路基附属工程施工方案.docx

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路基附属工程施工方案

路基附属工程施工方案

一、工程概述

1.1工程概况

1.2主要工程量

本标段路基附属工程主要有两段挂网喷浆坡面防护，分布在叶家店隧道进口和叶家店大桥桥尾，锚杆采用Φ18mmHRB335钢筋3184kg，框条采用φ6mmHPB235钢筋1124kg，铁丝网采用φ2mm普通镀锌铁丝编制，灌注M30水泥砂浆。

M7.5浆砌片石护坡主要分布在DK88+950～DK89+450等段落，M7.5浆砌片石152860m3。

光面（预裂）爆破处理主要分布在DK88+760～DK88+835段等第一级路堑边坡，坡率1:

0.75,于分级处设2.0m宽平台。

路肩挡土墙本标共有25段挡土墙施工，累计3102m，C25混凝土20916m3。

1.3编制依据

2.1《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ202--2008）；

2.2《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414--2003）;

1.4适用范围

二、施工布置

2.1施工道路布置

路基附属工程施工时，路基主体工程基本已施工完成，可利用正线施工便道作为施工道路，也可利用原有路基施工便道进行施工。

2.2施工风、水、电布置

施工过程中主要以挖机开挖为主，坚硬岩石采用爆破施工，现场配置空压机供风；

施工水、电采用原有路基施工水、电进行施工。

三、总体施工方案及总体计划

路基附属工程随着路基工程施工及时跟进，边开挖边防护，避免边坡长时间暴露，影响边坡稳定性。

防护设施应在稳定的基础和坡体上施工。

在设有支挡结构物及排除地下水设施地段，应先做好支挡结构物、排水设施，再施做防护工程。

需防护的坡体表面应进行检查处理，防护设施应与坡面密贴结合。

防护工程所需砂浆、混凝土应采用机械拌和。

各种水泥砂浆的强度等级和石料的强度均应符合设计要求。

泄水孔的位置、布置形式、孔径尺寸及泄水孔背后反滤层的材料、设置应符合设计要求，且排水畅通。

四、施工方法

4.1挂网喷浆边坡防护

4.1.1施工工艺

施工准备—边坡开挖后修整—插筋及安装钢筋骨架—坡面挂镀锌钢丝网—喷混凝土—养护—边坡周边设置排水沟

4.1.2施工方案

（1）施工准备：

先检查边坡的稳定性，清除边坡中的松石、危石。

（2）搭设脚手架：

先把地面松土夯实两遍后安装脚手架，脚手架底座采用300×300木板作为垫板，防止脚手架在松土上下沉，脚手架立杆间距1.5m，架子宽度间距1.2m，横杆高度为1.8m，搭设高度应超过边坡顶高1.5m，搭设脚手架与边坡面楔紧，脚手架外满挂安全防护网以确保安全。

（3）在机械开挖后应辅以修整坡面使坡面平整，清除坡面上的尘土。

（4）用风枪安装49mm钻头打锚杆孔，孔深比锚固深度深0.2m，用高压风将孔中岩粉冲洗干净，插入锚杆，灌满M30水泥砂浆固定锚杆，使锚杆处于锚孔中心。

（5）当固定锚杆的水泥砂浆强度达到70%时，将预制铁丝网框架按设计要求安装在边坡锚杆上，绑扎焊接牢固，铁丝网距坡面2.0cm。

（6）喷射混凝土厚度为8cm，喷射混凝土厚度要均匀，不得使钢丝网外露。

（7）喷射混凝土初凝后及时洒水养护。

4.1.3技术要求

（1）锚杆采用Φ18mm螺纹钢筋，锚固深度2.0m，每格预制铁丝网框架上布置一根。

（2）钻孔孔径为φ50mm，孔深比锚固深度深0.2m，孔内灌注M30水泥砂浆。

（3）框条采用φ6mmHPB235钢筋，铁丝网采用φ2mm的普通镀锌钢丝编制，网眼间距为20cm；绑扎钢丝采用φ1mm普通铁丝。

（4）路堑坡面C20混凝土，厚0.08m。

挂网喷浆下部设1.0m高的M7.5水泥砂浆砌片石护裙，厚0.3m；挂网喷浆护坡顶部设M7.5水泥砂浆砌片石帽石，宽1.0m，厚0.3cm。

（5）挂网喷浆护坡每隔2～３m上下左右交错设置φ50mmPVC管泄水孔，护裙裙脚处设一排泄水孔，间距2.0m，孔后设0.2×0.2m的透水土工布（400g/m2）。

