炼钢给排水冲洗试压方案Word格式.docx
《炼钢给排水冲洗试压方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《炼钢给排水冲洗试压方案Word格式.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
悬浮物＜30mg/L。
5、氧枪冷却循环水系统：
本系统仅供氧枪冷却用水，设计供水量为240m3/h，29.4米平台上压力为1.0～1.2Mpa，水质：
6、软化水系统：
本系统供气包、蓄热器、软水箱用水，设计供水量为30m3/h，车间入口压力为0.3Mpa，水质：
软化水。
7、生产给排水系统：
：
本系统包括平台洒水和生产用水，车间入口处压力为0.3Mpa，水质：
生活水。
8、生活给排水系统：
本系统包括卫生间和平台生活用水，车间入口处压力为0.3Mpa，水质：
9、精练炉循环水系统：
本系统仅供精炼冷却用水
三、管道试压要求
1.管道系统施工完毕，且符合设计要求和管道安装施工的有关规定；
2.支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；
3.焊接和热处理（如果有）工作结束，并经检验合格；
4.所有的焊接法兰以及其它接头均能保证便于检查；
5.管线上临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等全部清除；
6.埋地管道的座标、标高、及管基、垫层等经复查合格。
试压用的临时加固措施经检查确认安全可靠；
7.试验用压力表精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表至少2块；
8.试压前清除管内杂物，必要时可用压缩空气或水冲洗。
9.试验前，必须将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
安全阀、止回阀应拆除。
加置盲板的部位作好明显的标识和记录。
10.管道系统试压前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
11.试压过程中若发生管道泄漏不可带压修理。
待缺陷消除后，应重新试压。
12.管道的试验压力为1.25P（P为设计压力）。
试验时。
缓慢升压至试验压力，观察10min如压力降不大于0.05Mpa时，接口未发生破裂和泄漏，可将压力降至工作压力，进行全面的外观检查，以不漏为合格。
14.试压前24小时通知监理和相关人员；
系统试验完毕，必须及时拆除所有盲板，并核对记录，同时填写《管道系统试验记录》表格。
15.各系统管道实验压力见下表
序号
管道分类
实验压力
水源
备注
1
氧枪给水管
2.0Mpa
净环水泵房
试验压力为车间入口实验压力
2
氧枪回水管
3
连铸净环给水管
1.4Mpa
4
连铸净环回水管
1.0Mpa
5
连铸浊环给水管
浊环水泵房
转炉净环给水管
6
转炉浊环给水管
7
其它管道给水管
0.6Mpa
外部管网
四、管道冲洗要求
1、检查管路安装是否无误，连接部位密封是否完好。
2冲洗用临时管道安装完毕。
3管路上调节阀待冲洗完毕后再进行安装。
4管路上过滤器滤芯拆卸下来，以防止冲洗时被堵塞。
5系统回水管上止回阀调整方向安装，保证冲洗时管路通畅。
6管路上调节阀待冲洗完后再进行安装，以防止冲洗时被堵塞。
7管道与无关系统需断开。
8冲洗前，排水用冲渣沟内杂物必须清理干净。
9碟阀需保证冲洗中正常使用。
10冲洗方法在管道冲洗前及更换冲洗系统时，需保证一个系统管道处于开路状态，以防给水泵憋压。
11管道冲洗合格后，恢复管路时需小心作业，注意不得影响管内清洁度。
五.给排水系统管道试压、冲洗方案
1.氧枪循环水试压、冲洗
1.1炼钢车间氧枪循环水管总给、回水管试验压力相同，给、回水管作为一个整体进行试压、冲洗；
1.2在车间入口回水管上装一个DN20的球阀用于跟加压泵连接加压,关闭氧枪循环水管回水管的阀门；
1.3用一段长3米的φ133*4的钢管短接氧枪给水、回水总管；
1.4在29.4米平台短接管上装一个DN32的球阀做排气阀，在氧枪给、回水管道上各装1块4Mpa的压力表用于测管道压力；
1.5打开排气阀进行充水，水冲满管道后，关闭排气阀，用加压泵进行加压，缓慢升压至试验压力，观察10min如压力降不大于0.05Mpa时，接口未发生破裂和泄漏，可将压力降至工作压力，进行全面的外观检查，以不漏为合格。
1.6试压合格后打开主管上碟阀，进行管道冲洗；
1.7管道冲洗时间需保证6小时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
1.8冲洗完毕后拆除短接管将管道与设备厂家安装的水管接口接上。
1.9管线示意图见附图1.
