高架桥工程施工.docx
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高架桥工程施工
高架桥工程施工
5.4.1工程概述
5.4.1.1工程结构设计概况
四惠东站至高碑店站高架桥起止里程为K2＋349.09～K3＋343.67，全长994.58m。
该桥主要为跨越京通快速路，高碑店北路，平房西路，三条主干道而设计。
该桥西侧与四惠东站连接东侧与高碑店高架车站相连。
高架桥平面位于曲线上，最大曲线半径R＝2000m。
最小曲线半径R＝796.20m。
竖曲线半径R＝3000m和R＝5000m。
全桥44个墩台，其中1#为桥台，2#—7#墩为双柱式桥墩，8#—13#墩为大跨门式桥墩，14#—44#墩为独柱式桥墩。
该桥梁部为7孔20m跨，2孔22m跨，22孔25m跨四片式I形钢筋砼组合梁，1联〔20×2＋27＋20×2〕5跨现浇砼箱型连续梁，2孔20m跨和5孔22m跨钢梁。
基础为1.0m直径钻孔桩，每个承台4根～6根，桩长11m—29m，与车站连接的44#墩，基础为0.6m直径钻孔桩，每个承台4根桩。
5.4.1.2工程环境
该桥所处环境较为复杂，地铁八通线跨越京通快速路左道后顺路堤中间修建，两路堤坡脚中间净空只有2.0m宽，施工机械、设备进出十分困难，且路堤上方快速路面通车非常繁忙，给施工带来很多矛盾和干扰。
快速路两侧机动车道和人行通道运输通行同样繁忙，施工极为不便。
该桥两侧人行道外侧为城市绿化地和居民休闲活动场所，无施工利用场所。
5.4.1.3交通、供水、供电
供水供电来源考虑从四惠东站连接。
跨越人行道、京通机动车辅道，采用水电路穿入防护钢管内，钢管上方铺装双坡面交通防护钢板，跨越京通快速左道，采取从高碑店北路立交桥下通过然后水电管路顺防撞板外侧铺设。
为了保证快速路通行安全，并便于防护8#～13#门式桥墩的钻孔桩、承台、墩身施工，采用单侧方法在快速路面上施工。
减少双侧占路时间。
在机动车辅道和行人道上施工时，采取不中断交通，由人工疏导方法解决施工干扰。
对高碑店北路立交桥和平房西路立交桥附近桥墩的钻孔桩、承台和墩身施工时，各工序施工所设计道路交通、供水、供电问题详见各方案。
采取施工单位与交通部门合作完成疏导交通施工任务。
5.4.2施工进度计划
四惠东站～高碑店站高架桥施工进度计划编制是在满足总工期要求时间内，确保各工序有足够的施工时间。
1、首先安排保证1#桥台和1联（20＋20＋27＋20＋20）m5跨现浇砼箱形梁的钻孔桩施工。
其次安排5孔22m箱形钢梁的钻孔桩施工，其余I形钢筋砼梁的钻孔桩依次组织施工。
2、第44#墩是一个独立的墩形和钻孔桩径，所处位置是在高碑店高架车站处，由于墩位控制车站施工的出入口，所以高架桥施工钻孔桩时，此墩安排在最后，待车站路基边坡防护完成清运土方后，再组织开钻施工。
3、2001年12月施工队伍上场后，采用内燃发动机，首先安排钻孔桩试桩施工。
2002年2月份检测试桩。
4、2002年元月份安排架设临时电力线，修建配电室，同时安排路基边坡临时防护钢板桩施工。
二月份刷边坡清运路基边坡土方，同时安装防护钢板，确保三月一日钻孔桩全面开钻。
5、钻孔桩施工采用两班制昼夜施工，四月初竣工。
墩台身砼工程采用流水作业方法组织施工，充分发挥模板作用，加快周转速度。
高架桥下部工程完成时间拟于五月二十五日。
6、箱形钢梁吊装和I形砼梁吊装浇筑及连续箱形梁现浇工程于五月下旬开始施工。
九月十五日全部竣工。
5.4.3施工任务划分及施工组织
1、高架桥工程由道桥公司组织施工。
公司下设五个工区，第一工区负责施工准备、钻孔桩灌注砼、墩台身浇筑砼和钢筋加工及桥面系工程。
第二工区负责钻孔桩的钻孔及配属工程。
第三工区负责一联（20＋20＋27＋20＋20）m—5跨现浇连续箱形梁工程。
第四工区负责I形钢筋砼组合梁吊装及工地现浇工程。
第五工区负责箱形钢梁吊装工程。
5.4.4高架桥下部结构施工
5.4.4.1施工顺序
本标段高架桥，桥基础设计1#台～43#墩均采用D＝1.0m的钻孔灌注桩，桩长11～29米，1#桥台设计为8根桩；8#墩左右侧承台均为6根桩；9#墩承台左侧为4根桩，右侧为6根桩；10#墩承台左侧为6根桩，右侧为4根桩；11#墩承台左右侧为6根桩；12#墩承台左侧为4根桩，右侧为6根桩；13#墩承台左侧为4根桩，右侧为6根桩。
其余桥墩承台设计均为4根桩。
共设计钻孔灌注桩220根。
高架桥桩基施工分为两个流水区段同时进行施工，第一流水区段从1#台～22#墩，第二流水区段从23#墩～44#墩，每个流水区段各安排五台反循环回转钻机，为不影响桥头路基的开工时间，由一区段首先开钻1#桥台，二区段为现浇连续梁创造开工条件，首先开钻43#墩。
为了不影响施工质量，同时提高工作效率，各区段分配任务如下：
一区段5台钻机施工，1#钻机负责1#墩～5#墩，2#钻机负责6#墩～9
墩，3#钻机负责10#墩～13#墩，4#钻机负责14#墩～17#墩，5#钻机负责18#墩～22#墩。
二区段5台钻机施工，6#钻机负责23#墩～27#墩，7#钻机负责28#墩～
32#墩，8#钻机负责33#墩～37#墩，9#钻机负责38#墩～40#墩，10#钻机负责41#墩～44#墩。
两个流水区段的钻机于2002年2月下旬上场，三月一日陆续全部开钻。
5.4.4.2钻孔灌注桩施工
1、成孔方案选择
四惠东～高碑店区间高架桥的桩基础所处的地形比较平坦，桩孔通过地层从上至下依次是：
