地铁车站混凝土施工方案Word格式.docx
《地铁车站混凝土施工方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁车站混凝土施工方案Word格式.docx（37页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
法规
《建设工程安全生产管理条例》
国务院第393号令
《城市轨道交通工程安全质量管理暂行办法》
建质[2010]5号
《太原市建筑工地安全文明施工管理规定》
并城字1998（33）号
4
其它
本公司质量手册、程序文件
第二章工程概况
2.1设计简介（按照最新正式图更新）
拟建地铁太原南站站位于太原市小店区北营村新建国铁太原南站的西广场下方，正对国铁出站口布置，线位平行于国铁站房，是近期即将投入建设的太原市轨道交通1号线在南站预留的地铁换乘车站。
车站里程如下：
1号线太原南站站有效站台中心里程：
K2+220，车站起点里程K2+088.443，终点里程K2+337.403；
1号线太原南站站为地下两层车站，利用西广场地下一层作为站厅层并完成换乘，站台位于地下二层，车站类型为地下双层岛式车站，三跨矩形框架结构，共设置4个独立出入口，2个独立的出地面消防专用疏散口，2组地面风亭。
有效站长度均为120m，岛式站台侧站台宽度为3.5m，站台总宽为16m，车站总长248.95m，车站标准宽为24.7m，总建筑面为15275平方米，其中站台层约为6256,平方米，站厅层面积约为9645平方米。
车站在西广场车站结构平面呈“一”字型布置，结构层高地下一层为6.95-7.45m,地下二层为5.90m。
车站侧墙厚700mm；
框柱为800mm×
800mm、φ850mm、φ1000mm；
顶板厚750mm；
中板厚400mm；
底板厚800mm。
表2.1车站结构设计概况（要求按照收到新正式图更新）
项目
内容
建筑面积m2
15275m2
层数
地下2层
结构形式
太原南站站类型为地下双层岛式车站，三跨矩形框架结构。
地下防水
结构自防水
顶板、底板、外墙P10抗渗砼
材料防水
单组份聚氨酯涂膜＋单层聚酯胎（Ⅱ型高聚物改性沥青类预铺防水卷材）
5
钢筋类型
Ⅰ级、Ⅱ级
6
抗震设防裂度
八度
7
结构抗震等级
混凝土结构：
三级
8
结构耐火等级
一级
9
结构防水等级
10
底板结构尺寸
800mm
11
外墙结构尺寸
700mm
12
中隔板结构尺寸
400mm
13
顶板结构尺寸
750mm
2.2使用材料
顶板、底板、侧墙以及顶纵梁、底纵梁混凝土强度等级为C40，混凝土抗渗等级P10；
中板、中纵梁混凝土强度等级为C40；
立柱混凝土强度等级为C50；
框架柱混凝土强度等级为C60。
钢筋采用HPB235级、HRB335级。
2.3工程特点与施工难点
2.3.1季节的影响
施工期内适逢夏季，基础施工和结构工程将直接受到影响，结构施工将直接受到夏季高温的影响。
合理安排施工工序、进度以及做好预防预控工作，是项目管理的重中之重。
2.4主要工程数量
3.6主要工程量
混凝土工程量表
项次
材料名称
规格
单位
数量
板砼
C40
m³
14559.52
梁砼
4289
墙砼
4536.83
柱砼
C60
578.51
垫层
C20
1174.78
合计
混凝土
25138.64
第三章施工安排
3.1项目管理机构设置
由中建股份太原南站西广场工程指挥部负责太原南站西广场工程的总体施工组织与领导工作，我公司专门组建了“太原南站工程项目经理部”，全面代表公司组织、管理实施本项目工程，我公司将在指挥部的统一领导下，全面履行施工合同，统一指挥、组织协调全面工作，对本工程质量、安全、工期、成本全面负责。
具体组织机构及相关岗位人员如下：
郭景伟
项目常务副经理：
李赞
林新红
生产副经理：
任福成
工区生产经理：
徐松
工区技术负责：
姜军
安全总监：
李涛
质量总监：
王永明
下设：
技术部、质量部、工程部、物资部、合约部、安保部和综合办公室等
3.2施工工期安排
根据现场施工条件及工程总体部署，钢筋工程施工总体工期安排为218天。
（混凝土工程开完工时间）开工日期：
2011年6月17日，完工日期：
2012年1月20日。
施工进度计划祥见附图1：
《太原南站站前广场地铁车站主体结构施工计划图》。
3.3施工部位及工期要求
车站Ⅰ、Ⅱ区：
里程桩号K2+088.443（起点）～K2+262.493具备施工条件，计划工期为：
2011年6月17日—2011年11月12日，共计149天。
（计划请按实际情况进行调整。
）
车站Ⅲ区：
里程桩号K2+088.443（起点）～K2+262.493待污水渠导改完毕后具备施工条件，计划工期为：
2011年8月11日—2012年1月12日，共计155天。
3.4节段划分
3.4.1分段总原则
车站明挖结构按照“上下分层、纵向分段”的方法进行施工。
（1）“上下分层”即自下而上顺序施工：
先浇注底板、底纵梁，然后浇注地下两层侧墙、中柱和中楼板、梁；
再浇注地下一层侧墙、中柱和顶板。
（2）“纵向分段”即沿线路纵向分段施工，纵向分段设在两个中间柱跨距的1/4-1/3处，同时考虑尽量避开底板、中板、顶板上预留孔洞。
（3）结构分仓配合后浇加强带留设要求设置。
3.4.2具体分仓
按上述原则，车站主体结构共分成8仓：
（以1号线里程为准）
1、第一仓（L=34.05m）：
K2+088.443（起点）～K2+122.493；
2、第二仓（L=27.50m）：
K2+122.493～K2+149.993；
3、第三仓（L=28.20m）：
K2+149.993～K2+178.193；
4、第四仓（L=31.80m）：
K2+178.193～K2+209.993；
5、第五仓（L=29.50m）：