2.转炉净环给水管的试压、冲洗
2.1转炉净环给水管主管试压，在18.84米通一次烟气净化的支管上各装一个DN32的球阀做排气阀；
2.2在车间入口和7米平台给水主管上各装一个DN20的球阀;
2.3在车间入口和7米平台给水主管的DN20球阀上各装1块2.5Mpa压力表,表精度为1.5级；
2.4车间入口处装一个DN20球阀用于连接加压泵；
2.5关闭接加湿卸灰机的阀门；
关闭净环给水包前的阀门；
关闭混铁炉进水管前的阀门，打开排气阀；
管道充水试压。
2.6因厂房内没有排水地沟，管道冲洗排水口设在加湿卸灰机进水口管道，用100米DN32焊管做临时排水管，将水排到厂房东边的水沟里。
2.7管道以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
2.8主管道冲洗完毕后进行支管冲洗，因管路非常多支管冲洗通过排水箱和排污槽将水排出车间外。
合格标准同2.7所述。
2.9冲洗完毕后拆除短接管和临时设施，恢复管路。
2.10管线示意图见附图2。
3转炉浊环水管道试压、冲洗
3.1转炉浊环给水管主管试压，在24米除尘水包进水口碟阀前管道上各装一个DN32的球阀做排气阀，共两个；
3.2在车间入口和23.5米平台给水主管的DN20球阀上各装1块2.5Mpa压力表,表精度为1.5级，共3块；
3.3车间入口处装一个DN20球阀用于连接加压泵；
3.4关闭碟阀关闭水封应急补水口进水总管上的截止阀，打开排气阀；
3.5关闭主管各处阀门，打开排气阀；
3.6试压合格后打开主管上碟阀和水封应急补水管上的截止阀，进行管道冲洗；
3.7因厂房内没有排水地沟，管道冲洗排水口分两部分，一部分主管在蝶阀后加DN150钢管作成临时排水管，引到排污水槽排出厂外，另一部分水直接从各应急补水口排入污水槽。
3.8管道以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
3.9主管道冲洗完毕后冲洗完毕后拆除短接管和临时设施，恢复管路。
进行支管冲洗，因管路非常多支管，管道同时冲洗通过排污槽将水排入车间外。
3.10管线示意图见附图3。
4车间软水管试压、冲洗
4.1车间软水管试压、冲洗，用外网软水供水总管为水源，以软水箱为分界线，软水箱以后管道做为另一个单独的系统进行冲洗试压，不在此方案范围内。
4.2管道加压泵设在14.7米平台，用DN20的球阀与管道相连。
4.3在进软水箱的阀门后加一个法兰用于连接临时排水管，通过污水槽排出车间。
4.4在进软水箱的阀门前接一段DN32钢管，加一个DN32的闸阀作排气口。
4.5在14.7米软水供水总管加一个DN20球阀，用于安装测压用的压力表，压力表量程1.0Mpa，等级1.5级。
4.6关闭软水总管阀门打开排气阀，进行充水试压，压力实验合格后，打开软水总管阀门，进行管道冲洗，冲洗管道以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
4.7软水管线示意图见附图4。
5车间连铸净环水试压、冲洗
5.1车间连铸净环水给水总管试压、冲洗
5.1.1全自动滤清器前后的蝶阀上各加1个DN350盲板共4块；
5.1.2完全打开全自动滤清器旁路的蝶阀；
5.1.3在主管最高点设排气点，排气阀DN32球阀；
5.1.4在车间入口和全自动滤清器前的管道上各加一个DN20球阀，阀门上装测压用的压力表，压力表量程2.5Mpa，等级1.5级。
5.1.5加压泵设在连铸全自动滤清器前；
5.1.6在供水总管末端增加DN80截止阀2台，用DN80钢管接临时排水管到，通过冲渣沟将冲洗污水排入旋流井；
5.1.7因冲洗管道用水量比较大，需要通过旋流井水泵把水送到车间外斜板沉淀池，因此旋流井的水泵必须先试车；
5.1.8管线示意图见附图5。
5.2车间连铸净环水回水总管试压、冲洗
5.2.1连铸净环水给水管试压完成后将给水总管与C列11线和15线回水总管通过DN80截止阀和DN80钢管连接；
5.2.2在主管最高点设排气点，排气阀DN32截止阀；
5.2.3在车间入口和全自动滤清器后的管道上各加一个DN20球阀，阀门上装测压用的压力表，压力表量程2.5Mpa，等级1.5级；
加压泵设在车间入口；
5.2.4关闭回水总管接厂房外的蝶阀管道，打开排气阀，管道充水试压；
5.2.5打开厂房外的阀进行冲洗。
5.2.6管线示意图见附图6。
6车间连铸浊环水给水总管试压、冲洗
6.1全自动滤清器前后的蝶阀上各加1个DN350盲板共4块；
设备供水总管、二冷供水总管接口各加DN250盲板1块共4块；
6.2完全打开全自动滤清器旁路的蝶阀；
6.2在主管最高点设排气点，排气阀DN32球阀；
6.3在车间入口和全自动滤清器前的管道上各加一个DN20球阀，阀门上装测压用的压力表，压力表量程2.5Mpa，等级1.5级。
