制氧安装施工方案总结.docx
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制氧安装施工方案总结
一、工程概况
本工程作为宝冶项目的其中一个单项工程，其中心任务就是生产氧气。
该工程地点位于泰州姜堰市振昌公司。
按工艺划分，主要分为空压、预冷、纯化、分馏、压氧（氮）五个工序。
我公司按合同与协议承担该单项工程五个工序内的所有机、电、管、仪及附属机构的安装、调试任务。
业主提出了二〇一三年十月二十日联动试车的总体工期要求和优质工程质量要求。
综合当前各方面情况来看，该工程具有工期短特点，而且按江苏省往年气候特征，估计当前及今后很长一段时间内的安装施工可能要在阴雨天进行。
因此，我方各级施工管理人员必须对此引起高度重视，充分预见到各种困难和风险等不利因素的影响，认真组织，精心策划，狠抓落实各个施工环节，积极主动的抓住一切有利时机和条件，严把安全关、质量关、技术关、进度关、材料关等关口，紧锣密鼓，见缝插针的把每一台设备安装到位，把每一道工序任务（施工接电）的完成推进到位，给业主一个满意，还自己一片心愿，保质保量的完成这一任务，争创空分安装史的奇迹。
二、主要专业施工顺序
1、总则
进点准备→技术准备→材料采购→人员组织→机具调配→生活设施临建→施工设施临建→材料设备验收→下达施工任务→施工实施→试车→交工验收→保修和服务
2、设备安装
a进设备安装
基础验收→出库检验→（对于分段塔：
塔体分段验收→组对→焊接→无损探伤→水压试验→梯子平台机管道等安装→设备吊耳制安→吊装设备→试吊）→吊装→设备找平找正→设备底座灌浆→设备内件安装→清扫封闭
b动设备安装
基础验收→开箱检验→设备安装→初步找正找平→一次灌浆→精确找正找平→二次灌浆→拆卸检查（若需要）、组装→联轴节（或皮带）对中→试车前检查→单体试车
3、管道施工
材料检验和验收→阀门试验→管道加工和预制→管道及管架安装→焊接→无损探伤→强度及严密性试验→管线吹扫→系统气密试验→防腐→保温
4、电气施工
设备材料检验→电气设备安装就位→钢管敷设→金属槽盒安装→电缆敷设→防雷接地→调校
5、仪表施工
设备材料检验→仪表设备安装→仪表桥架及管线安装→电缆敷设→仪表接地→系统校验
三、施工验收应遵守的有关规定
1、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2、《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83
3、《工业设备及管道绝热施工及验收规范》GBJ126-89
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98
6、《电气装置安装工程施工及验收规程》GB50168-92
7、《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86
8、《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131-90
9、《火灾自动化报警系统施工及验收规范》
四、安装前准备工作
1、总则
进点准备→技术准备→材料采购→人员组织→机具调配→生活设施临建→施工设施临建→材料设备验收→下达施工任务→施工实施→试车→交工验收→保修和服务
2、设备安装
a进设备安装
基础验收→出库检验→（对于分段塔：
塔体分段验收→组对→焊接→无损探伤→水压试验→梯子平台机管道等安装→设备吊耳制安→吊装设备→试吊）→吊装→设备找平找正→设备底座灌浆→设备内件安装→清扫封闭
b动设备安装
基础验收→开箱检验→设备安装→初步找正找平→一次灌浆→精确找正找平→二次灌浆→拆卸检查（若需要）、组装→联轴节（或皮带）对中→试车前检查→单体试车
3、管道施工
材料检验和验收→阀门试验→管道加工和预制→管道及管架安装→焊接→无损探伤→强度及严密性试验→管线吹扫→系统气密试验→防腐→保温
4、电气施工
设备材料检验→电气设备安装就位→钢管敷设→金属槽盒安装→电缆敷设→防雷接地→调校
5、仪表施工
设备材料检验→仪表设备安装→仪表桥架及管线安装→电缆敷设→仪表接地→系统校验
五、施工方案（通用）
A塔、罐类组对、安装方案
1、编制说明
本方案为宝冶有限公司KDON-7500/2000型空分设备安装施工编制。
根据工程招标文件，同时参照类似生产装置中塔类设备施工经验而编制。
主要包括塔的现场组对、塔内件等附属物的安装。
2、编制依据
1）《钢制塔式容器》JB/T4710-2005
2）《钢制压力容器》GB150-1998
3）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4）《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83
5）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
6）《压力容器安全技术监察规程》
7）《塔盘技术条件》JB1205-80
8）《工业设备及管道绝热施工及验收规范》GBJ126-89
9）《立式设备防火层施工技术条件》2000112-B明
3、施工程序
1）图纸会审，设计交底
2）编制详细施工方案，做各种施工准备
3）设备检查、验收
4）塔体组对、焊接
5）焊封无损检测
6）附件安装
7）水压试验
8）防腐及保温
9）吊装就位
10）内件安装
4、塔体组对
4－1组对前的校验
分段塔在组对前，要对其结构尺寸、到货状态、制造质量进行复验，并做好记录。
