挖土及支撑施工方案Word下载.docx

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4.2.2分步挖土

根据基坑支护的设计要求，确保支护体系安全，本基坑将分三步开挖，见附2。

4.2.2.1第一步挖土。

在围护桩和支撑桩结束后开始。

有200型斗容量为1方的挖机开挖第一道支撑和护坡范围的土方，留下部分中心岛的土方不挖。

标高从室外地面到第一道支撑梁底，即-0.8—-3.100，挖深2.2米，土方量约16000立方米。

挖土机一台阶可以开挖到位，台阶放坡1：

2。

预计每天出土量约800立方米。

4.2.2.2第二步挖土。

在第一道支撑梁砼强度达到设计强度的80%后开始。

在支撑处标高从第一道支撑梁底到第二道支撑梁底，即-3.10—-7.00米,挖深3.90米；

在施工便道和中心岛处标高从室外地坪到第二道支撑梁底，即-0.80—-7.00米,挖深6.20米。

土方量约35000立方米。

挖土机分三、四个台阶挖，每个台阶约1.5米深，台阶宽10—12米。

预计每天出土量约2200立方米。

见附3。

4.2.2.3第三步挖土。

在第一道支撑梁砼强度达到设计强度的80%后开始第二道支撑梁底以下到基底的土方，即从-7.00—-8.90米、-10.70米，挖深分别约为1.9米和3.7米；

土方量约20000立方米。

分二、三个台阶开挖，机械开挖每个台阶约1.1米深，台阶宽10—12米，基底0.3米人工修土。

翻土用斗容量为0.6—0.8方的中型挖机，在装土平台用两台200型挖机接力传递装土。

开挖时及时凿除桩头和割除吊筋。

开挖到标高后立即铺设垫层。

预计每天出土量约1500立方米。

见附4、5。

4.2.3挖土方向和出土

根据现场条件限制，挖土方向和出土做如下安排：

第一步和第二步挖土，由东北开挖向西南推进，即从东区往西区挖，使用西面的出土口一和南面的出土口二同时进出车辆；

第三步挖土，东西区同时进行，使用南面的出土口二和北面的出土口三同时进出车辆。

见附1。

4.2.4土方坑内运输

4.2.4.1第一步坑内运输。

利用打桩施工期间的临时道路，或用塘渣等铺出道路，运土大卡车直接进入挖土点装土运出。

见附6。

4.2.4.2第二步挖土坑内运输。

从出土口一和出土口二往东区铺设施工便道，宽度8米左右，用瓦砾或塘渣。

土方运输车直接进入基坑运输（见附图7）。

最后在两个出土口处剩余的土方用18米长臂挖机挖装。

4.2.4.3第三步挖土坑内运输。

用挖机在台阶上传递装车。

见附图8。

最后在出土处剩余的土方用18米长臂挖机挖装，基坑内留下的挖机用40吨吊机吊出。

4.2.4.4出土口平台详见附图。

4.2.5降水和排水

根据土质情况，结合基坑支护设计要求，本基坑不需采取降水措施。

在杂填土层内，开挖上层土时，东角的河浜予以封闭，发现渗水现象采取注浆封堵。

基坑外排水。

在一道支撑施工结束后，基坑四周立即施工水沟和护坡，不让基坑外的地表水流进坑内。

排水沟的水集中到集水井排入市政雨水管沟通。

基坑内排水。

在每层开挖时，临时挖排水沟设集水井，用水泵排除基坑明水。

开挖到基底后四周设排水沟和集水井，用大扬程水泵把水排出基坑。

4.2.6电梯井

电梯井比底板深，由于采取高压旋喷桩加固，在附近和上面走行挖机时铺设路基板要加以保护，防止破坏护坡桩。

4.2.7人工修土

为便于机械大面积开挖，机械开挖到底板底，人工修承台和地梁。

为防止挖土机碰坏围护支撑，人工修支撑梁下面挖机无法开挖的土。

