莲塘口岸旅检区建筑施工总承包工程钢结构施工方案Word文档格式.docx
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16.1
8
7.4
XGL1型钢1800x900x28x50
25.0
27.0
2
XGL2型钢1200x900x28x50
17.0
1
XGL3型钢1600x900x28x50
17.6
2#旅检区出境检验通道及监控楼
GL2H型钢200x150x6x9
6.9
0.21
21
10.75
GKL2H型钢400x200x8x13
0.42
6
GKZ2圆管∅200x12
3.75
12
7.000~10.750
3#旅检区入境检验通道及监控楼
18
14.850
6#旅检区辅助用房
GL1H型钢450x200x8x12
11.8
0.76
30
19.600
3.6
0.11
10
GKL1H型钢600x300x11x17
1.52
3
12.85
0.22
GKL3H型钢850x300x13x27
2.46
4
GKZ1圆管∅400x20
5.85
1.10
7.000~12.850
GKZ2圆管∅200x20
0.33
旅检大楼钢柱柱脚连接设计图
旅检区梁柱连接节点设计图
入境楼雨棚示钢结构梁柱布置图
二、编制依据
1、本工程的设计蓝图；
2、本公司钢结构制作质量控制手册；
3、《钢结构工程施工规范》GB50755-2012；
4、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012；
5、《钢结构焊接规范》GB50661-2011；
6、《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008；
7、《热强钢焊条》GB/T5118-2012；
8、《气体保护电弧用碳钢、低合金钢钢丝》GB/T8110-2008；
9、《电弧螺栓柱焊用圆柱头栓钉》GB/T10433-2002。
三、重点、难点
由于该工程构件断面尺寸大，构造复杂，为全焊接结构，焊接量大，柱的弯曲、扭曲等变形都有非常严格的要求。
焊接变形难以控制，是制作的重点和难点，一旦变形量超标，矫正极为困难。
钢板厚度较厚，焊缝较厚，容易产生裂纹，如何防止焊缝裂纹也是本工程的重点、难点。
本工程劲性柱、劲性梁钢筋直径大，间距小，钢筋与搭筋板、搭筋板与钢柱焊接时空间非常狭小，焊接及焊缝探伤检测极为不便。
如何保证焊缝质量是本工程的重点和难点。
本工程与土建队伍的穿插作业多，安装顺序复杂，钢筋与钢柱搭筋板安装的顺序；
柱、梁钢筋安装的顺序都要优化，一旦顺序出错，直接导致其他的钢筋无法安装。
因此，确定合理的安装顺序，做好与土建队伍的穿插作业也是安装的重点和难点。
本工程劲性柱、劲性梁全部在建筑物中心位置，且构件重量重。
构件吊装时，吊车需要站在底板、楼板上吊装，吊装区域集中荷载大。
如何保证吊装时混凝土结构的安全性也是本工程的重点和难点。
四、施工准备
1、技术准备
1.1、进行图纸自审，审查图纸是否完整、齐全、准确。
1.2、参加建设、设计单位组织的图纸会审和交底，保证图纸资料的准确无误。
1.3、组织技术人员进行图纸深化设计。
1.4、编制施工方案，并做好技术交底等各项工作。
1.5、向集团公司提交焊接工艺评定需求。
工艺评定下发后，向制作厂进行焊接工艺技术交底。
1.6、准备好各种规格尺寸的胎具、器具和样板（杆）并按要求进行检查。
2、施工准备
2.1、施工用电准备。
2.2、劳动力资源准备。
2.3、材料、机械设备准备。
2.4、半成品构件、配件准备。
2.5、临时设施准备。
五、主要设备
1、钢结构加工主要设备清单
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
功率
备注
单梁起重机
LDA10T
广东佛山
2006.01
12.5
数控火焰切割机
CNC.-5000C
无锡阳通
2010.02
5
H型钢自动组立机
Z15
H型钢自动龙门焊接机
LHZ
150
H型钢矫正机
H-60
湖南株洲
2014.10
15
数控平板钻床
GDMP2012
远景数控
2014.05
7
摇臂钻
Z3050
中捷
2011.10
4.5
半自动切割机
CG1-100
成都
2013.3
0.6
9
CO2气体保护焊机
NBR-500
2013.5
碳弧气刨
ZX5-630K
6.5
11
电焊条烘箱
YGCH-X-400
2013.10
2.5
磁座钻
Z40
1.5
13
栓钉焊机
斯达特
2010.05
70
2、钢结构安装主要设备清单
50T汽车吊
QY50
湖南长沙
2011
120kw
25T汽车吊
QY25
2010
100kw
100T汽车吊
QY100
2013
150kw
中国成都
平板车
30T
中国重庆
2012
卷扬机
5T
中国北京
4kw
全站仪
LeicaTCA2003
中国上海
水准仪
LeicaNA2
2014
倒链
HS10
2015
角向砂轮机
Φ100
0.2kw
升降车
15m
六、劳动力需用计划