检验项目如下：
1）方位及几何尺寸应符合设计图纸及规范规定。
分段处周长、椭圆度、端面不平度、塔体不直度、长度等偏差要在允许范围之内
2）组对尺寸的校验
3）塔体附件的校验
4）焊封外观尺寸校验
5）塔基础的校验
4－2塔体组对前应具备的条件
1）组对场地达到“三通一平”条件
2）吊装机具以准备完毕，组对滚胎已布置完毕
3）分段塔体已通过验收，且已送到组装位置
4－3滚胎设置
1）分段组装的塔在塔上、下段不影响梯子平台安装的位置各均布滚胎3～4组
2）滚胎下方用道木搭设成井子架，上面放置滚胎组
3）同一组滚胎中心位于塔纵向中心线下方约为120度的范围内，各组滚胎的中心线应与塔纵向中心线一致
4－4组对步骤
组对前，先根据塔体的实际到货情况，设置好滚胎，待塔体验收完毕，将塔体的上、下段分段用吊车横放在已设置好的滚胎上，塔顶应朝向基础。
滚胎应避开吊点位置。
塔体在滚胎上的转动，吊点位于塔下方。
焊接采用对称焊，然后转动，可直接挂绳吊装。
环封组对，应按照制造厂家划出的纵向中心线标记、设计管口方位等进行对中找正，并复验相邻两节筒体纵缝之间的距离，如遇有十字缝或距离小于100mm的，应提交质保体系处理。
焊接时，采用对称焊，为保证一次焊接质量，降低焊接难度，可避开仰焊，
一次先焊接半周，然后转动筒体180度，以同样的方法焊接剩余部分。
4－5组对技术措施
1）滚胎在组装前应找平、找正，位置正确
2）分段塔在就位于滚胎之前，应将断面设备口校圆，破口周围的油污、锈蚀等打磨清理干净
3）塔体组对时，不允许强行组对，以免产生过大的内应力，在进行较平或找圆时，不得用铁质工具直接敲打，如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷必须修磨，修磨部位的厚度不应小于设计要求的厚度
4）组对过程中，要测量塔体不直度，用钢丝和水平仪配合
5）若调整塔的不直度，可用千斤顶顶在一特制的鞍形支座上，然后通过调整滚胎位置进行调整
6）若该塔筒体到货时分两段以上，组对时采取从一端开始依次组对的方法，每节组对完毕后均应测量不直度，以先组对好的部分为准
7）所有塔的梯子平台、附塔管线、电气、仪表设备等，在不影响吊装的同时，应按有关要求一起施工，随塔一起吊装
4－6水压试验
1）塔体组焊、无损检测合格根据设计要求进行煤油试漏后，要进行水压试验
2）压力实验前，应编制试压方案（考虑实验介质的来源和排泄方法等），水压实验方案应经批准，对应具备的资料进行审查，合格后方可进行水压试验
3）实验要在当地劳动部门及甲方代表和施工单位质保体系人员共同监督下进行，并共同检查。
合格后填写压力试验报告。
4）压力实验时，各部位的紧固螺栓必须装配齐全
5）实验时应在塔的最高和最低处各装一块压力表，且应避免设在加压装置出口管路附近。
压力表校验合格应有明显标志。
6）实验前应对安全防护措施、实验准备工作进行全面检查。
实验过程中，如果发现有异常声响、压力降低等不正常现象时，应立即停止实验，并查明原因。
7）塔卧置实验时，在充水前必须把塔垫平放稳，支承应牢度可靠，支承间距应适宜，以防塔筒体变形，并应考虑充满水后土壤的耐压强度。
在塔最高处设排气口放空，必须保证塔内能充满水。
8）塔充满水，待塔壁温度与实验水温大致相同时，缓慢升压到试验压力，停压30分钟，然后将压力降到设计压力至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形，无渗漏，不降压为合格。
9）水压试验后，应及时将水排净，不得降水排至基础附近。
10）其它未述之处详见图纸和规范要求。
5、塔体安装
5－1一般规定
1）安装前应对塔体、附件等进行检查，不得有损坏或腐蚀；检查塔的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记；检查塔的方位标记、重心标记及吊挂点，对不能满足安装要求的，应予补充。
2）检查塔内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支承圈的水平度和距离。
5－2基础与垫铁
1）塔安装施工前，塔基础须经正式交接验收。
基础上应明显的画出标高基准线、综合中心线等。
2）塔安装前，应对基础进行外观及各部尺寸、位置等的检查，表面应进行修整，铲好麻面，放置垫铁处应铲平。
3）预留地脚螺栓的埋设应符合有关规定，测量基础与塔裙座地脚螺栓中心对应的直径及弦长是否符合安装要求，不合格应进行修正处理。
4）垫铁应在加强筋下面，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，每隔地脚螺栓近旁至少放置一组垫铁。
5）每一组垫铁一般不超过四块，应成对使用斜垫铁，且搭接长度不应小于全长的3/4，斜垫铁下面应有平垫铁，放置平垫铁时，最后的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各垫铁互相电焊牢固。
6）塔体调整后，垫铁应露出塔底座环外援10～20毫米，垫铁组伸入底座环底面的长度，应超过地脚螺栓，且保证裙座受力均衡。
7）根据计算与规范选用垫铁规格，每个地脚螺栓旁至少放一组，厚度可按规范及实际需要确定。
5－3找平与找正
1）塔的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准点进行调整和测量。
以选定的主管口对准基础基准线进行找正。
2）塔的找正和找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