还有为了保护工程桩，挖机无法挖除的桩间土，也由人工修整。

基底30厘米人工修整。

人工修土紧跟挖土机后面，人工修整的土方尽量随挖机带走，少量多余的土方可以用塔吊配合出土。

修挖时边修边垫块石或碎石，特别是在围护桩前2米范围内要利用先前准备的垫层材料及时回填，以稳定围护桩前土。

机械设备配备见附表。

4.3.挖土技术措施

为确保基坑开挖安全成功，必须按照以下措施执行：

4.3.1台阶。

分台阶挖土时，上下两个台阶的间距不能小于10米，也不宜大于12米，因为小于10米就失去了台阶的作用，落差过大，土压力释放太快，造成围护挤压力过大。

间距大于12米，则挖土机无法相互传递。

台阶的边坡要在1：

2以上，防止坑内土方滑移而影响支撑桩、工程桩和支撑梁。

见附图3、4、5。

4.3.2堆土。

坑内翻运的土方，尽量堆放在远离支撑梁（离开3米以上）的基坑中部，堆土高度不能超过1.5米，并按1：

2放坡堆放。

避免堆放在支撑梁边的土方挤压或滑移，造成支撑梁损坏。

4.3.3对称开挖。

为使本围护支撑体系均匀对称受力，开挖土方必须对称开挖，先外围后中心。

第二、三次挖土时，先用小挖机在支撑梁上面把整个支撑梁内的土方掏挖出来，使支撑梁对称且缓慢受力。

然后小挖机到下面挖出支撑梁下面的土方，逐步使整个支撑梁全部受力。

防止改变支撑体系的设计受力工况，造成支撑梁损坏。

见附9。

4.3.4月牙形开挖。

挖土时先挖出基坑边角，由两边向中间形成月牙形。

按此形状挖土不但可增强土体本身及围护的自然支撑时间，而且使围护的负荷有一个缓冲时间和应力释放时间。

4.3.5支撑梁的防护。

在掏挖支撑梁下的土方时，挖机要在支撑梁上施工，所以必须进行防护。

具体办法是，在支撑梁两侧和上面用较硬的渣土垫实后安放路基板，挖土机只能站在路基板上，路基板底面和支撑梁顶面至少有10厘米空隙，防止压坏支撑梁。

4.3.6支撑桩的保护

在支撑桩附近3米范围内，土方开挖阶梯高度差应小于1米，对称开挖，坡度应大于1：

2，以防止立柱受到较大的侧向土压发生倾斜可能导致支撑体系失稳。

立柱附近3米范围内严禁临时堆土。

4.3.7工程桩的保护

在开挖时注意工程桩的吊筋，要及时割除吊筋。

在工程桩的桩头外露后，要同步对称开挖桩间土和工程桩外侧土方，防止土方高差受到横向挤压力，使工程桩损坏或变形。

桩间土用小挖土机挖除或人工修整。

4.4、支撑梁施工方案

4.4.1支撑梁区域划分

根据挖土区域的划分，将支撑梁分成6个区域，分别是：

Ⅰ区：

15～22×

J～Q

Ⅱ区：

16～22×

A～J

Ⅲ区：

11～16×

A～Q

Ⅳ区：

7～11×

Ⅴ区：

1～7×

A～H

Ⅵ区：

H～Q

（详见支撑区域划分）

Ⅲ区和Ⅳ区之间的支撑梁S1不留施工缝，与Ⅲ区一起一次性浇捣完毕。

施工缝处应预留好下道工序的插筋，下道砼浇筑前应将施工缝处的砼凿洗干净。

4.4.2钢筋砼结构工程

4.4.2.1钢筋工程

A、施工工艺流程

钢筋进场验收→钢筋物理试验→钢筋翻样校对→钢筋制作→钢筋运输→绑扎→验收

B、钢筋的制作

钢筋制作严格按照围施8的节点图施工，凡施工图中未注明钢筋切断、搭接位置均按本说明要求进行。

1）钢筋搭接位置要求：

a.梁正钢筋必须在板支座处，负钢筋必须在1/3跨度中间范围；

b.受力钢筋搭接位置必须错开，对于梁在同一截面内受力钢筋搭接面积应满足设计和施工规范要求；

c.受力钢筋搭接错开位置必须大于35d，且不小于600mm。

2）钢筋搭接接头构造要求：

a.梁横向钢筋采用闪光对焊。