（6）沿框条延伸方向每隔10m设伸缩缝一道，缝宽0.02m，缝内填塞沥青木条，深0.08m。

4.1.4注意事项

（1）锚杆凿孔及安装铁丝网框条架以前，按设计要求挂线放样，保证施工质量。

（2）灌注固定水泥砂浆时，要捣固密实，以保证锚杆的牢固。

（3）机械喷射作业前应进行试喷，以调节合适的水灰比，使喷射的灰体呈粘糊状，表面光泽平整，骨料分布均匀，回弹量小。

（4）喷射作业应自下而上分层喷射，灰体达到初凝后，立即洒水养生，持续7～10天，严禁在结冰季节或大雨中进行喷射作业。

（5）喷射水泥砂浆厚度要均匀，不得使钢丝网及锚杆头外露。

（6）挂网喷浆护坡与M7.5水泥砂浆砌片石护裙要衔接平顺。

4.2M7.5浆砌片石护坡

4.2.1施工工艺

施工准备—坡面修整--测量放样—片石砌筑

4.2.2施工方案

材料准备：

片石的厚度不应小于15mm，片石表面不能含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油渍或其它有害物质。

砂浆中宜用中粗砂，砂的最大粒径不大于5mm，砂浆采用滚筒式搅拌机搅拌。

砌筑前将基面和坡面夯实平整，清除树根及其他杂物。

根据设计图纸进行现场放样，对防护工程位置的原地面线进行复测，以核实图纸上结构物尺寸、形状及基础标高是否符合实际，复测结构作详细记录，经监理工程师审批后方可进行施工。

砌筑前将石块冲洗干净并使其彻底饱和，垫层应保持湿润。

石块应座于新拌制的砂浆上，在砂浆凝固前，所有石缝应注满砂浆，石块固定就位。

砌体外露面的坡顶和边口选用较平整的石块并加以修整后进行砌筑。

所有砌体自下而上逐层砌筑，直至坡顶，当砌体较长时，应分为几段，砌筑时相邻段落高差不大于1.2m，各段水平砌缝应一致。

4.2.3技术要求

（1）护坡采用M7.5水泥砂浆砌片石砌筑，护坡厚0.3m，护坡顶宽0.5m。

（2）单级护坡坡高不得超过12m，路堑边坡过高时，可采用多级护坡，下级护坡每级采用10m。

（3）双级护坡的上下级护坡之间设2.0m宽的错台，厚0.4m。

在平台中央设置0.4×0.4m截水沟，截水沟内的水引入天沟，错台采用M7.5水泥砂浆砌片石砌筑。

（4）护坡顶设厚0.25m，宽0.5m的墙帽，并使其嵌入边坡0.2m。

（5）护坡高出路肩部分上下左右每隔2m交错设置孔径φ50mm的圆形泄水孔，泄水孔采用PVC管，进水侧采用0.2×0.2透水土工布（400/m2）包裹。

（6）土质边坡泄水孔反滤层在土工布与土体之间设含泥量小于5%的中粗砂夹碎石层，宽0.3m，法向厚度0.15m，其下0.15m夯填黏土。

（7）护坡沿线路方向每隔10～20m设伸缩缝一道，缝宽0.02m，缝内沿护坡的内外、顶三边填塞沥青麻筋，深0.2m。

4.2.4施工注意事项

（1）施工前应做好堑顶排水。

（2）严禁采用大爆破及大拉槽施工，水泥砂浆砌片石便面勾缝，泄水孔PVC管与坡面保持一致，不伸出坡面。

（3）边坡开挖后，立即砌筑防护，严禁跨雨季施工，如有松动岩石应先清除后再施工。

（4）护坡必须与路堑坡面密贴，边坡有局部超挖或凹坑时，应先行挖成向内倾斜的台阶再用相同的圬工砌筑，不可回填土或干砌片石。

4.3光面（预裂）爆破处理

4.3.1施工工艺

布孔—钻孔—装药—堵塞—网络联结—爆破覆盖—安全警戒—起爆—爆后检查—石料运输

4.3.2施工方案

（1）布孔

炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在边坡上进行标识，不能随意变动设计位置。

布孔前应先清除坡面土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡孔位开始标定，然后进行其他孔位的布置，准确布孔，浅孔爆破、深孔爆破均采用梅花形布孔，所有孔位准确测定，保证岩石块的均匀性，保证边坡位置准确。