（1）人工填土层：
粘质粉土素填土①层，杂填土①1层，新沉积土层，粉质粘土①2层。
（2）第四纪沉积土层：
粘质粉土砂质粉土②层，粉质粘土重粉质粘土②1层；粉质粘土重粉质粘土③层，粉质粘土砂质粉土③1层；粉细砂④层；粉质粘土④2层。
粉质粘土重粉质粘土⑤层；粘质粉土砂质粉土⑤1层；粘土⑤2层。
圆砾⑥层，中粗砂⑥1层，粉细砂⑥2层，粉质粘土砂质粉土⑥3层；粘土重粉质粘土⑦层，粉质粘土粘质粉土⑦1层，粉细砂⑦2层；粉细砂⑧层，中粗砂⑧1层，粉质粘土粘质粉土⑧2层，圆砾⑧3层。
根据地质条件，采用反循环回转钻机成孔，高架桥配备10台钻机来承担220根钻孔桩的施工任务。
2、施工进度分析
从类似工程统计和本工程配备机械得到完成1根钻孔桩各工序所需要的平均时间如下表：
钻孔桩所需要的平均时间表单位：
小时
钻机就位
钻孔
清孔
提钻
验孔
下笼
下导管
灌注砼
拔管
2.5
10
1.0
1.0
0.5
1.0
1.0
3.5
0.5
完成1根钻孔桩的平均时间为t＝21×1.3≈27小时（1.3为误工系数）。
高架桥配备10台钻机，钻孔数量为220根，则高架桥桩基础完成的时间约为25天。
3、施工工艺流程
工艺流程见“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
4、施工要点
（1）施工准备工作
根据设计位置对桩位范围内的地上障碍物、杂物进行清除，场地整平夯实；调查钻孔桩施工范围内有无地下管线和构筑物，并经勘测定位，与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固。
试桩：
为确定施工工艺和检验桩的承载力，按设计要求进行试桩，数量为2根，分别在1#台和43#墩选择试桩的位置，试桩长度为14m和27m。
（2）泥浆护壁及成孔
泥浆配制：
选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。
制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。
对新制泥浆及再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。
其主要技术指标下表。
泥浆技术指标
项目
名称
新制
泥浆
循环再生
泥浆
废弃
泥浆
1
比重（g/cm3）
1.06～1.10
1.10～1.25
≥1.25
2
粘度（s）
16～28
23～30
＞30
3
失水量（ml/30mm）
≤20
30
＞30
4
泥皮厚度（mm）
≤3
≤5
＞5
5
含砂量（%）
≤4
≤5
＞5
6
PH值
8～10
≤11
＞11
成孔：
采用反循环回转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进工程中随时检测钻机钻秆垂直度，并随时调整。
成孔后泥浆比重应控制在1.25以内，成孔时做好记录。
施工中注意以下事项：
①根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该底层条件下的钻进参数，并将取得的数据填入钻孔记录表内。
②在钻进过程中，不可进尺太快，要给泥浆护壁一定的护壁时间。
③在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸（可根据钻孔记录表内记录地层情况决定其大小）
④施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。
⑤若在卵石层施工困难时，可改用冲击钻继续钻孔，直至设计深度。
成孔质量检查：
孔深采用操作室内液晶深度显示器控制，成孔后以测绳检验，待清孔后，再次以测绳检验，检验之差即为沉渣厚度。
沉渣厚度不得大于100mm。
桩损检测：
因我单位在以往的施工中曾做过类似地质条件、相同长度、相同桩径的钻孔灌注桩，根据规范规定在成桩28天后砼达到强度，采用基桩无损检测方法来确定桩的承载力，以及荷载和位移情况，并记录所有试验观测读数，填写“基桩无损检测记录表”，绘制无损检测试验曲线图，以上资料全部汇总上报监理、甲方和设计院，经审批签字后方可正式开始整批灌注桩的钻孔施工。
（3）测量放线
依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用测量以其精确定位，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。
同时施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以防护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。
（4）护筒埋设
护筒加工采用4mm厚钢板，直径为1200mm，护筒长2.3m，埋深2.0m。
在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢水口，护筒埋设时,筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格保持筒的垂直度，同时其顶部应高出地面0.3m。
护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失。
（5）钻机就位