6.4加压泵设在连铸全自动滤清器前；
6.5在供水总管末端增加DN80截止阀2台，用DN80钢管接临时排水管到，通过冲渣沟将冲洗污水排入旋流井；
6.6因冲洗管道用水量比较大，需要通过旋流井水泵把水送到车间外斜板沉淀池，因此旋流井的水泵必须先试车；
6.7管线示意图见附图7
7车间精炼炉循环水管试压、冲洗
7.1精炼炉管道炼钢车间精炼炉管道总给、回水管试验压力相同，给、回水管作为一个整体进行试压、冲洗；
7.2首先在车间入口回水管上装一个DN20的球阀用于跟加压泵连接加压,关闭精炼炉管道车间出口回水管的阀门；
7.3用一段φ219*6的钢管短接精炼炉给水、回水总管；
7.4在短接管上装一个DN32的球阀做排气阀，在精炼炉给、回水管道上各装1块1.0Mpa的压力表用于测管道压力；
7.5打开排气阀进行充水，水充满管道后，关闭排气阀，用加压泵进行加压，缓慢升压至试验压力，观察10min如压力降不大于0.05Mpa时，接口未发生破裂和泄漏，可将压力降至工作压力，进行全面的外观检查，以不漏为合格。
7.6试压合格后打开管道上阀门，进行管道冲洗；
7.7管道冲洗时间需保证6小时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
7.8冲洗完毕后拆除短接管将管道与设备厂家安装的水管接口接上。
7.9管线示意图见附图8。
8生产水给水管道试压、冲洗
8.1车间生产给水管试压用车间公辅水为水源，分两部分来冲洗A、K列生产给水管试压冲洗；
B、A～D跨3～29线管道冲洗；
8.2K列生产给水管试压、冲洗
8.2.1留一个支管阀门保持开着做排气阀，其它支管阀门关闭；
8.2.2车间入口支管与加压泵相连；
8.2.3管道充水试压；
8.2.4在K列3线的支管接临时排水管将水排入厂房东边的水沟中。
8.2.5试压、冲洗完毕后拆除临时排水管恢复管路。
8.2.6管线示意图见附图9。
8.3A～D跨3～29线管道试压、冲洗方法同K列生产给水管试压、冲洗。
管线示意图见附图10。
9生活水给水管试压、冲洗
9.1F列车间生活给水管试压用车间公辅水为水源，
9.2留一个支管阀门保持开着做排气阀，其它支管阀门关闭；
9.3车间入口支管与加压泵相连；
9.4管道充水试压；
9.5试压合格后打开支管的阀门，放水直到出口处的水色和透明度与入口处的水质目测一致为合格。
9.6拆掉加压泵，恢复管道。
9.7管线示意图见附图11。
10管道主管冲洗完后迅速恢复管线，整个系统进行冲洗。
六、冲洗注意事项
1冲洗过程中，各系统冲洗为连续进行，在更换冲洗系统时，保证系统有通路，以防给水泵憋压。
2在冲洗过程中，需用木锤对焊缝位置进行敲打，以免焊渣在短时间内冲洗不能脱掉，以后生产过程中影响生产工艺要求。
3每部分管道冲洗时间需保证6小时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
4工艺管道的试压和冲洗分系统进行，所以在选择每一个系统时要考虑其合格性和可操作性，让尽可能多的管段、管件都参与试压和冲洗，避免形成死角。
七、安全措施
在工艺管道试压和冲洗阶段一定得加强安全方面的管理，因为这一时期潜在着许多危险因素和不可预见性。
1、仔细检查试压、冲洗所用的工具、机具，包括试压泵、压力表等，如有问题严禁使用。
2、在进行试压、冲洗的管道系统，必须在明显的地方贴上标识，必要时用黄色安全警示带将该区域围住，无关人员不得进入。
3.试压时发现问题不得带压修理。
4.试压、冲洗所需安装的临时进、排水管，必须设置牢固可靠的管道支架。
5.试压、冲洗期间要加强管路的检查，避免水溢流到电器等其它设备上造成危险；
试压、冲洗所用的水要排到指定地。
6.试压、冲洗时如果需要开关气、电动阀门等设备，请电器专业人员予以配合。
八．方案用料
由于室内部分没有供水点，也没有地沟等排水系统，排水只能用现有的回水管道、生产排水管、污水槽以及大量临时管道将水排出车间外，结合现场的实际情况，部分用料大致如下：
名 称
材 质
规 格
数 量
备 注
球阀
组合
DN20
3个
PN=2.5MPa
12个
PN=1.6MPa
4个
PN=1MPa
DN32
1个
6个
截止阀
DN80
2台
8
对丝
Ｑ
Ａ
20
9
DN0
30
10
压力表
4MPa
2个
1.5级
11
2.5MPa
12
1MPa
8个
13
盲板
DN350
8块
14
无缝钢管
20号钢
φ89*4
80米
15
φ133*4
3米
16
φ159*4.5
110米
17
φ219*6
10米
18
φ325*8
30米
19
焊管
160米
钢板
δ=25
500㎏
做临时盲板、法兰用
21
δ=20
22
δ=16
300㎏
23
槽钢
[14
800㎏
做临时支撑用
24
塑料管
3/4
250米
接临时水源用
升级会员 