煤矿设备检修标准制度规定水泵Word文档格式.docx

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＞18～30

＞30～50

＞50～120

＞120～260

径向圆跳动

0.04

2轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度Ra≤0.8μm；

3键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。

3.3.3叶轮

3.3.3.1叶轮不得有下列缺陷：

1叶轮表面裂纹；

2因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度；

3叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。

3.3.3.2新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求：

1叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表3-3-3的规定；

表3-3-3叶轮三项形位公差/mm

叶轮轴孔直径

＞30～50

公差值

0.020

0.025

0.030

0.040

0.050

2键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰,偏移不大于0.06mm；

3叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm,轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm；

4叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。

3.3.3.3新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。

静平衡允差如表3-3-4。

用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。

表3-3-4叶轮静平衡允差

叶轮外径/mm

≤200

＞200～300

＞300～400

＞400～500

＞500～700

＞70～9000

静平衡允差/g

3

5

8

10

15

20

3.3.4大、小口环

3.3.4.1铸铁制的大、小口环不得裂纹。

与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表3-3-5的规定。

表3-3-5大、小口环配合间隙（半径方向）/mm

大小口环内径

8～120

＞120～150

＞150～180

＞180～220

＞220～260

＞260～290

＞290～320

装配间隙

最大磨损间隙

0.15～0.22

0.44

0.175～0.255

0.51

0.200～0.280

0.56

0.225～0.315

0.63

0.250～0.3400.68

0.250～0.350

0.70

0.275～0.3750.75

3.3.4.2大、小口环内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm。

3.3.5导叶

导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。

3.3.6平衡装置

3.3.6.1平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.3‰,其表面粗糙度Ra≤1.6μm。

3.3.6.2平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。

3.3.6.3平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为0.2～0.6mm，排混浊水的水泵可适当加大。

3.3.7填料函

3.3.7.1大修时要更换新填料。

3.3.7.2填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。

3.3.8多级泵

多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：

1各叶轮出水口中心的节距允差为±

0.5mm，各级节距总和的允差不大于±

0.1mm；

2叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表3-3-6的规定；

3平衡盘端面圆跳动不大于表3-3-7规定。

表3-3-6径向圆跳动/mm

公称直径

≤50

＞260～500

叶轮入口处外圆

0.09

轴套、挡套、平衡盘外圆

0.03

表3-3-7平衡盘端面圆跳动/mm

50～120

端面圆跳动

3.3.9总装配

3.3.9.1前后段拉紧螺栓必须均匀紧固。

3.3.9.2在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表3-3-8的规定。

表3-3-8平衡板端面圆跳动/mm

3.3.9.3装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。

总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：

在未装平衡盘时检查转子的总窜量；

装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向）的窜量，均应符合原生产厂家技术文件的规定。

允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。

调整垫必须表面光洁，厚度均匀。

3.3.9.4总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。

3.3.10试运转

3.3.10.1水泵不能在无水情况下试运转。

在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按生产厂家技术文件要求进行试运转。

3.3.10.2水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。

3.3.10.3水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。

3.3.10.4试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全特性或实际工况点试验，时间不少于2～4h，并检查下列各项：

1各部音响有无异常；

2各部温度是否正常；

3有无漏油、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水）；

4在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95％。

3.3.11潜水泵

3.3.11.1泵体

3.3.11.1.1对于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求，泵体由各段的止口定位，止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表3-3-9规定。

表3-3-9止口内外圆跳动/mm

≤250－500

＞500－800

＞500-800

＞800-1250

＞1250-2000

3.3.11.1.2止口内外圆配合面粗糙度Ra≤1.6μm。

3.3.11.1.3泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。

3.3.11.2轴

3.3.11.2.1潜水泵轴不得有下列缺陷：

1轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超过规定；

4轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1/3。

3.3.11.2.2大修后的潜水泵轴应符合下列要求：

1轴颈的径向圆跳动不超过表3-3-10的规定；

2轴颈及安装叶轮处的表面粗造度Ra≤0.8μm；

表3-3-10径向圆跳动/mm

＞12～260

3.3.11.3叶轮

3.3.11.3.1叶轮不得有下列缺陷：

2因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度；

3.3.11.3.2新更换的叶轮应符合下列要求：

1叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度，叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表3-3-11的规定。