预裂孔和光爆孔均采用测尺控制钻孔角度，确保爆后坡面平顺。

布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线相符。

（2）钻孔

在钻孔过程中，应严格控制钻孔的孔位方向，角度和深度（深度用钻杆长度控制、角度用测尺控制，钻眼坡度不陡于设计坡度），尤其是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。

孔眼钻进时应留意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时进行记录，调整孔位及孔网参数。

钻孔完成后，及时清理孔口的浮渣，清孔采用高压风管吹孔，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符。

先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。

（3）装药

装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。

装药过程中应严格按设计药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边量测。

装药采用不耦合间隔装药，预裂孔基底加大装药密度，中间用钻屑进行间隔，以确保装药密度符合要求。

预裂孔为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。

（4）堵塞

堵塞物用粘土和细砂拌合，其粒度不大于30mm，含水量15%～20%（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。

药卷安放后应即进行堵塞，首先塞入纸团，以控制堵塞长度（光爆孔口预留1m～1.5m），然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索或导爆管。

（5）网络联结

光爆孔一般采用同段毫秒雷管起爆，空间用同段毫秒雷管联结，最后绑扎一起，用火雷管起爆。

预裂孔应超前主爆孔100ms以上起爆，导爆索间用MS-2段非电毫秒雷管隔开。

段别：

孔内用MS-15段非电毫秒雷管起爆，孔间接力用MS-2段非电毫秒雷管，排间采用MS-5段非电毫秒雷管控制排间微差。

为保证各孔准爆率，每响均采用双发雷管最后由两个火雷管起爆。

预裂孔网路采用塑料防水导爆索引爆炸药。

（6）爆破覆盖

是控制飞石的重要手段，施工中采用两层土袋覆盖，先在草袋内装入砂土，覆盖后将草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。

（7）安全警戒

在安全距离范围外（不少于200m）设立警戒线，在各路口派设安全员进行安全警戒。

并在爆破前同时发出音响和视觉信号，使危险区内的人员能够清楚地听到和看到。

发出预告信号，所有与爆破无关人员应立即撤到危险区以外，或撤至指定的安全地点。

向危险区边界派出警戒人员。

（8）起爆

发出起爆信号，确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，方准发出起爆信号，根据信号准许爆破员起爆。

（9）爆后检查

爆破后，爆破员必须按规定的等待时间进入爆破地点，检查有无冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象。

爆破员如果发现冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒标志。

只有确认爆破地点安全后，经爆破人员同意后，方准人员进入爆破地点。

每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录。

解除警戒信号，未发出解除警戒信号前，岗哨应坚守岗位，除爆破工作领导批准的检查人员以外，不准任何人进入危险区，经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。

（10）石料运输

爆破后的石料清理后运输车运至指定地点。

4.3.3光面（预裂）爆破施工要求

（1）边坡光面（预裂）爆破后坡面半孔率不小于80%。

（2）爆破形成的边坡坡面应平顺，坡面平整度小于±150mm为合格，局部地质原因的超标凹凸差，应据实确定。

（3）爆破形成的边坡坡率偏差不大于±2°。

（4）预裂爆破后，裂缝应沿预裂孔中心线贯通，裂缝宽度以5～20mm合格。

（5）爆破残留的半孔壁面上应没有肉眼明显可见的爆震裂缝，坡面观感应达到稳定、平整、美观的要求。

（6）施工前应做好测量放线工作，标明钻孔位置。

（7）钻孔作业应做到“对位准，方向正，角度精”孔口位置偏差不得超过1倍炮孔直径。

（8）炮孔装药前应对全部炮孔进行查验，吹净孔内残渣和积水，排不干积水的炮孔应有防水措施。

（9）炮区附近有需保护的建（构）筑物时，严禁最小抵抗线方向指向保护目标，且爆破时应对孔口进行保护，必要时对被保护物进行遮挡防护。

（10）临近爆破区有隧道、桥梁或其他对震动敏感的建筑构时，应验算爆破地震安全距离，必要时采用爆破振动监测。

（11）临近爆破区有高陡或不稳定边坡时，实施前应进行专家论证和安全评估，并在坡面设置观测点和爆破测点，爆破施工阶段跟踪监测坡面的变形趋势，发现异常立即发出警戒撤离信号，并制定相应对策。