3）塔铅垂度的调整和测量工作应避免在阳光照射及风力大于4级的条件下进行。
4）塔体找平时，应根据要求用垫铁调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
5）塔找铅垂度的同时，应抽查塔盘或支承圈的水平度，超过有关规定的应调整塔的铅垂度，使铅垂度与水平度均符合要求。
6、安全文明施工
1）所有现场施工人员必须遵守建设单位及公司有关安全管理规定。
2）加强安全教育，增强安全意识，每周开安全例会，由主管安全的负责人进行有关规程、安全管理制度、安全技术宣贯。
3）高空作业不得向下抛掷任何物品，脚手架要搭投牢靠。
4）设置专职安全员检查现场安全施工情况。
5）现场文明施工做到工完、料净、场地清。
项目经理统一指挥，各项管理到位，提供用户满意的工程质量和服务。
6）塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在木板或梁上。
7）设备人孔及人孔盖的密封面及设备底部管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞，搬运和安装设备零部件时，要轻拿轻放，放置碰撞弄赃，避免变形损坏。
8）遵守施工组织计划、专用施工方案中有关安全技术的规定。
B、管道施工方案
1、编制说明
本方案为宝冶有限公司KDON-7500/2000型空分设备安装施工编制。
本方案重点叙述了管道安装施工方法、质量检验、质保措施，对管道的吹扫
试压仅作了一般原则性的规定。
具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的吃扫试压方案。
2、编制依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98
3、管道工程概况
根据工艺流程特点可知，本装置工艺管道介质具有易燃、易爆等特点。
4、工程重点分析
本工程金属管道施工时应重点注意：
1）管道焊接，主要是不锈钢管的焊接，同时必须注意焊接材料的管理。
2）管内焊缝高度的控制。
3）材料及配件的正确使用。
4）动设备的配管安装。
5、施工程序及主要施工方法
5.1、施工程序
1）参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、建设单位的特殊要求。
2）组织施工图会审。
3）施工方案的编制、审查、讨论与报批。
4）材料计划的编制。
5）材料的检验和入库，做好产品标识对照工作。
6）工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。
7）合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。
8）技术交底。
9）向有关单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。
10）阀门试压检验。
11）焊工资格认定，个别项目应通过现场实际操作考验对焊工资格重新认定。
12）管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。
13）管道支托、吊架的制作，管道安装。
14）管道焊接。
15）焊缝外观检查。
16）焊缝无损探伤。
17）系统试验前检查，对整个配管工作进行“三查四定”。
18）压力试验。
19）管线吹扫。
20）系统气密性试验。
21）交付厂方。
5.2、主要施工方法介绍
5.2－1管道下料切割、坡口加工方法
不锈钢管下料切割采用切管机或等离子切割机切割，坡口加工采用角向磨光机加工，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
碳钢管管径≥φ89mm时，用氧－乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧－乙炔焰割
制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑；＜φ89mm时，用切管机下料切割，坡口加
工采用角向磨光机加工。
管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
5.2－2管道开孔
重要工艺物料管道一般有三通，不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，一律采用机械钻孔加工。
次要管线仅有碳钢管和镀锌钢管两种，如需开孔，则碳钢管采用氧－乙炔焰割制，角向掉瘤磨光机、内磨机清理疤及氧化皮；镀锌管开孔直接用角向磨光机、内磨机开孔。
5.2－3管道焊接方法
工艺物料管线，壁厚δ≥5mm时，对焊口采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，即氩电联焊；壁厚δ＜5mm时，对焊口采用手工氩弧焊。
对于不锈钢管子，采用双面氩气保护焊。
水、空气、放空、蒸汽、倒淋等管道，采用手工电弧焊。
但对于特殊部位仍采用
氩弧焊或氩电联焊。
角焊缝全部采用手工电弧焊。
5.2－4管道防腐
除锈方法，先将直管底漆刷好，待系统试压（重要关系为系统气体泄露性试验）结束后，再补刷焊口部分及面漆。
6、其它
安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由长方负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。