3）钢筋锚固要求：

a.主钢筋锚固长度在施工图中未注明者均按说明要求施工；

b.水平钢筋的锚固长度为35d；

c.其余各构件的主筋锚固长度为35d；

4.4.2.2模板工程

A、操作工艺流程:

地梁部分:

弹线→扎筋→立模→验收→砼浇捣→养护成型→折模

B、模板施工

模支撑时，用短钢管作横档，下口@600mm-800mm加一道拉杆。

并拉统长麻线进行校正。

上口用扣件与钢管固定，梁模的对拉螺栓用φ10@650，以保证混凝土构件截面的准确性。

C、模板拆除

模板的拆模强度必须满足设计和规范的要求，并视气候等实际情况从严掌握。

拆模时要小心拆除、小心搬运。

注意不碰撞、猛敲、硬撬模板，以免损伤砼体，特别是边角。

4.4.2.3混凝土工程

1）本工程砼强度为c30，采用商品砼，黄砂采用淡化海砂。

砼分六次浇捣（见支撑梁分区），支撑梁下设一道8CM厚砼垫层，上方干铺油毡一层做为隔离层。

2）施工缝的留设及处理

本支撑工程按挖土区域留置施工缝，施工缝因严格按区段留置，尽量少留施工缝。

在砼浇筑前在施工缝处用模板或钢丝网将砼隔断，待下次浇筑时将施工缝处的砼凿毛并清洗干净，方可进行下一道砼的施工。

4.5、应急措施：

4.5.1、配备足够的11CM钢管，作为临时支撑用。

4.5.2、现场配备足够的16槽钢，作为支撑用。

4.5.3、配备编织袋500，当出现塌方时可做临时封堵用。

4.5.4、配备注浆机2台，当出现管涌时用注浆机注浆将涌水处堵注。

4.5.5、当出现泥浆渗漏时，一般采用砌挡土墙的办法。

本应急措施同样适用于土方开挖时出现的相应情况

4.6、支撑转换：

4.6.1、拆第二道支撑梁前的支撑转换做法：

当土方开挖至基坑底时，先将基础底板周围C20素砼支撑转换施工完毕（这样有利于节约工期），最薄处300厚，用1：

2的放坡，再施工基础垫层。

4.6.2、拆第二道支撑前的支撑转换做法：

a、上部临时支撑由截面尺寸为500×

650的围梁及截面尺寸为400×

450（650）的支撑梁组成。

其中14～20×

M～Q及A～E×

14～17轴区域内的临时支撑梁下由400×

400的柱支撑。

柱下为1500×

1500×

400的独下基础，下方设100厚碎石垫层及100砼垫层。

b、为了节约工期及减少施工难度，上部临时支撑同地下一层楼板一起浇筑砼，砼强度同地下一层楼板砼强度为C35。

c、地下一层无楼板处20～22×

F2Q及地面坡道处由Φ600的钢支撑将上部临时支撑将楼板连接，将力砖至楼板，待墙外土回填后拆除。

4.7、支撑拆除：

支撑拆除因未确定拆除的具体方案，待方案确定后，再聘请专业施工单位，落实施工，并编制支撑拆除专题方案。

（另详）

五、质量管理目标及保证措施

5.1、各分项工程质量保证措施

5.1.1混凝土工程质量保证措施

a、混凝土浇捣必须连续进行，就餐时，操作者、管理人员均轮流交替用餐。

b、为保证混凝土工程质量，必须严格执行操作要求，在混凝土浇捣过程中，由技术、技监人员全面负责监督振捣质量。

c、混凝土振捣前对新老混凝土接缝处的垃圾、杂物应清除干净，浇水混润，但不得有积水。

d、混凝土必须由专人负责按规定要求制作足够的试块，并标明标号、使用部位、日期及编号。

5.1.2钢筋工程质量保证措施

a、钢筋由钢筋翻样按设计图提出配料清单，同时应满足设计对接头形式及错开要求。

搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定，品种、规程若要代替时，应征得设计单位同意，并办妥手续。