钢结构加工劳动力需用计划表
工种
数量（人）
数控切割工
H型型钢组立工
龙门焊焊接工
矫正工
铆工
焊工
磨工
装车工
起重工
电工
维修工
14
零件板制作工
钢结构安装劳动力需用计划表
安装工
电焊工
油漆工
机修工
其他
以上工种的特种作业人员必须执有效证件执证上岗，焊工还需经现场实际操作考试合格。
七、材料选用及管理
1、材料等级及品牌满足设计图纸、建设方和甲方合同约定的要求并满足有关国家规范的要求。
1.1、钢材
本项目钢结构均采用Q345B级结构钢，栓钉、临时连接构件和预埋件的钢板采用Q235B级结构钢，钢材质量应分别符合现行国家标准《碳素钢结构》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定；
钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；
钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；
钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。
厚度大于等于40mm且小于等于60mm的厚板（柱脚底板及锚栓垫板除外），设计有要求的应满足厚度方向Z15要求，其性能应符合现行GB5313的要求，厚度大于60mm的特厚板钢材（柱脚底板及锚栓垫板除外），选用Z25，其性能应符合现行GB5313的要求
1.2、焊接材料
根据钢结构设计说明
1.2.1、手工电弧焊：
采用E5016焊条，焊条性能符合GB/T5117《非合金钢及细晶粒钢焊条》及GB/T5118《热强钢焊条》的规定。
1.2.2、埋弧自动焊：
采用HO8MnA、H10Mn2焊丝，并配合相应的焊剂；
焊丝性能符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957中的规定。
1.2.3、CO2气体保护焊：
采用φ1.2mmER50-16焊丝，其性能须符合GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》，二氧化碳不得低于99.9％。
1.3、栓钉
满足《电弧螺栓柱焊用圆柱头栓钉》GB/T10433中的规定。
1.4、钢管
根据设计蓝图，选用φ400×
20、φ200×
12的无缝钢管钢管，材质Q345B,满足《结构用无缝钢管》GB/T8162的要求。
1.5、高强螺栓
高强螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》（GB/T699-2014）中规定的钢材制作；
其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》（GB/1228～1231-2006）的规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法。
1.6、普通螺栓
普通螺栓采用C级及配套的螺母、垫圈、C级螺栓孔，性能采用4.6级，符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780的规定。
2、材料进厂检验
泵工程钢结构的各钢板之间连接均采用坡口全熔透焊缝，除图纸特殊标注外，均为一级焊缝，角焊缝为三级，一级焊缝超声波检测为100％。
高强螺栓需要按标准复检，并且高强螺栓连接面需要做抗滑移实验，连接处构件接触面采用喷砂处理，Q345钢之间摩擦面抗滑移系数不小于0.50，Q235钢之间的摩擦面抗滑移系数不小于0.45，摩擦面不得涂油漆或粘有油污。
油漆进场必须附有厂家的第三方检测证明，进场后按照宝钢涂装管理规定的要求进行复检，复检项满足规定的要求。
2.1、钢材、焊材按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验收记录，并检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等质保资料,符合设计要求后,报甲方、监理工程师见证取样、送有关检验单位进行复检，检验合格后方可投料，厚度在40mm以上设计有要求的应符合《厚度方向性能钢板》GB5313的规定，对每一张原扎钢板进行检验及超声波检验并满足厚度方向Z向性能的要求。
2.2、加强钢材、焊材等材料的质量管理，严格按规定进行材料采购并及时按规范规定做好各种材料的检验和复验工作。
对所使用的钢材采取标识、记录等办法做好可塑性标识。
钢材、焊材须有质量证明书，并符合设计要求和现行有关标准的要求，并按规范要求进行复验，向监理方报审，批准后方可下料使用。
3、材料制作过程要求
3.1、焊材使用前应按下表进行烘干：
名称
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
焊条
E5016
300～400
1～2
恒温箱储存温度80～100℃
焊剂
HJ431
HJ350
250
3.2、钢材表面局部平面度符合下表规定，否则要先进行矫正平直，达不到要求的不与使用。