安设钻机时地面应平整，底架应垫平，以保证钻机的平稳，不产生位移和沉陷。
同时调整机架，使钻机钻杆垂直不发生倾斜位移现象，保证钻机对中误差小于20mm。
施工前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中发生故障。
（6）钻孔
根据工程地质说明显示，我单位采用反循环回转钻机钻孔，旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
开钻时，以低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。
在钻进过程中，根据土层的变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。
在砂土、软土等容易坍塌的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高水头，加大泥浆比重，防止坍孔。
为防止堵塞吸碴口，将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通，方可开始钻进，钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套管。
44#墩下桩基础设计为φ0.6m孔径，在钻进时，根据43#墩试桩时显示的地层资料改换钻头，重新调整钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量，以保证钻孔一次成孔。
在钻孔过程中，出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用粘土作成大泥块投下。
用钻头冲击将粘土挤入流砂层，加强孔壁，堵住流沙。
发生卡钻时，不宜强提，以免掉钻或坍孔，应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取有效措施，尽快处理。
钻孔达到设计深度后，按规范要求检测孔径、孔深、孔位，倾斜度及沉渣厚度，见下表。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深（柱桩）
不小于设计孔深
3
孔位中心（单排桩）
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑砼前桩底沉渣厚度（柱桩）
≤100
钻孔桩钻孔允许偏差
（7）排污措施
①高架桥除6#～14#墩由于跨越一条人行道、一条机动车辅助道和京通快速路左道采取措施不同外，其余均采用。
②用6mm厚钢板做成5.0m×5.0m×2.0m的沉淀池，钻孔抽出的泥浆和沉渣随时清走，使用密封良好，不容易漏浆的排污罐车拉至指定排污点排放，经沉淀池沉淀后的泥浆可循环进入泥浆池。
③在两墩之间挖一个长5.0m，宽5.0m，高2.0m的泥浆池，泥浆池场地硬化后，用砖砌成，并抹上水泥砂浆，待钻孔完毕后清除剩余泥浆用原土回填，并夯实。
⑤设一个清水池（长1.2m，宽1.0m，高1.2m）随时向泥浆池内注入清水，防止泥浆比重超标。
6#～14#墩跨越一条人行道，一条机动车辅道和京通快速路左道，考虑到城市交通与环保等各方面的问题，决定采用6mm厚钢板做成长5.0m、宽5.0m、高2.0m的沉淀池，钻孔抽出的泥浆和沉渣随时清走，使用排污良好的排污罐车拉至指定排污点排放。
用6mm厚钢板做成长5.0m、宽5.0m、高2.0m的泥浆池，钻孔排出的泥浆进入沉淀池经沉淀后循环进入泥浆池。
根据泥浆池中检测所得的泥浆各项指标决定是否往泥浆池注入清水，清水池由长1.2m、宽1.0m、高1.2m的6mm钢板制成。
钻孔时，孔口采用6mm钢板做成的水簸箕，进行封闭，将孔内溢出的泥浆由一根φ100mm的橡胶管流入沉淀池，防止孔内泥浆四溢造成环境污染。
具体作法见详图
（8）清孔
当钻孔达到设计标高后，钻机停止进钻，进行清孔，利用钻机的反循环系统持续吸渣5～15min，把孔底沉渣清除干净。
清孔检测方法及注意事项：
①泥泵持续吸渣5～15min以后，从泥浆泵的出口检测泥浆中是否有大于2～3mm的碴块。
②用侧锤测量孔内的沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。
③不得用加深孔底深度的方法替代清孔。
（9）钢筋笼加工及吊装
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及TB10002.3-99规范要求。
钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。
主筋与箍筋连接采用点焊。
施工中按照以下规定加工制作钢筋笼：
①根据设计图纸计算出箍筋的用料长度，主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
②将支撑架按2～3m的间距摆放。
为了便于钢筋绑扎，将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
③因桩身设计较长，采用分节制作钢筋笼时，主筋焊接应根据施工规范及检验评定标准合理分布主筋，以确保主筋焊接接头在同一截面上达到规范要求。
④主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m设一道。
