太白天沐温桥 20米 施工方案.docx

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太白天沐温桥20米施工方案

太白山旅游区天沐温泉桥梁工程

20米后张法预应力砼空心板

施

工

方

案

编制人：

刘兴武

审核人：

朱宝泉

编制日期：

二零一六年三月二十日

编制单位：

宝鸡秦岭预应力预制构件有限公司

太白山旅游区天沐温泉桥梁工程

20米预应力砼空心板施工方案

一、工程概况。

太白山旅游区天沐温泉桥梁：

上部结构为（1+20）m装配式预应力混凝土空心板。

全桥板数量：

（20米：

中板4块，边板2块）共6块。

总承包施工方为陕西秦皇建设工程有限公司。

本方案为太白山旅游区天沐温泉桥梁预应力混凝土空心板预制施工方案。

二、施工场地

本桥混凝土空心板预应力为后张法预应力施工，施工前需建后张法生产线，考虑到工程量小，现场无施工场地和建预应力生产线成本情况，选定该桥板生产在宝鸡秦岭预应力预制构件有限公司厂内，该厂有后张法预应力生产台座10个。

满足本工程施工需求。

三、主要施工机械人员配备

一）、主要施工机械、模具配备

1.50t25m龙门吊二台；

2.钢筋加工机械一套；

3.预应力张拉、灌浆设备一套；

4.插入式振动器4台

5.自动计量砼搅拌站一套，TS-750型；

6.氧气、乙炔及电焊机3台；

7.底台模10个；

8.中板模板一套；

9.边板模板一套；

10.抽拉式钢芯模一套；

11.抽芯卷扬机、内芯压杠一套。

二）、施工人员配备

1.干管人员：

项目负责人1人，施工员1人，技术员1人，资料员1人，材料员1人。

2.生产工人：

钢筋工10人，模板工8人，砼工6人，张拉工4人。

3.辅助生产工人：

后台搅拌上料运输3人，养护1人，清场2人。

四、工期安排

2016年5月10日前全部预制、吊装完。

五、主要材料选用

1.砼材料：

碎石（凤翔姚家沟石料厂）、中粗砂（育才砂厂）、水泥（扶凤众喜PO.52.5）

2.钢材：

钢绞线选用（天津冶金集团第二预应力钢丝有限公司）、直条螺纹钢、盘螺（陕西龙钢）、锚具（开封市通达路桥预应力有限公司）

3.所有原材附相关试验资料复印件。

六、箱梁预制施工工艺

一）钢筋工程施工方法

①工艺流程：

进场复检—钢筋下料—弯制成型—固定支座板和防落梁预埋钢板—绑扎骨架—固定预应力管道—固定堵头模板—吊装就位—隐蔽工程检查—模板施工

②钢筋加工：

采用钢筋调直机、双面搭接焊、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

A．钢筋接长采用双面搭接焊。

焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。

B．工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

C．检验焊接接头的质量按规定每300个接头为一个检验批。

D．冷拉调直：

I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。

调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

E．钢筋下料前，首先按照1：

1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋在样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。

每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。

③钢筋绑扎：

梁板钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分。

A．绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

钢筋绑扎前首先对胎具进行全面检查，确保胎具的尺寸位置正确，对胎具下部的角钢首先进行标高测量，确保底板部位的钢筋在一个平面上，并控制所有角钢点高度必须在同一个平面上，确保底板钢筋水平，保证胎具底面和底模面状况一致，吊装后保护层、预应力管道定位准确。

B．预应力管道定位采用钢筋U型卡固定，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位钢筋U型卡按设计位置与箍筋、蹬筋同时点焊好。

C.钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。

绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。

焊接时各种钢筋在大样平台上进行组装焊接，对于结构尺寸有不正确的要及时修正，对于修正不了的要坚决报废。

确保每一个钢筋骨架的位置正确，在进行大范围骨架组装前，对焊接的骨架在绑扎胎具上进行试安装，及时发现存在的问题，并对存在的问题进行汇总整理，消除不恰当的尺寸，等焊接骨架位置无误后再到胎具上进行大范围的加工。

D．在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的位置控制，纵向至少拉5道线，控制横向坡度，确保没有问题，在钢筋整体吊装到制梁台座以后，将整平机在梁面上沿轨道走一遍，检查是否有因为吊装引起的变形，若有变形，由钢筋绑扎人员进行整改，确保钢筋平面位置准确

E．在钢筋绑扎前将预留孔位置事先标识在胎具上，钢筋绑扎时事先避开或做成异型筋。

腹板每2米留一个下灰位置，加工异形钢筋或者留一个横向钢筋暂不绑扎，待腹板混凝土布完后，在浇筑完腹板混凝土后进行绑扎。

F．为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。

桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。

G．当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，抽拔棒安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。