K2+209.993～K2+239.493；
6、第六仓（L=32.20m）：
K2+239.493～K2+271.693；
7、第七仓（L=30.80m）：
K2+271.693～K2+302.493；
8、第八仓（L=34.90m）：
K2+302.493～K2+337.403（终点）。
3.4.3后浇膨胀加强带
每仓内设置后浇加强带，采用高效CSA混凝土膨胀加强带取代后浇带的连续浇筑无缝施工技术。
具体混凝土膨胀加强、施工缝位置、分仓情况详见《地铁车站主体结构分仓平面图》。
3.5主体结构施工顺序及工艺流程
3.5.1主体结构施工顺序
主体结构纵向跳段施工，分段浇注的施工顺序施工。
主体结构上下分层施工的顺序如下：
本站设置四道水平纵向施工缝。
（1）第一道：
底板顶面向上600mm；
（2）第二道：
中板底面向下1000mm；
（3）第三道：
中板顶面向上300mm；
（4）第四道：
顶板底面向下1000mm。
3.5.2车站主体结构浇筑顺序
主体结构每仓内设置有后浇加强带，混凝土浇筑时，以加强带为中心，从两侧逐步向加强带方向浇筑，最后再浇筑加强带混凝土，加强带两侧混凝土应基本同时浇筑，高程一致后再同时振捣。
每仓竖向分五步浇筑，具体浇筑顺序见图3-1：
（1）第Ⅰ步：
开挖土体至基坑底部后设置接地网、铺设底部垫层，铺设底板防水层及其保护层，绑扎底板及部分侧墙钢筋，浇注底板、底纵梁及部分侧墙砼，施做站台层中柱；
（2）第Ⅱ步：
车站中板下方侧墙及柱子钢筋安装、模板支搭、混凝土浇注；
（3）第Ⅲ步：
车站中板、中纵梁的支架及模板安装、钢筋安装、混凝土浇注；
（4）第Ⅳ步：
车站中板以上侧墙及柱子钢筋安装、模板支搭、混凝土浇注；
（5）第Ⅴ步：
车站顶板、顶纵梁的支架及模板安装、钢筋安装、混凝土浇注，施做顶板防水层及其保护层，分层回填覆土，回迁地下管线，恢复草坪及路面交通。
图3-1主体结构施工顺序示意
3.5.3主体结构施工工艺流程
图3-2主体结构施工工艺流程图
第四章施工准备
本工程地下结构顶、底板、侧墙采用高性能补偿收缩防水混凝土。
混凝土避免采用高水化热水泥，混凝土优先选用双掺技术（掺高效减水剂加优质粉煤灰或磨细矿渣）
本工程拟用何种类型水泥、掺料是什么？
4.1材料要求
1.采用符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
2.水泥的比表面积应不小于350
，也不大于400
，水泥碱含量应小于0.6%。
C3A含量≤9%，游离氧化钙≤1.5%，水溶性氯离子含量≤0.04%；
3.严格控制水泥用量，在保证混凝土强度和其他耐久性指标的前提下，尽量降低胶凝材料（水泥、抗裂防水剂和掺合料）的总用梁和水泥用量；
但胶凝材料最低用量不少于320Kg/m³
，且最大用量不大于450Kg/m³
。
无抗渗要求时，水泥用量不低于260Kg/m³
4.限制混凝土的水胶比：
C30混凝土的水胶比最大值限为0.45，C40混凝土的水胶比最大值限为0.4，C60混凝土的水胶比的最大限值为0.36。
5.采用的外加剂（泵送或混凝高效减水剂、防冻剂）的28d收缩率比应小于120%；
对于C40以上的混凝土应使用聚羧酸类减水剂，其水溶性氯离子含量≤0.2%，减水剂≥30%，并能根据具体施工需要调整凝结时间和含气量。
6.符合现行国家标准（用于水泥和混凝土中的粉煤灰）（GB1596）的Ⅰ级粉煤灰。
其细度≤12%，烧失量≤4%，需水量比≤95%，三氧化硫含量≤3%，水溶性氯离子含量≤0.02%，可溶性碱（NA2O+0.658K2O）含量≤0.30%。
本工程地铁车站主体结构混凝土胶凝材料、水泥用量是什么情况说明一下。
7.粗骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准和检验方法》（GJG53）中各项技术要求的石子。
细骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准和检验方法》（GJG52）中各项技术指标要求的水洗砂；
粗骨料粒径不得大于25mm，含泥量应小于1%，采用粒径为5~25mm连续级配的粗骨料；
选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。
8.细骨料：
采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
限制混凝土的水胶比：
C30混凝土的水胶比的最大限制为0.45；
C40混凝土的水胶比的最大限制为0.4；
C60混凝土的水胶比的最大限制为0.36。
9.优先掺加优质引气剂，混凝土中的最大氯离子含量为0.06%。
10.选用非碱活性骨料，且混凝土中的含碱量不超过3.0Kg/m³
4.2混凝土配合比
1.混凝土采用由搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
2.混凝土配合比应提前试配确定。
按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
4.3现场准备
1.基础底板钢筋及柱、墙插筋分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
2.基础底板上的污水泵坑、废水泵坑采用木模板支模。
3.现场测设1m高程线，供浇筑混凝土时找平用。
4.浇筑混凝土时预埋的测温管及保温所需的塑料薄膜、无纺布等提前准备好。
5.施工现场专人负责施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。
6.管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
