硅烷区工艺管道施工方案.docx
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硅烷区工艺管道施工方案
陕西有色天宏瑞科硅材料有限责任公司
ShaanxiNonferrousTianhongRECSiliconMaterialsCo.,Ltd
电子及光伏新材料产业化项目Silane硅烷区工艺管道安装工程
ProcessingPipelineConstructionforSilaneAreasofElectricalandPhotovoltaicIndustrializedProject
工艺管道施工方案
ProcessingPipelineConstructionScheme
编制/Preparedby：
___________
审核/Checkedby：
___________
批准/Approvedby：
__________
陕西建工安装集团有限公司
SCEGCInstallationGroupCo.,Ltd
2016年7月3日
July3,2016
1.工程概况
SectionI.ProjectOverview
1.1工程概况
1.1.ProjectDescription
本工程为陕西天宏瑞科硅材料有限责任公司硅烷区工艺管道安装，含硅烷10区及硅烷20区工艺管道，其中硅烷10区分为管廊（碳钢管约2800m，不锈钢管道约350m）、冷氢化（碳钢管约3500m，不锈钢管道约500m）、金属卤化物单元（碳钢管约3200m，不锈钢管约100m）、精馏单元（碳钢管约6500m，不锈钢管约1200m）、氯硅烷储罐区（碳钢管约1600m，不锈钢管约350m）、热炉油及硅烷冷冻水单元（碳钢管约1300m，不锈钢管约60m），硅烷20区分为管廊（碳钢管约2800m，不锈钢管道约350m）、冷氢化（碳钢管约3500m，不锈钢管道约500m）、金属卤化物单元（碳钢管约3200m，不锈钢管约100m）、精馏单元（碳钢管约6500m，不锈钢管约1200m）、氯硅烷储罐区（碳钢管约1600m，不锈钢管约350m）、热炉油及硅烷冷冻水单元（碳钢管约1300m，不锈钢管约60m）。
本工程约20多种介质（P、TR、N、TS、VNH、AP、WVA、VNE、RMWR、VNT、AL、CCWS、CCWR、RMWS、PG、GN、SIL、PRS、PRR、D、WW、H），约10多种材质（20#、Q235、304、304L、316、316L、800H、16Mn），工艺管线复杂、清洁度要求高、压力高、施工难度较大，故针对工艺管道特编制此方案。
2.编制依据
2.DescriptionBasis
2.2.现行的国家有关工程建设强制性标准及业主规范：
本工程施工的规范和标准如下：
（不限于此）
Specificationsandstandardsappliedforthisproject（notlimitedtosuch）
序号SN
编号
Code
名称
Description
1
SH3501-2011
石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范
Specificationforconstructionandacceptanceoftoxicandcombustiblemediumsteelpipelineprojectsinpetrochemicalindustry
2
GB/T20126-2010
工业设备及管道绝热工程施工规范Specificationforconstructionofindustrialequipmentandpipinginsulation
3
GB/T50184-2011
工业金属管道工程施工质量验收规范Codeforacceptanceofconstructionqualityofindustrialmetalpipelineengineering
4
GB50186-2010
工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范
Codeforacceptanceofconstructionqualityofindustrialequipmentandpipinginsulation
5
GB50236-2011
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范StandardSpecificationforconstructionandacceptanceoffieldequipment,industrialpipeweldingengineering
6
GB50683-2011
现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
Codeforconstructionandacceptanceoffieldequipmentindustrialpipeweldingengineering
7
GB50726-2011
工业设备及管道防腐蚀工程施工规范