4.3.4施工注意事项

（1）施工应按设计要求进行，施工前应对现场进行地形和地质复查核对工作，如地形、地质情况与设计不符，及时与相关部门联系。

（2）合理组织，周密安排施工，施工中产生的废水、废渣堆放按照当地环保部门要求，禁止乱堆、乱放，做到文明施工，施工前应做好临时排水工程，施工生活用水不得流入路基范围内。

（3）路堑开挖后，应及时砌筑护墙，侧沟与护墙同时砌筑施工。

（4）如有松动岩石，应先行清除，然后施工。

4.4路肩挡土墙

4.4.1施工工艺流程

施工准备—仓面处理—仓面验收—混凝土浇筑—混凝土养护

4.4.2施工方案

4.4.2.1测量放样

根据图纸设计用全站仪每隔10m精确放出挡土墙的外缘线点及内缘线点，根据施工图设计的挡土墙各要素：

桩号、墙身到中桩的距离进行实地放样。

测量成果报监理工程师检验，检验合格后方可进行下一道工序施工。

4.4.2.2挡土墙基坑开挖

本工程基坑开挖采用人工配合挖掘机进行开挖。

先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立标桩，注明高程及开挖深度，用挖掘机开挖，挖出的土方装车外运弃土。

在施工过程中，根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸。

开挖时为防止超挖，机械开挖预留20cm进行人工清底至设计高程，对超挖部分要夯填密实。

4.4.2.3路肩挡土墙示意图

4.4.2.4基底处理

当基坑开挖后，进行基底夯实和整平。

若承载力未达到设计承载力要求，则应在基底加设碎石垫层处理或调整墙高，满足设计承载力后方可进行基础施工。

若发现地基基岩有裂缝，应用水泥砂浆或小石子混凝土浇筑饱满，然后砌筑挡墙；若发现基底岩层有外露的软弱夹层，应调整墙高或在墙趾前对该层做封面防护。

4.4.2.5墙体浇筑

（1）材料的选取

水泥：

水泥的品种和标号根据施工图纸对各建筑部位的要求，均应符合合同技术条款制定的国家和行业标准，水泥采用水泥罐储存。

水：

采用生活用水。

粗细骨料：

粗细骨料均在料场上加工生产，分仓储存，严禁相互混杂；砂选用质地坚硬、清洁、级配良好的河砂。

（2）混凝土配合比设计

根据施工图纸对挡墙的强度要求和有关规范规定，进行混凝土配合比的设计，并在监理工程师旁站的情况下进行混凝土配比试验，试验结果报监理工程师审批。

（3）混凝土及埋石浇筑的方法

采用分段跳仓浇筑，分段安挡土墙沉降缝分段，分仓按段没1.5m高为一仓，仓面浇筑分层连续浇筑，一次成型，每层厚度30～50cm。

分层间隔浇筑时间不得超过实验室所确定的混凝土初凝时间，以防止出现施工冷缝。

（4）挡土墙基础验收

在挡墙基础开挖完成后，经监理工程师验收合格后，立即进行混凝土回填浇筑。

（5）模板

模板采用木模板，支撑采用内拉外撑方式固定。

内拉部分采用Φ10钢筋内拉，竖向分三排；横向间距0.5m。

外侧采用脚手架钢管支撑，竖向三排，横向间距0.5m。

（6）混凝土搅拌

混凝土采用拌合站集中拌制。

（7）混凝土及块石运输

混凝土水平运输采用罐车运输至现场，料斗至仓面水平及垂直运输采用溜槽入仓。

块石由运输车直接运至仓面附近，然后人工抬入仓。

（8）混凝土浇筑

混凝土浇筑采用人工平仓，插入式振捣器振捣，块石采用人工摆放，块石间距不小于5cm，块石与模板之间的距离不小于10cm，每层块石用混凝土填埋后才能进行下一层施工。

（9）混凝土养护

混凝土终凝后，及时覆盖草袋等隔热保温材料，并连续洒水养护到满足规范要求为止。

4.4.3沉降缝

在基底的地层变化处、土石分界处和与其它建筑物连接处设置沉降缝或伸缩缝，其它位置可沿墙长每隔10～15m按实际需要适当调整，缝内沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻筋或沥青木板等材料，塞入深度不小于0.15m。