⑤钢筋笼保护层采用在加强筋上设置砂浆轮的方法进行施工。
具体作法是用砂浆预制成空心圆形，内径为20mm，外侧半径为62mm，厚30mm，将砂浆轮在制作加强筋时按施工需要在不同方向上将砂浆轮套入钢筋内，确保钢筋笼的保护层厚度，具体作法见图5-2。
⑥因桩身设计较长，为防止钢筋笼在起吊过程中变形，对桩长大于14.0m的钢筋笼采取分两节方法绑扎，制好的钢筋笼需垫木板平放在存料场。
⑦钢筋笼加工完毕，应标明钢筋笼的长度及对应的桩号，报请监理验收，合格后方可使用。
钢筋笼吊放采用20t汽车起重机分两次吊放钢筋笼，第一截钢筋笼吊放到还剩1.5m位置时，由工作人员用两根方木平行穿过钢筋笼，将钢筋笼固定，同时用起重机吊另一截钢筋笼，上下钢筋笼，对准位置后进行焊接，焊接完毕，抽出方木，再将钢筋笼吊入孔内。
由于钢筋笼较长，在每节笼身起吊时，为防止钢筋笼弯曲变形，在钢筋的中部用12cm直径杉木杆进行加固。
①起吊钢筋笼采用扁担起法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点，且吊点对称。
②下笼时由人工辅助对准井孔，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
③下笼过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
④下钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止掉笼或灌注混凝土时钢筋笼上浮。
（10）水下砼灌注
①水下砼配合比
砼采用商品砼，要求其塌落度为18～22cm，2小时内离析出的水份不大于砼的1.5%。
为了提高桩的质量及各项技术性能指标，缩短工期，同时不影响后序工程的施工，在水下砼配制时，添加UNF—5H高浓型高效减水剂，减水率达25%～30%，硫酸钠含量低于3%，无结晶现象，强度在3d内就能达到70%～80%，7d即可达到设计要求强度。
②水下灌注砼施工顺序
安装导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀灌注首批混凝土灌注砼至桩顶拔出护筒
首先安设导管，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径采用25cm，中间节长2m，底节长4m，导管使用前试拼、试压、不得漏水并编号，按编号自上而下吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。
灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再灌注首批砼。
经计算储存量备足后，剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水栓留在孔底。
砼的初存量满足首批砼入孔后。
导管埋入砼中的深度不小于1m。
首批砼灌注后，连续不间断灌注，灌注过程中随时用测锤测探砼高度，推算导管下端埋入砼深度，做好记录，确定导管的提升和拆除。
导管下端埋入砼的深度达到4m，提升导管，然后再继续灌注。
在灌注过程中，为防止泥浆溢出孔外，孔口周围采用自制的水簸箕封闭，采用泥浆车抽泥浆，拉至固定排污点排放，防止环境污染。
③灌注砼的技术要求
A、批砼灌注量保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼面高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于5.0m。
砼灌注必需连续，防止断桩。
B、随孔内砼的灌注上升，拆除导管，时间不宜超过15分钟。
C、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼采取徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，避免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
D、砼上层浮浆凿除，桩身砼采用超浇500～1000mm，待桩身达到设计强度后，凿出超浇桩头。
E、在灌注水下砼时，应设专人经常检测导管埋入深度，并做好记录。
F、由于钢筋笼下，素砼量较大，当砼升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上，应采取以下措施：
a、孔口横向设置2根150mm×200mm×13000mm的方木，将两根φ50mm钢管各穿入一个吊环内，纵向放置在方木上，并在钢管上方两端位置各并排放置两根150mm×200mm×13000mm的方木，方木上布满砂袋，同时用角钢地锚及φ8mm钢丝线连接拉紧，牢固固定钢筋笼。
具体作法见图
b、灌注砼的时间应尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
c、当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。
d、灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。
如出现砼上升困难时，在孔内加水稀释泥浆，或采取掏出部分沉淀物，使灌注快速运行。
在最后一次拔管时，缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