b、所用钢筋应具有出厂质量证明，对各钢厂的材料均应进行抽样报告，不得未经试验盲目使用。

c、绑扎钢筋前应由钢筋翻样向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头错开的位置，以及弯钩形式等要求。

d、为了有效地控制钢筋的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。

e、注意满足混凝土浇捣时的保护层要求。

按设计的保护层厚度事先做好带铁丝的预制混凝土垫块，混凝土垫块宜采用普525#水泥按1:

1-1:

2的比例砂浆制作，垫块设置的间距宜控制在每平方米1块。

f、弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾油渍和污泥的钢筋必须清洗干净方可使用。

g、加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，看工、技监、技术应随时检查质量，发现问题及时纠正。

为防止纠正，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。

h、在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。

i、为了保证混凝土浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置,若不能按设计要求排列时，应会同技术部门协商统一并经设计认同。

5.1.3模板工程质量保证措施

a、模板在每一次使用前，均应全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的混凝土浆，否则必须进行认真清理，然后喷刷一度脱模剂或清机油。

b、模板的拼缝有明显的缝隙者，必须采用油腻子批嵌，拆除模板必须得到有关技术人员的认可后，方可进行拆模。

c、模板在校正或拆除时，绝对不允许用棒撬用大锤敲打，不允许在模板面上留下铲毛或锤击痕迹。

d、钢模板在设计时必须考虑模板自身刚度和板加工运输方面的变形须符合规范规定。

e、加工的钢模须事先在地面进行预拼装，校核平面尺寸、角度、垂直度平整度，检查模板间连接节吊、吊环等如达不到质量标准，必须整修合格方能使用。

六、安全生产管理目标及保证措施

6.1安全生产管理目标：

杜绝重伤及死亡事故，轻伤事故控制在1‰以内，杜绝机械设备事故，杜绝火灾事故。

6.2施工安全生产总体措施

6.2.1成立安全综合办公室，全面负责施工全过程的安全检查、安全布置、安全监督和安全奖惩。

6.2.2全体管理人员牢固树立起“安全第一”的观念，做到施工现场“发现隐患立即整改，发现违章立即制止”，确保项目安全目标的实现。

6.2.3工程项目经理部将所有分包项目纳入安全管理系统，并与之签订安全生产协议书。

6.2.4所有临边的安全设施有解除前，应征得安全部门的同意。

6.2.5凡政府规定的持证上岗人员，必须持证上岗。

6.2.6配备工地保安人员，实行三班值班和夜间巡逻制度。

6.2.7工地建立安全管理体系

6.3、保证安全的具体规定及技术措施

6.3.1严格执行公司及上级机关发的有关安全生产法规，特别是在生产区域必须严格遵守安全生产六大纪律，严格执行安全生产规则。

6.3.2认真做好安全生产教育，对所有参加施工生产的职工均应进行入场生产安全和消防安全教育，未经教育不得上岗，同时应结合工程进度及不同施工工艺，进行针对性的安全知识与遵守纪律教育。

6.3.3做到无施工方案不施工，有方案无安全交底不施工，班组上岗前没安全交底不施工。

施工班组要认真做好，安全上岗交底活动纪录，每周一上午组织少于1小时的安全教育活动。

6.3.4严格执行起重机械三限位、两保险、十不吊规定。

6.3.5严格执行现场“四口”、“五临边”的防护措施规定，当开挖支撑梁下土时应将支撑梁下的垫层清理干净。

6.3.6夜间施工必须配备足够的照明灯光。

七、附图：