表3-3-11叶轮三项形位公差/mm

2键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.06mm；

3叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm，轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm；

3.3.11.3.3新制叶轮必须作静平衡试验，以清除其不平衡重量，静平衡允差如表3-3-12。

表3-3-12叶轮静平衡允差/mm

＞200－300

＞300-400

＞400-500

＞700-900

3.3.11.4大、小密封环

3.3.11.4.1大小密封环不得有裂纹，与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表3-3-13的规定。

表3-3-13大、小密封环配合间隙（直径方向）/mm

大、小密封

环内径

80～120

＞220～290

装配

间隙

0.22～0.33

0.26～0.38

0.30～0.42

0.33～0.47

0.38～0.51

0.38～0.53

0.41～0.56

0.5

0.57

0.76

0.8

0.84

3.3.11.4.2大、小密封环内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm。

3.3.11.5导叶

3.3.11.6转子装配

潜水泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用锁紧螺母固定后检查下列各项：

0.5mm，各组节距总和的允差不大于±

1mm；

2叶轮入水口处外圆，各轴套外圆，各挡套外圆对支承点轴线的径向圆跳动不大于表3-3-14规定。

表3-3-14径向圆跳动/mm

＞50－120

＞120-260

＞260-500

叶轮入口处处圆

轴套、挡套

3.3.11.7总装配

3.3.11.7.1上、下泵拉紧螺栓必须均匀紧固。

3.3.11.7.2装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。

装配过程中允许加调整垫调整，调整垫必须表面光滑，厚度均匀，总装后转子总窜量应符合生产厂家技术文件的规定。

3.3.11.7.3总装后用人力扳动应均匀地转动。

3.3.11.8试运转

3.3.11.8.1水泵大修后，应在试验泵站进行试运转。

3.3.11.8.2潜水泵应在垂直井筒内（卧泵除外）试运转，水泵严禁脱水试运转，在有水情况下，闸阀至少打开1/4～1/2，但绝不能使闸阀在全闭情况下长期试运转。

3.3.11.8.3水泵下井后，静置水中12h以上，再进行试运转。

3.3.11.8.4水泵试运转时，泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下5米，以确保水流在无汽蚀及无干扰情况下流入。

3.3.11.8.5水泵的各种仪表、保护装置等应完整齐全，指示正确，动作灵敏可靠。

3.3.11.8.6试运转时用闸阀控制，通过调节闸阀将潜水泵调整到特性曲线所表明的工况点试验，时间不少于2～4h，并检查下列各项：

1观察各种仪表及保护装置是否正常；

2观察出水口流量的大小；

3观察扬水管是否有显著振动，是否有异常响声。

3.3.11.9潜水电动机（6000V）

3.3.11.9.1定子和转子

3.3.11.9.1.1铁芯

1铁芯无铁锈和槽中无沉积的污物和油腻，对定子铁芯和转子表面以及电动机的端盖等应重新进行防腐蚀处理；

2铁芯槽口无锈蚀变大，以防线圈跳出槽口；

3其它可参照普通电动机的修理标准。

3.3.11.9.1.2绕组

1更换线组时其导线规格应符合原设计的规定，导线性能应满足使用要求，高压线定子绕组采用聚氯乙烯绝缘高压耐水绝缘导线或交联聚乙烯绝缘尼龙护套高压耐水绝缘导线。

2绕组的接线正确、牢固、整齐，接头必须采用焊接，充水式潜水电动机接头焊接后，必须密封包扎用自粘性胶带和聚酯薄膜胶粘带或聚乙烯带外包保护。

3对充水式电动机，导线与引出电缆接头的制作，必须严格按工艺规范要求施工，接头也用丁基橡胶自粘带包扎，外用聚酯薄膜胶粘带或聚氯乙烯带半叠包作机械保护，接头制好后放入水槽中，浸水12h后用2500V兆欧表测量其绝缘电阻值，其冷态绝缘电阻值不低于500MΩ。