4.4场地准备
为保证施工现场混凝土施工，于基坑西侧修筑一条施工便道，提供泵车架设场地及混凝土运输通道。
附施工平面布置图
4.5劳动力准备
为确保工程质量、工期，我项目部将使用技术过硬、管理严格、组织规范的专业施工队，采取连续流水三班倒施工作业。
根据施工计划安排及工程量情况，本工程计划进场施工人员有：
人员
人数
管理人员
技术员
材料员
测量员
试验员
安全员
操作工人
钢筋工
180
架子工
200
模板工
120
电工
混凝土工
40
辅助工
30
573
表3.2结构用工计划表
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
50
80
60
20
100
140
砼工
25
160
15
20
主体结构劳动力需求柱状图
不要主体结构施工全部用工计划，要专门针对混凝土施工的人员配备计划，如：
泵车司机几名、信号工、混凝土振捣工、抹面工、测量人员、养护人员、浇筑期间木工（监测模板变形，必要时予以加固）、电工、现场调度、工长、技术人员、安全员、质量员、试验员、防水工（监测预留防水材料是否移位变形，必要时予以加固）、钢筋工（监测钢筋骨架、预埋件是否变形移位，必要时予以调整加固）等等。
数量按照黑白两班计算。
4.6机械准备
根据施工工作面、综合各施工技术装备的特点，编制机械使用计划，合理配置施工机械，做到提前进场，确保工程需要。
所有机械必须由专业人员持证上岗，并及时进行保养和维修。
4.7技术准备
4.7.1熟悉图纸施工图纸，
施工前，认真阅读图纸，了解施工现场，与工人沟通施工方案。
对所有参加施工的人员进行入场教育，对所有操作人员做好技术交底、安全交底工作。
4.7.2对工程所需材料材质进行检验。
（1）熟悉图纸，认真学习相关规范，做好技术交底，根据设计图纸要求的规格尺寸，选择适当的进料长度，并按设计及规范要求进行钢筋下料，以免浪费。
4.8施工现场管理
4.8.1现场管理
1、必须严格按施工方案组织施工部署，并经常检查实施情况。
若遇方案与实际施工矛盾，及时调整方案，报原审部门审批后实施。
2、施工现场和道路平整畅通，并设有排水设施，现场内土方、零散碎材、垃圾及时清理。
所有物料及设备摆放整齐。
3、施工现场有施工日志和施工管理各方面专业资料。
4.8.2料具管理
1、用料量必须指定专人负责，逐级管理，建立合理可靠的供保体系和制度，材料管理人员、进料人员、现场收发材料员职责分明。
2、材料进场后码放整齐并适当遮盖，围档划分界限。
3、材料保管注意防潮、防火等，措施一定要齐全有效，料库搭设要符合规定要求。
4、材料进场后要按规格码放整齐，采用标示牌分类管理。
4.9机具准备
主要施工机具表
机械名称
型号
额定功率
（kw）或容量
（m3）吨位（t）
数量
（台）
备注
汽车泵
50、56m
地泵
振捣棒
抹平机
夜间照明灯
镝灯
备用发电机
75kW
注：
增加表中用电机具功率，混凝土施工总用电量多少，现场目前供电能否满足施工需要？
2.2主体结构混凝土材料计划表
砼规格、抗渗等级
砼数量
（m3）
使用部位
框架柱
防水CSA混凝土
C45、P10
主体结构分仓膨胀加强带
防水混凝土
C40、P10
顶板及其粱、底板及其粱、外墙及壁柱
中楼板及其粱、中墙及壁柱
C30
楼梯板及其梁、柱、扶梯柱
C15
底板下垫层、回填素混凝土
要求收到新正式图对表中内容更新，由于不同部位混凝土种类不同，加以区分，表中对侧墙、柱加以区分。
第五章混凝土施工
5.1混凝土施工工艺流程
5.1.1混凝土搅拌
1.采用商品混凝土，进行混凝土浇筑时，须安排试验人员到搅拌站驻场监督。
必要时根据施工方案的规定对原材进行温度调节。
2.严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±
1%；
外加剂±
粗、细骨料±
2%；
拌合用水±
1%。
3.混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。
应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
4.自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。
下表规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。
混凝土最短搅拌时间（min）
搅拌机容器（L）
混凝土坍落度（mm）
＜30
30～70
＞70
≤500
1.5
1.0
＞500
2.5
1）搅拌掺用外加剂或矿物掺和料的混凝土时，搅拌时间应适当延长。
2）当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。
3）搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。
4）混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
5）出罐混凝土应随时测定坍落度，与要求不符时应由专业技术人员及时调整。
5.1.2混凝土的场外运输
1.预拌混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。
2.运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。
3.必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝上的搅拌与运送，减少停滞时间。
4.罐车在盛夏和冬季均应有隔热覆盖。
5.搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。