抽拔棒与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。

定位网的网眼净尺寸应比抽拔棒外径大5～8mm。

H．钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。

保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50Mpa。

垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。

底板垫块采用底部带齿状的水泥垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。

保护层厚度误差控制在0～5mm内。

I．保护层垫块的设置要求：

垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。

④预应力孔道成型:

纵向预应力孔道采用塑料芯管。

A．梁体钢筋骨架与定位筋点焊好后，即可从骨架两端向跨中将塑料芯穿入定位坐标孔。

B．定位筋点焊好后，技术部负责对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确。

还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

2、质量控制要点

①钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范范围内。

②绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。

钢筋弯制成型质量标准

序号项目要求

1钢筋标准弯钩外型与大样偏差±0.5mm

2钢筋标准弯钩端部顺直段长度≥3d

3箍筋、蹬筋中心距偏差±3mm

4外形复杂的钢筋与大样偏差±4mm

5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm

6成型筋外观≤d

后张梁预留管道、钢筋编扎要求

序号项目要求

1抽拔棒在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：

≤4mm

其余部位：

≤6mm

2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm

3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm

4箍筋间距及位置偏差≤15mm

5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm

6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm0

7其他钢筋偏差≤20mm

二）、模板工程

1、模板设计

模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。

2、模板制作

①梁板模板由底模、侧模、内模和端模组成。

采用整体式钢模板，外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。

模板的面板变形不应大于1.5mm。

模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。

模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。

3、脱模：

①脱模顺序：

A、试验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度监测，当梁体混凝土强度达到设计强度的85%，保证棱角完整时，方可拆除模型。

B．拆模时，先拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模。

3、质量控制要点

①模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

②模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。

三）、混凝土工程

1、配合比设计

①混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。

配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

1.选定混凝土配合比应遵循以下规定：

混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.45。

2、混凝土拌制

①混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。

原材料的投料顺序为砂→水泥→水→碎石。

②在配制混凝土拌合物时，水、水泥的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。

混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水

③混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。

施工中还应考虑初凝时间、工作度等因素，顶板、底板和腹板坍落度控制在120-140mm。

试验室负责在开盘前对上料计量装置进行校核，使误差控制在规定的范围，拌和站检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。

开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施。

混凝土拌和采用强制式拌和机，采用翻斗车运送混凝土应考虑运输途中的时间。

④炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。

3、混凝土运输

混凝土运输采用时风三轮车运料车运输，运输车运至龙门吊下自卸到料斗内，由龙门吊将料斗吊至模板上进行布料。

混凝土浇筑

梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。

梁体混凝土的浇筑要求如下：

混凝土的振捣

底板混凝土采用插入式振动棒振捣，振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。

混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。

混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。

操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径得1.5倍，振捣一定要插点密些，缩小到30cm，振捣时间控制在30秒，振动棒插入深度以进入前次浇筑得混凝土面层下5cm～10cm为宜。

③混凝土试件的制作

在梁板混凝土浇筑时按以下进行取样留置试件：

（1）砼抗压试件共制做:

3组

标养20m梁2组，

张拉1组（随梁同条件养护，从顶板取样）

④模板拆除时间

由试验员负责会同现场监理进行同条件试件强度检验，并负责测量温度，做好记录，当混凝土强度达到设计强度的85%以上，必须保证梁体棱角完整。

在气温急剧变化时不得拆模。

拆模前必须核实混凝土内外温差、抗压强度符合相关技术条件及规范、标准后再进行，拆模后立即进行养护，避免温差过大引起裂缝。

⑤施工注意事项

A．浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼缘板顶板上得混凝土及时清除干净，以免底部形成干灰和夹渣。

B．在腹板浇筑过程中派专人用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实；同时检查模板连接螺栓有无松动。

C．振捣过程中要防止钢筋、预埋件的变形和移动。

D．混凝土养护期间，定时测定结构及环境温度，严格控制混凝土得内外温差。

高性能混凝土施工过程的检验:

施工所用原材料水泥、骨料、掺合料剂等必须符合质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:

施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。

按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。

在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

混凝土养护工程

混凝土浇筑完毕后，腹板采用塑料薄围贴，顶板用土工布覆盖，洒水养护，洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。