4.4.4泄水孔

泄水孔采用Φ100mmPVC排水管。

4.4.5墙后填料

挡墙应错缝砌筑，不得做成水平和垂直的通缝，需待砂浆强度达到80%以上时，方可回填墙背填料。

墙背填料应符合设计要求，填料内摩擦角度小于35º，并做到分层填筑，分层夯实，严禁使用膨胀土和高塑性土、高液限土，每层压实厚度不超过20cm。

回填时不得向墙背斜坡填筑，夯实时不得使墙身承受较大冲击，墙背1.5m范围内不得使用大型机械行驶或作业。

墙后地面横坡陡于1:

5时，要先开挖台阶再进行回填作业。

4.4.6坡度控制

挡土墙墙面坡比1:

0.25，墙背坡比为1:

0.25；砌筑时用检验合格的坡度尺控制坡度。

当砌筑高度超过1.5m时，应搭设支架，在支架上进行施工。

4.4.7注意事项

（1）施工应按设计要求进行，施工前应对工点进行地形和地质复查核对工作，如地形、地质资料与设计不符时，及时与相关部门联系处理。

（2）合理组织、周密安排施工，施工中产生的废水、废渣堆放按照当地环保部门要求，禁止乱堆乱放、做到文明施工，施工前应做好临时排水工程，施工生活用水不得流入路基范围内，路基坡脚10m范围内不得弃土。

（3）挡土墙施工前应做好临时排水工程，防止地表水或河水流入基坑。

（4）墙后填料必须满足设计要求，填料在填筑过程中应分层填筑，分层碾压，按有关施工规范施工。

（5）片石混凝土中所掺入片石需采用坚硬、不易风化的片石，其掺入量不大于片石混凝土总体积的20%。

（6）基坑开挖至设计高程后，应对基底承载力进行检查，承载力满足要求时方可砌筑挡墙，承载力不满足设计要求时，应及时与设计联系。

（7）挡土墙基础施工完毕后，应将墙基外侧基坑回填夯实，并做成向外4%的斜坡，以免积水。

4.5桩板墙

4.5.1工程概况

锚固桩地面以下采用矩形截面，宽1.5m，厚2.0m，地面以上采用T型，在桩身两侧加宽0.3m、加厚0.6m作为翼缘板，翼缘板设置高度根据需要调整，桩身及翼缘板现场浇注，桩间距6.0m（中-中）。

4.5.2桩板墙施工方案

4.5.2.1施工准备

平整场地，整修道路，进行桩位放样及复核。

测放出孔位桩及十字护桩，经复核无误后，报监理工程师确认，方可进行挖孔施工，施工时注意保护护桩。

4.5.2.2施工方案

桩板墙桩基础施工采用人工挖孔，施工前在基坑顶搭设雨棚，并设土围堰，桩板墙施工前周围应做好防排水设施，防止雨水及地表水进入基坑内，护壁锁口应高于原地面0.2m，厚0.3m，锁口和护壁混凝土强度采用C20混凝土，孔口不能堆渣或车辆通行，做好挖孔记录，详细记载各个地质层的变化。

桩板墙施工过程中如有涌水，及少量地下水时，采用挖小坑潜水泵抽水的方法将水排出孔外，及时施做护壁，保证孔内无积水。

开挖深度达1.0m时立即立模并浇筑混凝土护壁，护壁采用小钢模支护，顶层混凝土护壁浇筑高1.2m，护壁高出地面0.2m。

孔壁支撑混凝土由上而下逐层浇筑，顶层应一次整体浇筑，以下各层开挖一层浇筑一层，避免井壁长时间暴露在外，开挖每层高度控制在1.0m范围内，上下层混凝土纵向接缝应纵向相互错开。

