞。
伸缩缝应设置于两排节点中间。
1.3.4.锚杆框架梁施工注意事项
（1）施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
（2）水箱、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。
（3）注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。
（4）注浆时，应注意保持注浆罐内有一定数量的砂浆，以防止罐体放空，砂浆喷出伤人。
（5）锚杆注浆开始或中途停止时间超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路，注浆后，在水泥砂浆强度未达到前，不得进入下一步工序，不得随意敲击锚杆杆体、不得悬挂重物，并严禁攀登锚杆露头。
（6）处理机械故障时，必须使设备断电、停风。
向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。
（7）边坡出露地下水时，应用PVC管引出；当岩层渗透水量较小，导水效果不好时，应先在渗漏集中的区域设置排水盲沟（盲沟最大宽度不应超过500mm）。
1.3.5.锚杆框架梁质量控制与检验
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