一般白天以1～3小时一次，晚上5小时一次。

洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。

一般白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。

洒水养护时间：

从浇筑完开始计时，夏季不少7天，其它季节不得少于14天。

当梁进行早期张拉移出制梁台座后，继续洒水养护至规定时间。

在对梁体进行洒水养护的同时，对随梁养护得混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

当气温在＋10℃以下时，梁体采取塑料膜覆盖保温保湿。

梁体封锚混凝土采用湿麻袋覆盖洒水养护不少7～14天。

四）、预应力工程

1、预应力张拉准备

①钢绞线束制作

钢绞线制作首先领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。

下料应在平整的水泥地面上进行。

钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。

编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

③千斤顶与油表校正

张拉千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。

本工程选用千斤顶150t千斤顶。

传感器校正方法：

将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。

油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为半年。

张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

（1）张拉了200次以后。

（2）张拉千斤顶经过修理后。

油压表的选用应为：

（1）精度为0.4级。

（2）最大表盘读数：

60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

（3）防震型。

（4）油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

2、预应力张拉

①为防止梁板早期裂纹应对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。

早期张拉时混凝土强度应不小于设计强度的85％。

预张拉后，应在制梁台位上继续养护至混凝土达到设计终张要求时方可进行初张拉。

②预施应力前应作好如下准备工作：

（1）试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

（2）技术员监督检查张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

（3）第一片梁张拉前应测定下列数据：

锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

③张拉操作：

清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。

用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。

工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。

工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。

并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。

以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σcon后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。

测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σcon时停止张拉。

并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。

测量记录完后两端同时继续张拉。

当为早期张拉时应继续张拉至0.66σcon时锚固即可，当为终张拉时应张拉至σcon后静停5min并补充到σcon测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固。

并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。

钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σcon），油缸外伸量-初始油压（0.1σcon）油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）+（0.1～0.2）σcon油缸外伸量。

张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。

倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

④预应力张拉应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，当伸长量超过±6%时应查明原因。

钢绞线理论伸长量按下式计算

公式.doc

•σcon—张拉端控制应力

•Ep—预应力筋的弹性模量

•k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数

•μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

•X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m），可近似按X轴投影长度计算。

•L—预应力筋的长度

3、预应力张拉应力控制

①预张拉：

0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

②初张拉：

0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

③终张拉：

对于已经预张拉或初张拉的0→0.66σcon→σcon（持荷5分钟）→充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

④对于没有张拉过的0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→σcon（持荷5分钟）→补充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

⑤张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。

初始张拉：

梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σcon打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。

第一次张拉时应及分多级张拉，如从0.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以检验0.1～0.2σcon与0.2～0.3σcon时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σcon提高到0.2σcon。

⑥钢绞线锚固：

钢绞线束在达到σcon时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。

最后回油卸顶，张拉结束。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

4、张拉顺序及应力控制

①实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

②张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

③滑丝与断丝处理：

（1）一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

（2）处理方法：

当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。

当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

④安全要求：

（1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

（2）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。

在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。

（3）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

（4）张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。

5、质量控制要点

①预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。

②全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

③钢绞线回缩量不大于6mm。

④锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。

⑤因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

⑥认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。

⑦张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。

千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。

油压表校正有效期为一周。

标定后的千斤顶正常有效期为一个月。

⑧终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。

钢绞线切割处距锚具30～35mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。

切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。

⑨预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。

管道压浆、封锚工程

1、施工方法

①一般要求

（1）终张拉完毕后，必须在24小时之内进行管道压浆作业。

采用真空辅助灌浆工艺。

压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

（2）压浆水泥采用冀东P.O52.5R普通硅酸盐水泥，采用宝鸡自强有限公司的KF复合型灌浆剂。

浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。

②压浆施工准备

（1）设备，在设备完好的情况下，打开真空泵进气阀，关闭其它通风孔，开启真空泵抽吸管内空气，真空压力表读数达到－0.08MPａ时，表明管道及接头密封完好，或正压力达到0.4MPａ时，也可认为管道密封良好。

密封达不到要求时，应立即查找原因，及时进行处理。

（2）用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水。

（金属波管可不必用水冲洗）

（3）按浆液配合比要求依次称取水，KF复合型灌浆剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机内进行拌和，搅拌3～5分钟，直至搅拌均匀为止。

（4）将搅拌好的水泥浆经过3×3ｍｍ的过滤网倒入储浆筒内，储浆筒内的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。

③压浆工艺　

（1）关闭阀门1、3，启动真空泵，抽吸孔道内的空气，真空度达到－0.06～-0.1MPａ并保持稳定。

（2）启动压浆泵，排除残存在压浆泵及管道内的水份和空气，当排出的水泥浆和储浆筒内的水泥浆稠度一致时，关闭压浆泵，并很快将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔的控制阀1上，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。

（3）真空泵仍保持开启状态，在压浆过程中，真空压力表的读数略有减小。

浆液在孔道内的流动速度约为10ｍ/min。

（4）当浆液经过真空端透明管道时，关闭阀门4，打开阀门3，关闭真空泵，让废浆液通过阀门3流入废浆筒内。

（5）继续压浆，直至排出的浆液稠度和储浆筒