在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。
搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。
否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
6.送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。
5.1.3混凝土的场内运输与布料
1.固定泵（地泵）场内运输与布料
1）受料斗必须配备孔径为50mm×
50mm的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200mm左右以防止泵入空气。
2）泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：
1～1：
2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。
3）开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。
遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。
进行抽吸往复推动数次，以防堵管。
4）泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
5）泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于70时应在斜管上端设置排气活塞。
如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。
6）沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×
l00mm方木，以便拆装；
向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于lm的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
7）泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。
8）混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗，压力不超过0.7MPa。
方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。
清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土是否接近排空。
管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。
9）保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。
如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
10）泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。
2.汽车泵布料
1）汽车泵行走及作业应有足够的场地，汽车泵应靠近浇筑区并应有两台罐车能同时就位卸混凝土的条件。
2）汽车泵就位后应按要求撑开支腿，加垫枕木，汽车泵稳固后方准开始工作。
3）汽车泵就位与基坑上口的距离视基坑护坡情况而定，一般应取得现场技术主管的同意。
4）混凝土的自由落距不得大于2m。
5）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。
混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB／T50080--2002）的有关规定。
混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±
20mm。
5.2混凝土浇筑
5.2.1基本要求
1.混凝土浇筑顺序：
每段内以后浇加强带为中心，从两侧施工缝逐步向中部后浇加强带浇筑，最后再浇筑加强带混凝土，加强带两侧混凝土应基本同时浇筑，高程一致后再同时振捣。
2.混凝土的浇筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于28℃。
3.浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。
分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。
当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；
当横截面面积在300m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。
段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。
当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。
上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
4.混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续浇筑（图2.10.3-1），分层厚度300～500m
升级会员 