每节护壁下部采用短钢筋进行锚固。

锁口及护壁均采用C20混凝土浇注，井口上部2m为锁口，其下每1m一节为护壁，桩井开挖2m后应立即施工锁口，每挖1m应及时施工护壁，以确保施工安全。

锁口以下强风化砾岩基坑采用C20素混凝土护壁，厚为0.2m，护壁节长1.0m。

护壁进入弱风化层不小于1.0m。

机械拌合，人工浇注，机械振捣；模板加工为上口直径比下口直径小0.15m的锥柱形，以利于混凝土入模。

挖孔过程中，每挖1m检查挖孔的孔径和垂直度，使截面尺寸始终处于受控状态。

挖孔达到设计深度后，进行孔壁、孔底处理，平整、无松渣、无淤泥、无积水等，对孔底进行地质核对，符合设计后并通过监理工程师同意后方可吊装钢筋笼及混凝土灌注。

4.5.2.3钢筋笼制作与安装

钢筋笼严格按照设计图纸制作，采用汽车吊一次整体吊装。

钢筋加工时要预留好钢筋接头位置，保证同一截面的钢筋接头数量不能超过钢筋数量的50%，吊装前对钢筋笼每隔4m增加支撑，保证钢筋笼装运和下孔过程中不发生变形。

钢筋笼就位后予以加固，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

4.5.2.4无水混凝土浇筑

在孔内无积水或能将水抽出排尽时，混凝土可不采用水下灌注法施工，振捣采用插入式振动棒振捣，并设置串筒减速装置，以避免混凝土混合料从高处向模板内倾泻时产生离析。

混凝土混合料分层进行浇筑时，厚度不得超过30cm，用插入式振捣器振捣仔细，避免漏振。

振捣直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。

4.5.2.5水下混凝土浇筑

孔内涌水较大时，采用水下灌注混凝土施工，混凝土塌落度控制在18～22cm。

导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性。

根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央。

初灌混凝土将导管埋深不小于1.5m，灌注要连续进行。

混凝土灌注过程中随时检查导管埋置深度和混凝土浇筑深度，导管埋深应控制在2～6m，混凝土灌注要连续作业。

灌注完成后混凝土顶面标高高出10～15cm。

灌注混凝土时，每根桩均按规定制作混凝土试块，并妥善养护，强度测试后填写实验报告。

灌注时间以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。

混凝土灌注过程中，混凝土的温度不得低于5℃，当气温低于0℃时，灌注砼要采取保温措施，强度未达到设计强度50%的桩顶不能受冻。

4.5.2.6挡土板施工

为确保挡土板的预制质量，挡土板按设计尺寸在预制场集中预制，预制时按设计预留泄水孔，两端预埋钢筋，供吊装时用。

在桩量测测量并划出第一块挡土墙的位置及标高，由吊车吊装，人工配合。

吊装与路基填筑、开挖同步进行，边填筑（开挖）边吊装挡土板。

每吊装一块挡土板后，就开始进行墙背回填。

回填土用渗水填料，并进行夯实。

按照设计，同步安装好排水管。

桩板墙施工完成后，按设计要求进行桩板墙装修，使桩板墙全部达到设计要求。

4.5.3桩板墙施工工艺

（1）施工尽量安排在旱季施工，跳桩开挖基坑，护壁及时施做。

桩身混凝土浇筑要连续不能中断，避免形成相对软弱截面。

（2）井口设置锁口，锁口高出地面0.6cm，厚0.3cm。

锁口采用C20混凝土浇筑。

（3）桩身混凝土采用C30混凝土，当地下水有侵蚀性时，严格按照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》及设计进行。

顺层、滑坡地段，有滑动迹象或需快速施工时，宜采用速凝或早强混凝土，桩身强度达到设计强度后，再间隔或分层开挖桩前土体。

（5）须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间须采取隔离措施（如铺设宝丽板），以利拆除及使桩身平整美观。

4.5.4施工工序

场地平整—测量放线—人工开挖—施做锁口—绑扎钢筋—护壁—开挖至设计—监理检查合格—吊装钢筋笼—混凝土浇筑至顶面—地面部分立模—绑扎钢筋—浇筑混凝土—拆模养护

4.6拱形骨架坡面防护

4.6.1施工准备

原材料的使用：

水泥、砂、水必须是经试验室检验、试验合格的原材料；浆砌石料要选择无风化、无夹层，无裂隙，无水锈，强度不低于30MPa，并且石料的几何尺寸不小于15cm。

平整场地、清理边坡，做好场地四周的防排水设施挖排水沟。

4.6.2施工放线

在路基边坡完成后，进行人工修整边坡，测量人员按照设计图纸要求进行施工放线。

4.6.3砌体砌筑

砂浆严格按照试验室给定的配合比采用机械拌制，严禁人工拌合，砂浆运至工地临时存放时先在地面铺一张干净的铁皮，将砂浆存放于铁皮上，严禁放在地上，已凝结的砂浆禁止使用。

根据测量复核后的控制点用线挂出每条骨架轴线，并用钢尺丈量等方法进行复核，无误后挂线开挖基槽。

浆砌片石分层、分段砌筑。

分层水平砌缝大致水平，互相咬合，上下砌缝应相互错开7～8cm。

砌筑砂浆要饱满，完全注满砂浆，不能有空洞存在。

各砌层先砌外