Codeforconstructionofindustrialequipmentandpipelinecorrosionprotectionengineering
8
GB50235-2010
工业金属管道工程施工规范
Codeforconstructionofindustrialmetallicpiping
9
STN-CIR-00010-TR
外部防腐/涂层的应用
Externalcorrosionprotection/coatingapplications
10
STN-CIR-00100-TR
绝热标准使用导则
StandardGuideforuseofthermalinsulation
11
STN-PPG-00023-TR
管道支架详图
Pipebracketdetail
13
STN-PPG-00070-TR
工厂及现场制造管道焊接
Factoryandon-sitemanufactureofpipewelding
3项目组织机构
SectionII.ProjectOrganization
本工程项目将按照“总部服务控制，项目授权管理，自有专业队伍施工保障”的总体管理模式运行。
3.1项目管理机构组成
3.1.Projectmanagementorganization
3.1.1组织机构设置原则
精干、高效、层次分明、职责明确、发挥团队精神、充满活力、富有进取精神、技术层次分明，有利工作安排的原则。
3.1.2项目经理部组织机构
为了确保业主单位验收为合格，我项目部将选派具有丰富经验的施工及管理人员进驻现场，项目部作业层由我公司安装工程各施工专业队组建。
4.施工部署及总平面布置
4.1质量目标
4.1Qualityobjectives
质量：
我公司将严格按GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》达到合格。
4.2安全目标
4.2Safetyaims
实现安全生产达标：
建立健全安全生产岗位责任制，完善项目安全管理制度，提高全员安全意识、细化、落实各项安全措施，并杜绝一切重大人员伤亡和机具损伤事故的发生，减少轻伤事故，使一般事故频率控制在1.0‰时，还应做好火灾、爆炸、中毒、传染性疾病等突发事件的预防工作。
4.3工期目标
工期：
根据投标文件，合同工期硅烷10区为317日历天、硅烷20区为348日历天。
4.4服务目标
我们将本着“信守合同、服务周到、精诚合作、用户之上“的服务宗旨，为业主提供全方位、全过程优质服务，确保业主满意。
4.5施工平面布置图（见附图）
5施工综合进度计划及工期保证措施
SectionIV.GeneralProgressscheduleandprojectdurationassurancemeasures
5.1施工进度计划的编制
5.1.1施工进度计划
施工进度计划严格按照工期目标进行
5.1.2施工进度计划的实施
（1）科学合理的计划编排
以整个工程为对象，综合考虑各方面的情况，对施工过程做出综合部署，确定主要施工阶段的开始时间及关键线路、工序，明确施工控制方向。
同时编制所有施工专业的分部、分项工程进度计划，在工序的安排上服从施工总进度计划的要求和规定，时间安排上留有一定余地，确保施工总目标的实现。
（2）分层进度计划控制
●由总控计划编制相应施工计划。
根据总控计划制订阶段计划和月计划，由阶段和月计划制订周计划，再由周计划制订日计划，层层落实总控计划。
●由各类计划保证总控计划实现。
形成以日计划保证周计划，周计划保证月计划，月计划保证阶段计划，阶段计划保证总控计划的计划保证体系。
●计划实施过程中进行动态消项管理，检查和发现计划中的偏差，并及时进行调整和纠正，避免影响月计划、阶段计划，进而影响总控计划。
●月份析调整制度：
项目部按月对总进度计划、区域进度计划进行分析、总结。
根据具体情况对进度的个别节点进行调整，并在内部协调会上进行必要的生产要素调整。
5.2施工进度计划保证措施
5.2.1施工组织措施
发挥大型企业集团优势，提供专业施工保证。
（1）我们将充分发挥我公司作为国家总承包一级企业的集团化人才优势，选拔和调集具有同类型项目施工经验的素质高、技术好、业务精、能力强的骨干力量组建项目管理班子。
（2）选择素质好、技术能力强、有类似工程经验自有劳务队伍参加工程施工，并坚持考核上岗制度。
（3）配备充足的施工机具设备施工，及早做好施工机具、人员调入准备以及现场安全生产准备，集中力量打歼灭战，确保工程顺利进行。
（4）有计划地保质保量地进行材料的订货、供应、检验和储运工作。
（5）设置适于本工程的项目管理机构及岗位，并建立健全各项制度，奖罚分明。
（6）成立攻关突击队，针对关键区域、关键分项进行攻关。
（7）实施严格的工序管理，最大限度的挖掘关键线路的潜力，施工各阶段各工种之间建立联合签认制、合理安排交叉作业，以确保空间、时间的充分利用。
5.2.2技术措施
采用先进的施工技术，提高生产效率。
●“方案先行，样板引路”是我公司施工管理的特色，本工程将按照施工设计中方案的编制计划，制定详细的、有针对性和可操作性的施工方案。
●●Drawingsstudies,drawingstosolvetheexistingproblems.