e、砍球一次成功。
在灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
（11）成桩质量检查
①砼桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，检查采用无损检测，严格按《铁路工程基桩无损检测规程》办理，确保所有基桩砼质量均达到Ⅱ类桩以上标准。
②质量要求：
砼强度必须符合设计要求，严格按（TB10415-98）《铁路桥涵工程质量检测评定标准》和（TB10210-97）《铁路砼与砌体工程施工及验收规范》检验。
达到桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。
（12）控制桩基下沉对策
本标段高架桥基础1#台～43#墩设计为直径1.0m的钻孔灌注桩，44#墩设计为直径0.6m的钻孔灌注桩。
设计桩长因其地形及荷载情况有所变化，最短桩长11m，最长桩长为29m，出于对行车安全的考虑，桩基的后期沉降按照验标中规定要求控制。
为达到上述严格的技术标准，拟采取以下的桩基下沉控制对策：
1选用适宜的钻孔方式
在充分研究工程地质条件并结合我单位即有的成熟施工经验和机械设备能力基础上，我们选择采用“反循环回转钻机钻孔”施工。
②做好试桩工作，特别是通过无损基桩检测试验，确定桩的沉降计算参数。
根据规范要求需做试桩三根，通过试验确定桩的施工工艺和检验桩的承载及其沉降计算参数等。
③选择适宜的清孔方式
为确保清孔质量，根据地质情况反应，我们选择“换浆法”清孔。
即在成孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统持续抽碴5～15min左右，并向孔内注入清水或新鲜泥浆，使泥浆相对密度逐步降低，检验孔内吸出的泥浆用手触有无粗粒感觉，泥浆比应在1.15以下，含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度，并不大于4%、灌注水下砼前，沉渣厚度必须小于100mm。
（13）灌注桩质量检查
加强灌注桩质量检验包括成孔质量检验和成桩质量检验，本节着重叙述灌注桩的成孔质量检验。
成孔质量检验主要包括桩位偏差检查、桩径检查、桩垂直度检查、孔底沉碴厚度检查和孔深检查等。
其中以孔底沉碴厚度对桩的沉降影响较大。
①孔底沉碴厚度检查
成孔后，用测绳检测桩长，待清孔后，将验孔器用吊车放入孔底，再用测绳检查，即可得出沉渣厚度，沉渣厚度不大于100mm。
（13）按照规范要求填写各项质量检验记录。
5.4.4.3桩承台施工
1、承台施工工艺
承台施工工艺流程图
2、施工方法及顺序
（1）承台基坑土方开挖
承台位置土层为粘质粉土素填土层、杂填土层、粉质粘土层，开挖采用挖掘机开挖，人工修整，边坡坡度1：
1,为防止钢筋受损及桩基被破坏，桩头附近由人工开挖，承台基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大30cm。
严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序施工。
（2）桩头剔凿
基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头砼，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高。
进行无损检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。
（3）垫层浇筑
根据钎探数据，将桩承台范围内土换填、夯实、浇筑C10混凝土垫层。
（4）安装模板
模板采用组合钢模拼装，型钢支撑，并用斜撑进行加固。
模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，且经监理验收合格后进行承台钢筋绑扎。
（5）钢筋绑扎
钢筋在现场加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。
非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确，钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等严格按照《铁路砼与砌体工程施工及验收规范》（TB10210-97）标准执行。
（6）砼灌注
砼灌注前，应将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞，若有则采取措施堵塞，不得漏浆。
承台采用C30商品砼，分层浇筑，每层厚度不超过25cm，采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以砼不再沉落，不产生气泡，表面呈现浮浆为度，振捣时不得碰撞模板和墩身钢筋笼，以免钢筋笼位移，确保钢筋笼间距位置准确。
灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模，防止模板变形。
（7）砼浇筑完后，采用塑料薄膜覆盖自然养护。
3、质量标准
（1）砼浇筑
①砼基础
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