板厚（mm）
允许偏差（mm）
钢板局部平面度
（每米）
T≤14
T＞14
1.0
3.3、钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，否则严禁使用。
3.4、钢材表面的锈蚀等级符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。
3.5、钢材端边或断口处没有分层、夹渣等缺陷。
3.6、材料如有代用须经设计部门同意后报监理方验收方可使用。
并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。
八、钢结构加工
1、零件板加工：
1.1、工艺流程：
原材进场→材料验收、复验（合格）→放样→切割下料成型→矫正→制孔→打磨→验收（合格）→分类堆放（备用）
1.2、质量验收：
按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2008表J.0.5钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录进行验收。
2、H型型钢柱、钢梁制作
2.1、工艺流程：
原材进场→材料验收、复验（合格）→钢板对接→焊缝探伤检测（合格）→号料、切割→腹板开坡口→H型钢组立→H型钢打底焊接、埋伏焊盖面→焊缝探伤检测（合格）→矫正→H型钢外形尺寸检测（合格）→分类堆放（备用）→零部件组装（构件编号）→构件外形尺寸检测（合格）→焊接构件→打磨→焊缝检验（合格）→栓钉焊接→成品堆放整齐。
2.2、工序加工工艺及质量控制要点
2.2.1、钢板对接：
2.2.1.1、根据排版图按需用规格尺寸进行钢板对接，本工程只进行长度方向对接，预留30～50mm荒料，接料的长度方向与轧制方向一致，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm。
2.2.1.2、钢板对接处采用半自动切割机开坡口，坡口开好后用砂轮磨光机进行表面打磨去除熔渣和切割缺陷。
钢板接料坡口按如下形式进行：
2.2.1.3、由铆工将需对接板对接好，并用工艺板固定。
保证对接板接口的平整度和对接板的直线度，板材接口两端加引熄弧板，引熄弧板的规格为δ×
80×
80，所有引熄弧板与主材同时下料。
2.2.1.4、板材接料焊缝采用CO2气体保护焊进行，首先在第一面打底后将钢板翻面后进行另一面打底，完成后进行该面第一道焊缝焊接，然后分道焊接至钢板厚度方向距边缘2mm处，翻面后进行反面碳弧气刨清根后分道焊接至钢板厚度方向距边缘2mm处后采用埋弧自动焊盖面。
CO2气体保护焊焊接道数根据钢板厚度和焊接工艺评定选择采用。
CO2气保焊焊接工艺参数如下：
焊丝
焊丝直径（mm）
干伸长（mm）
电流（A）
电压（V）
焊速（mm/min）
气体流量（L/min）
ER50-16
φ1.2
8～12
180～280
25～38
200～450
20～25
2.2.1.5、所有接板焊缝按一级焊缝进行探伤检测，检测合格后加入下一道工序。
2.2.2、号料、切割：
2.2.2.1、号料前核对施工图，依照核对后的施工图号料。
2.2.2.2、板材号料用钢尺及划针划线。
号料精度偏差如下：
（1）长度、宽度：
±
0.5mm
（2）对角线差：
1.0mm
加工余量
剪切（mm）
手工切割（mm）
自动切割（mm）
切割缝
0.5～1.0
2.0～4.0
2.0～3.0
刨边
5.0～6.0
3.0～4.0
号料时按下表要求预留切割、刨边余量。
2.2.2.3、号料好后标明零件号。
2.2.2.4、板材切割采用数控火焰切割机进行切割，切割前应将切割区表面的铁锈,油污等清除干净，严格按号料标注进行切割.切割后允许尺寸偏差±
1mm,割面与钢材表面的不垂直度偏差≤10%δ，且不大于1.0mm.断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。
2.2.2.5、切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知技术人员解决。
2.2.2.6、对切割好的零件板进行检验，验收合格后进入下一道工序。
2.3、腹板开坡口
采用半自动切割机开坡口，坡口开好后用砂轮磨光机进行表面打磨去除熔渣和切割缺陷。
腹板坡口按如下形式进行：
2.4、H型钢组立
保证翼缘板、腹板三者的对接缝不在同一截面，应互相错开200mm以上
2.4.1、组立前应根据图纸要求和下料班组提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。
2.4.2、组立前，认真清除接口表面50mm范围内的铁锈、油污等杂质，打磨干净，并认真检查腹板不平整度。
2.4.3、组立：
采用立式H型钢自动组立机进行。
组装步骤如下：
2.4.3.1、在腹板两侧加焊吊耳，将一盖板平摆在组装平台上，划出与腹板连接的轮廓线，并在齐头端点焊定位铁块。