●管线布置综合平衡技术：
防止管线冲突，优化支架配置，避免返工，提高工效。
●加大各专业预制深度和交叉作业深度，保持作业均衡性、连续性、合理性，这是保证工程进度的关键。
●积极采用新技术、新工艺，提高工程施工质量，加快施工进度。
●运用网络计划管理技术，分析施工过程特点，合理安排施工工序延续时间和衔接关系，加强对关键施工线路和和施工进度影响重大的因素控制，使施工过程安排更加科学合理。
5.2.5节假日影响工期的保证措施
本工程施工期间涉及国家法定节假日。
由于工期较紧为保证工程进度，因此节假日期间不休息全部加班。
6工程施工方案
SectionV.ConstructionScheme
6.1硅烷区工艺管线施工方案
6.1ProcessingpipelineconstructionschemeforSilaneAreas
硅烷区工艺管道机电安装工程主要包括以下内容：
连接方式有丝扣连接、卡箍连接、焊接、氩弧焊接、红外融焊、承插粘接等。
6.1.1安装工艺流程
61.1Installationprocess
管道焊接施工工序如下：
材料进场检验-管道表面喷砂除锈—管道防腐---阀门试压—预制、组对、调整、焊接—焊口目测---射线检测—管段预制厂打压—管段吹扫、清洗—密封保护---管段安装—清洗、吹干—仪表安装—系统压力试验及泄漏试验。
6.1.2管道安装程序
㈠、材料进出库及检验
1、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号（与产品合格证明书对照）如果有问题不能使用并通知供货单位及时进行退换。
2、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。
3、所有施工材料必须向监理工程师报验经报验合格后才能用于施工。
4、所有管子及管道组成件出库经检验合格后按照项目部关于管道组成件的标识规定沿管轴方向作好各种材质的色标并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质标准号如GB9948、GB/T8163等。
对小管件,按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上并挂牌。
5、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图，结合管线号进行发料。
㈡、阀门检验
1、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求；工作压力及性能必须符合设计要求；壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活指示正确；并具有合格证，包括阀门试验合格证。
2、按本工程的招标文件及合同中规定所有管线上的阀门除安全阀外均由总包单位试压检验合格后发放给份包单位,并出具试验记录。
本工程阀门均为国外进口现场可不进行试压但必须由生产厂商出具质量保证书。
因此阀门就不必进行试验。
3、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不得少于3次。
㈢、管道的除锈、防腐
管道的管件和管材均采用喷砂除锈。
除锈等级为Sa2.5级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。
面漆的颜色详见有关规定，方案具体见防腐方案。
㈣、管道预制
1、管道预制应根据工程区域按单线图进行。
2、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按轴测图标记安装长度加余量加工。
3、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。
4、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑,保证焊接质量。
切割时留在管内的异物必须清除干净。
切割采用专用切割机切割
。
5、坡口准备，管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件必须按规范规定和技术文件进行管道坡口型式采用见图，用专用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。
6、管道组对前,将接口内外表面25mm范围内的泥垢/油污、铁锈等清除干净,用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。
对预制和安装时未封闭的管段应加临时封堵，避免杂物进入管道内。
7、管段组对。
管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图3）。
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在管道安装不连续时必须及时将管口封闭。
●管道焊接
★内部气体保护装置（气室）
为确保管道焊接时内部保护质量，保证管道系统的洁净度，制作加工焊接专用保护装置，管道对口时提前放入管道内，从进气口充进高纯氩气，通过保护装置中间排放气室使氩气均匀排向焊口周围，在被焊接区域形成严密均匀保护，使空气被严格隔离，从而形成良好的焊接成型（焊口内壁不被氧化），达到金属母材本色。
●焊接工艺
★管道焊接根据规范碳钢管道DN50以上管道采用氩电联焊，DN50及以下采用氩弧焊；不锈钢管道全部采用氩弧焊焊接工艺，焊口内外全部充氩保护，洁净管道切割破口采用专用坡口机，坡口倒角60°—65°。
★将气体保护装置置于管道内部焊口处，组对间隙一般选择2~3mm。
★开始给管道内部充入氩气置换管道内空气，气流量一般控制在20~25L/min（用氩气表控制）约5分钟开始进行定位焊，一般固定焊点按管道周长均匀布置3-4个点，焊接长度以5-10mm为宜。
★定位焊进行完约5分钟后（期间内部保护氩气不能停），在起焊部位留20~30mm开始进行焊接。
★焊接第一遍打底施焊完成后停一段时间再进行第二遍焊接作业，一般为5~10分钟，但第二遍焊接作业起弧点应与第一遍焊接收弧点错开50mm以上。
★焊接完成后防止高温氧化产生氧化皮污染洁净管道，保护气体持续供气约2~5分钟后再停止供气，拆除管道内部气室，充氮气后封堵管口。
★作业人员戴洁净手套清理管口的加工细屑，用无尘布蘸丙酮对管口区域进行清洁。
（严禁戴不洁净手套接触管材内壁）
8、管道预制件应按规定要求编号管线号、焊口编号和焊工号以便于质量控制和安装时查找。
9、预制完毕的管段应按照规定对焊缝进行检测，按图纸设计要求，对焊缝进行无损检测
a焊后外观检查
管道焊后要将药皮、飞溅物等清理干净，进行外观检验；焊后外观应成型良好，对接焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊角高度应符合要求，外形应平缓过渡；焊接接头不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，咬边和焊缝余高度应符合规定；
b无损检测
焊缝无损检测比例及合格等级执行设计文件规定，若设计无规定时，应按照规范执行。
c焊缝返修
经无损检测发现的不合格焊缝必须进行返修。
缺陷的清除采用磨光机打磨或碳弧气刨的方法。
用碳弧气刨时要彻底清除渗碳层。
刨槽应修成适合补焊的形状，并经着色检验确认缺陷被清除后方可补焊。
返修应采用原焊接工艺。
有预热要求时取预热温度上限。
返修后，仍按原检测方法进行无损检测。
不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种不得超过二次；