4铸铝鼠笼无断条、裂缝和缩孔、气孔、铁芯片间无明显渗铝，端环无内外径向偏摆。

5鼠笼条与端环的焊接牢固、无气孔、熔渣等异物，更换的笼条，其材质应符合原设计的要求。

6高压导线浸入室温水中24h后应能承受交流50Hz，17.5kV，1min的耐电压试验不击穿。

3.3.11.9.2充水式井用潜水电动机的导轴承配合间隙及塑料轴承配合公差如表3-3-15：

表3-3-15轴承配合间隙及公差/mm

直径

项目

18～30

30～50

50～80

铅青铜

轴瓦

轴套

或

石墨

0.060~0.130

0.065~0.128

0.080~0.130

0.080~0.158

0.100~0.160

0.190~0.200

0.120~0.190

0.120~0.228

塑料填充四氯

0.100~0.150

0.150~0.250

0.200~0.300

0.230~0.350

塑料导轴承

轴承外径K7

+0.023

+0.002

+0.027

+0.032

+0.038

+0.003

压配

公差

承连孔内径H8

+0.033

+0.039

+0.046

+0.054

3.3.11.9.3电机扇形止推轴承与止推圆盘间的间隙控制在0.5～1mm，以限制电机运行时转子的上窜量。

3.3.11.9.4机械密封

机械密封表面完好，不能有损伤痕迹，密封环磨损严重或碎裂，应更换密封环，动静密封环表面不平行度＜6μm，表面粗糙度Ra≤0.05μm。

3.3.11.9.5电动机修理完毕总装后须检验。

3.3.11.10电气检查

3.3.11.10.1将电机立放、旋开排气和注水螺塞，排完空气，注满洁净的清水，若电机冷却腔与水泵下段泵冷却壳空腔沟通的大型泵，冷却水还应从水泵冷却壳的阀孔注满。

3.3.11.10.2对于高压电机浸水12h后，用2500V兆欧表测其绝缘电阻值不应低于500MΩ。

3.3.11.10.3将电缆浸泡室温水中6h，用2500V摇表测绝缘电阻值不低于10MΩ。

3.3.11.10.4测量定子绕组、信号线和机壳相互间的冷态绝缘电阻，应不低于100MΩ。

一般应在300MΩ以上。

3.3.11.10.5测量定子绕组冷态直流电阻，任何两线间的电阻值与平均值之差一般不大于平均值的±

3％。

3.3.11.10.6定子绕组的耐电压试验：

2倍额定电压＋1kV，充水式电动机的耐电压试验应在内腔充满水12h后进行。

3.3.11.11机械检查

3.3.11.11.1与潜水泵连接处电动机的连接尺寸及公差应符合生产厂家技术文件规定。

3.3.11.11.2电动机的动静密封检查（内腔耐压力试验），充水式电动机总装后，应从加水孔向内腔施加0.05MPa的水压，持续5min，各连接止口和轴伸端无渗漏现象。

3.3.11.12空载运行检查

3.3.11.12.1机械检查

1电动机应转动自如，轴承运转平稳轻快，无停滞现象，无杂音；

2电动机轴伸接合部分中点的径向圆跳动应不大于表3-3-16规定。

表3-3-16轴伸径向跳动限值/mm

轴伸直径

充水式电动机

≤28

0.07

28～50

60～70

注：

对充水式电动机，径向跳动限值不包括滑动轴承的双面间隙值。

3.3.11.12.2三相电流的对称性检查

3.3.11.12.3空载试验、堵转试验按技术文件要求进行，如有条件可按大修试验中有关要求对电动机进行全面试验。