2.4.3.2、吊起腹板放在划好线盖板上，使盖板与腹板的垂直度符合要求，并复查腹板的定位尺寸无误后，定位焊接并用四根角钢交叉固定在组装平台上。
定位点焊盖、腹板应由从齐头开始向另一端进行，并在腹板两侧同时进行，在点焊前检查盖、腹板的间隙，最大间隙不得超过1mm，点焊结束后在两端头加焊引弧板。
拆下固定角钢，T型组装结束。
2.4.3.3、将组装好的T型翻转，重复以上步骤即可组装好H型钢，组装好的H型钢由制作班组检查员自检，质检员进行复检。
2.4.4、质量要求：
2.4.4.1、各部位的偏差和间隙：
A、局部间隙≤1.0mm。
B、顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。
2.4.4.2、定位焊技术要求：
A、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。
B、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺要求执行）。
C、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于25mm，间距为200～250mm，强度不能满足时，可以减小间距，并应填满弧坑。
D、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50℃。
E、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；
严禁在非焊接部位引弧。
2.4.4.3、装配质量检查
A、全面检验，特别是长度方向的平直度，如发现长度方向有弯曲超差时，一般可用下道工序的埋弧焊收缩变形来矫正。
B、检验合格后，在工件上打印记。
C、拼装质量应符合下表的规定：
H型钢组装允许偏差
项目
允许偏差
图例
截面高度（h）
h＜500
2.0
500≤h
≤1000
3.0
h＞1000
4.0
截面宽度（b）
腹板中心偏移
翼缘板垂直度（△）
b/100不大于
弯曲矢高
L/1000不大于5.0
扭曲
h/250且不大于4.0
腹板局部平面度（f）
t＜14
t≥14
验收合格后进入下一道工序
2.5、H型型钢打底焊接、埋伏焊盖面：
2.5.1、焊缝由焊工采用CO2气体保护焊两边同时进行打底；
一面焊接至腹板厚度方向边缘2mm处，再反面碳弧气刨清根后焊接至钢板厚度方向边缘2mm处后采用H型钢自动龙门焊盖面。
2.5.2、H型钢自动龙门焊盖面
T型接头单道自动埋弧焊工艺参数如下：
焊脚高度（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（cm/min）
φ4
600～650
34～36
50～60
船形焊
40～45
670～720
33～35
30～35
φ5
750～800
32～40
23～28
26～32
2.5.2.1、焊前准备
A、检验合格印记；
检查长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。
B、焊接材料选用H08MnA，焊剂采用HJ431。
焊剂应在250℃温度下烘干2h。
C、修补缺陷时，补焊所用的E5016低氢焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。
D、用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近50mm范围内的铁锈、油污等杂物。
E、焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，坡口形式也应该和主材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
2.5.2.2、埋弧焊焊接
A、焊接设备：
H型钢自动龙门焊焊机，焊接材料为：
焊丝φ4mm，H08MnA，焊剂采用HJ431。
埋弧焊时，四条纵焊缝遵循相同规范施焊的原则。
B、H型的焊接顺序：
C、具体焊接参数应根据焊接工艺评定制定。
D、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。
E、焊缝按设计要求进行探伤检测，检测合格后加入下一道工序。
2.6、H型型钢矫正
2.6.1、采用H型钢矫正机和火焰矫正。
2.6.2、焊接完毕，在完全冷却后，若发生弯曲变形，应进行矫正，矫正的措施为翼板平整度采用H型钢矫正机矫正，H型钢弯曲和旁弯采用火焰矫正。
2.6.3、采用火焰矫正，其温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。
2.6.4、矫正后保证翼板、腹板垂直度在规范允许范围内。
验收合格进入下一道工序
2.7、零部件组装
由铆工根据经审核后的制作图和设计说明将各零部件组装完备，在指定位置采用钢印按构件编号对构件进行编号后报公司
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