质量流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配关，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件。
7、施工工艺纪律
本工程金属管道施工，必须严格执行本方案所规定的施工程序，为了保证施工程序的顺利执行，工程质量得以保证，防止意外质量事故的发生，对管道施工制定工艺纪律如下：
1）技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图会审，弄清生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等，把所有的问题落实清楚。
2）施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：
施工队长、班组全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。
3）材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字，对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号、标准号，国外进口材料还必须注明使用线号、特殊要求项目等。
4）所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须有明显的产品标识，库内管理必须符合有关规定。
发给班组的材料应是检验合格的材料。
5）计量器具、检测设备必须经校验合格且。
6）阀门必须经试压合格，安装时必须出于关闭状态，且不得随意开启。
7）管道下料时要注意到a）图面尺寸核定b）实际材料与设计有无矛盾c）材料本身有无标识d）材料外是否合格e）下料后标识移植、管段记录f）必须检查管内是否清洁，赃物、毛刺、瘤疤必修清除。
8）坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物，对口时必须检查坡口是否合格，管端是否平齐。
9）不锈钢管不得与碳钢直接接触，不得用铁器敲打，不锈钢管表面不得“烧伤”，焊接时地线要与管子牢固固定，电焊把线不得随意放置，避免将管子意外“烧伤”。
10）焊接（包括电焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清除所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工以参数，并做到：
a）检查对口间隙、坡口形式，氧化皮及赃物清除干净，不得再焊件表面引弧活试压电流；b）点焊焊接方法工艺参数、使用焊材，必须与正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必须清除；d）焊后必须进行外观检查，药皮必须打掉，清理熔渣及飞溅物。
11）在当地施工期间气候环境下还要注意：
a）管子焊接当环境温度低于－5℃，要采取提高焊接环境温度的措施；b）当电弧焊环境风速≥8m/s，氩弧焊环境风速≥2m/s，相对湿度大于90﹪，雨、雪天气要采取防风、防潮、防雨雪措施。
12）管子在吊装前要仔细检查管段（或管子）内部是否清洁，管子吊装时要帮扎牢固，不锈钢管、镀锌钢管不得用钢丝绳直接绑扎。
13）管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本省有“咬伤”现象，焊后药皮必须清理干净，以便与检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定，弹簧的安装必须按设计及说明书要求进行，不得随意调整。
14）承插焊口、角焊口不允许一遍成形，且各层起止点必须错开，管道焊接不得采用氧－乙炔焰焊接。
15）管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜，更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。
设备接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力；管子安装好以后，还要将设备接管处解开，以检查设备接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。
不锈钢管及镀锌钢管不得采用加热法矫正管子。
16）安装过程中，不得已而采用临时支架时，不允许将其焊接在管子上。
安装时，对于螺栓、垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认，要求在设备接管处一律加临时盲垫，以防止异物进入。
管内不得存放施工时使用的工具及材料等。
17）管道试压前要对管道做系统检查，所有安装焊接工作（包括仪表专业内容）都必须施工完毕，管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接；管道试压时不允许带压焊接补漏。
8、技术要求及质量标准
8－1材料、配件的技术要求与合格标准
1）管材质量证明书应包括以下内容：
a）产品标准号；b）钢的牌号；c）炉缸号、
批号、交活状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标
准中规定的各项检验结果；f）技术监督部门的印记。
2）管道组成件应有质量证明书或合格证，其外观应符合以下要求：
a）无裂纹、
缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c）螺纹、密封面、坡口的加工精度达到制造标准；d）有产品标识。
3）阀门要有合格证。
阀门实验用水进行，强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟无泄漏为合格；密封性试验压力为公称压力的1.1倍，停压4分钟无渗漏为合格。
4）其它如法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
8－2管道预制质量标准
8－2－1下料及坡口加工
管段长度允差：
自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm；直管段两焊缝间距（即长度）不得小
于100mm，且不小于管子外经。
切口端面倾斜偏差≤1％DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。
坡口及其内表面清理范围≥10mm。
8－2－2对口要保证直管段的平直度和对口本身的质量要求
直管段的平直度，当管子DN＜100mm时，允许≤1/200；当管子DN≥100mm
时，允差≤2/200；且全长允差为10mm。
对口本身内壁错变量不得超过壁厚δ的10％，工艺物料管道不大于1mm；当管子、管件因壁厚差异内经不一致时，对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错变量超过3mm时，将大外经侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。
8－2－3管道组对
法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN＜100mm时0.5mm；100≤DN≤300时1mm。
法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差±1.6mm。
弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L‰，且最大30mm；平直度DN≤100，2L‰最大50mm；DN＞100,3L‰最大80mm。
管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，做好产品标识和质量记录。
8－2－4管道安装的技术要求与质量标准
1）管道安装应对照图纸，按照预制管段的顺序号对应按照。
2）法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰。
3）法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。
4）对于工作温度大于250℃的管道，要求热紧。
5）管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。
6）管道穿墙及过楼板要加套管。
7）当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。
8）崩进口处的偏心异径管均采用底平安装。
与动设备连接的管道，从设备接管口往外安装，并先安装承重支架。
固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度；平行度允差≤1.5mm，同轴度允差≤0.5mm。
管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm。
9）管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度，允差要求同上。
9、质量检验和压力试验
9－1外观质量检验
由质检部门在施工过程中，根据A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点要求，会同监理单位及厂房质检人员根据设计图纸、施工验收规范及有关标准、规定和技术要求按约定对各工序进行检查，对质量记录进行审查，并签字确认。
9－2对焊接头无损探伤
各工段管道对焊接头无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工
验收规范要求。
抽样检测的焊接接头应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。
同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，其余不超过二次。
压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊
工代号、无损检测方法、焊缝返修位置等。
9－3管道的压力试验
管道安装完毕，所有质量检验工作结束，并经三查四定，各项纪录签字手续
齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。
实验介质应使用洁净水，不锈钢管道试压用水其氯离子含量不得超过25×
10－6（25ppm）。
试验压力按设计文件的规定执行。
分级缓慢升压，达到试验压力后停压10
分钟，然后将至设计压力，停压30分钟，不降压、无泄漏和无变形为合格。
10、管道系统吹扫
管道压力试验
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