㈤、管道安装
1、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。
通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。
2、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。
安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。
当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。
3、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管道安装的允许偏差
架空及地沟标高：
室内允许偏差±15mm室外允许偏差±20mm。
水平管道平直度：
DN≤100允许偏差为2L‰最大50mm。
DN100允许偏差为3L‰最大80mm。
立管铅垂度：
允许偏差为5L‰最大30mm。
成排管道的间距：
允许偏差15mm。
6、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵、管道与机器连接前应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表1）;管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷,管道经压力试验、吹扫合格后应对该管道与机器的接口进行复位检验。
机器接口配管时需有设备负责人在场监督不允许任何外力加于泵口。
机器的进出口必须安装一薄金属盲板（与正式垫片的厚度一致）保护防止任何焊渣等异物进入泵内并作好盲板标记。
法兰密封面间的平行偏差及间距mm表1
7、阀门安装、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致。
并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。
a、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时阀门应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时。
必须将阀芯打开焊接。
承插焊阀门安装时。
留出1~1.5mm间隙。
b、安全阀的安装应符合以下规定
★阀应垂直安装
★管道投入运行时应及时调校安全阀
★全阀经调校后在工作压力下不得有泄漏
★全阀经最终调校合格后应做铅封并作好相应的资料。
8、管道焊接检验
a、根据设计要求所有工艺管线采用钨极氩弧焊打底电焊盖面。
b、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净并不得有裂纹、夹层等缺陷。
c、焊接时每条焊缝应连续一次焊完相邻两焊道起点位置应错开。
d、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅并对管道焊缝表面质量进行自检。
e、管道焊缝表面质量应符合下列要求
★缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷
★咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm
★焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣
★焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm
★焊后错边量不应大于0.15倍壁厚局部不得大于2mm根焊道焊接后不得较正错边量
★焊缝宽度应比坡口宽33.5mm。
9、锈钢管道焊接时应在焊缝边100mm边涂防污剂如白垩粉。
10、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。
对现场挖眼三通采用切割机开制。
开孔后必须打磨光滑整齐并清除内部的残渣保证管内清洁度。
11、道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。
6.2支架制作安装
1、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。
2、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。
3、管道的支、吊、架、托架、耳轴等在预制场成批制作并按要求将支架的编号标上。
所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。
4、无热位移的管道其吊架，包括弹簧吊架，应垂直安装。
有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，如图5位移值按设计图纸确定。
两根热位移相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。
5、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，如图6偏移量为位移值的1/2。
位移值由设计定。
6、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进行安装。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。
如使用临时支吊架时不得与正式支吊架位置冲突并应有明显标记在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。
8、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
9、有热位移的管道在热负荷运行时应及时对支、吊架进行下列检查与调整
a、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求
b、管托按要求焊接不得脱落
c、固定支架应安装牢固可靠
d、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定
e、可调支架的位置应调整合适。
6.3动设备配管
设备配管主要分为动设备和静设备的配管。
由于动设备本身的重要性和技术的复杂性其配管工作的技术要求高和难度相当大，本工程的动设备主要是泵。
6.3.1主要配管要求
1、动设备配管要求全部采用氩弧焊打底，管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证动设备内外在配管期间包括试压和吹扫阶段，处于良好的清洁状态和良好的安全状态。
2、配管期间，最好不要将动设备管接口自带的金属薄盲板拆除。
若拆除动设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。
总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。
特别对垂直朝上的动设备管接口更要注意。
3、动设备的配管顺序是从外部到设备口，最后安装连接动设备与工艺管道的一段预制管段即合拢管段。
因而合拢管段的安装非常关键。
a、合拢管段的设置时，其最后焊接活口应远离设备的接口，避免应力集中在设备口接口。
工艺管段应预留足够的调节直管段，以确
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