桥梁重建施工方案Word下载.docx
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泥浆胶体率不小于95%。
（5）PH值PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。
PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。
PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2Co3。
5.1.2.5钻孔
（1）冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。
（2）开孔阶段：
在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。
钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:
1），继续以低冲程冲砸。
如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4米时，方可加高冲程正常钻进。
4—5米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。
钻进中应随时注意，保持孔位正确。
（3）钻进时起落钻头速度要均匀。
不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
（4）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。
以免落空锤，损坏机具。
（5）在不同的地层，采取不同的冲程。
a在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.5～1米，必要时反复冲砸。
b在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程2～3m。
c粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为1～2m。
碎石可防止吸钻现象。
d基岩宜用高冲程，冲程3～5m，不得超过6米。
e岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
f抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
（6）钻头直径磨耗不应超过1.5cm。
应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
（7）当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。
取渣筒用5～10毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0米，下端为碗形活门。
（8）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
（9）为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。
更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。
5.1.2.6清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：
比重＜1.25；
含砂率＜4%；
PH值＞6；
沉渣厚度为零；
粘度18～22S。
5.1.2.7钢筋笼制作及吊装
钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于41.5m桩长的钢筋笼可分三节制作。
钢筋笼在现场制作，直接吊装。
采用1台25T吊车配合安装，现场在孔口采用单面搭接焊连接下放。
当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。
注意不要碰撞孔壁。
下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。
钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
5.1.2.8水下混凝土灌注
灌注混凝土前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。
混凝土采用商品拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。
运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，地形受限，可用输送泵配合灌注。
导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。
因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有30-50cm的距离，且首批混凝土的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1米的需要。
连续灌注和灌注混凝土的质量保证桩基的首要条件，在灌注混凝土之前认真做好一切浇筑准备工作。
初灌混凝土时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4（h1）
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（M3）
D—桩孔直径（M）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；
H2—导管初次埋置深度（M）
d—导管内径（M）；
h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1＝HWυW/υc
HW—桩孔内泥浆的深度（M）；
υW—桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；
υC—混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。
灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：
2的水泥砂浆，再用混凝土将漏斗装满，使下去的混凝土确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内混凝土顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的混凝土注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。
为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当混凝土进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。
灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。
灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～4米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。
溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。
灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高80cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“.虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。
灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量混凝土面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好混凝土试块并按要求养护。
5.1.2.9拆除护筒、验桩
将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。
护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。
桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。
5.1.3冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1。
表1常见事故的处理和预防措施
序号
事故现象
事故原因
处理和预防
1
桩孔不圆，取渣筒下入困难
1、钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小
1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；
2、经常检查转向装置的灵活性。
3、调整泥浆的粘度和比重；
4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形
2
钻孔偏斜
1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均；
2、基岩面形状较陡；
3、钻进时钻塔移位
1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进
3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整
3
冲击钻头被卡提不起来
1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；
3、上部孔壁坍落物卡住钻头；
4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；
5、放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁
1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；
若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2、使用合乎规格的钻头；
3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；
4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；
5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正
4
钻头脱落
1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2、转向装置与顶锥的连接处脱开；
3、冲锥本身在薄弱截面折断
1、用打捞活套打捞；
2、用打捞钩打捞；
3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；
4、勤检查易损部位和机构
5.2承台施工
5.2.1施工工艺流程图
5.2.2各施工工艺要点
5.2.2.1基坑开挖
承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。
按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。
因为承台施工在河水中，需先设围堰，围堰为拆桥使用的钢板桩围堰。
基坑采用由拆除原承台形成的基坑，然后根据现设计标高进行人工清理。
5.2.2.2承台底处理
当承台基坑清理到设计标高后，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平。
5.2.2.3凿除桩头
破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。
5.2.2.4钢筋、模板施工
钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。
墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求，并且调直桩顶钢筋，。
模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。
模板要求平整，接缝严密。
5.2.2.5混凝土浇注
承台采用C30商品混凝土，混凝土搅拌车运输、泵车泵送入模（条件允许时通过滑槽直接入模）进行浇筑，采用整体一次分层浇筑。
（1）准备工作
混凝土浇注前质检人员对模板及支撑体系、钢筋进行检查验收，模板内的杂物、积水和钢筋上的污物要彻底清理干净，注意检查模板拼缝是否严密。
施工前将混凝土配合比上报监理工程师批准后方可使用。
（2）浇注
A、对每车来料都要检查混凝土的标号、坍落度值等有关技术数据，凡不符合要求的退回。
对合格的罐车混凝土按规定的检测频率制作混凝土试块，并作同条件试块。
B、承台混凝土浇注采用泵车或溜槽入模，保证自由倾落高度不大于2m，防止混凝土发生离析。
混凝土浇注时要分层，每层厚度不大于30cm。
采用50插入式振捣器振捣，振捣棒移动间距不大于其作用半径的1.5倍，与侧模保持10cm以上的距离。
振捣器插入下层混凝土时要重叠，深入到下层混凝土5～10cm，插入时要垂直于混凝土面，插点要均匀，做到不漏振，不过振。
振捣到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆时方可停振。
混凝土浇注完毕后，先用木抹子成活再用铁抹子压光。
C、承台顶面做好抹面工作，使之表面平整光洁，尤其是墩柱立模位置处更应平直，以方便模板安装，墩柱位置无需抹面压光。
5.2.2.6拆模
（1）承台侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。
（2）模板拆除时，上下应有人接应，模板随拆随运走。
拆除模板用长撬棒，逐块拆卸，不得成片松动、撬落和拉倒。
在拆除模板时，要注意防止整块模板掉下。
（3）拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作。
5.2.2.7养生
（1）承台混凝土终凝后，应及时覆盖洒水养护并覆盖塑料薄膜，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态。
（2）混凝土养护的时间不得少于7天。
（3）在已浇筑的混凝土未达到2.5MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板支架。
5.3墩、台身施工
5.3.1施工工艺流程图
测量放线钢筋绑扎模板安装浇注混凝土混凝土养护拆模
5.3.2各施工工艺要点
5.3.2.1测量放线
在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。
5.3.2.2钢筋绑扎
将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。
随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。
5.3.2.3模板安装
为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用组合钢模板进行拼装。
模板表面打磨干净后均匀地涂脱模剂，在监理工程师验收承台凿毛和墩身钢筋安装合格后，开始分块安装模板，采用25T汽车吊进行吊装。
模板底脚处用钻入承台内的短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜拉筋固定在承台上。
5.3.2.4混凝土浇注
浇注混凝土前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否准确，若有偏差，应及时校正。
待钢筋模板报验完成符合要求后，即可浇注混凝土。
混凝土由拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至桥位，将混凝土倒入灰斗，由吊车运送混凝土入模，应分层浇筑。
混凝土下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。
混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。
混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。
混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生。
待混凝土强度达到2.5MPa时即可拆模。
5.3.2.5拆模
（1）墩（台）身模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa方可拆模，且能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除。
拆模时由上至下分块依次拆除，用吊车吊放钢模时不得磕碰墩身。
拆除后的模板必须堆放整齐，及时进行清理、打磨、上油，模板需妥善保管，以防变形、损坏。
（2）墩（台）身拆模后及时进行实测实量，确定墩身位置、高程及截面位置是否满足要求。
5.3.2.6养护
拆模后及时进行墩（台）身养护，首先在墩（台）身外侧套塑料薄膜，在墩顶设水桶或水袋滴水养护保证混凝土表面湿润，养护14天。
在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量。
5.4空心板预制
预制空心板40个中板和4个边板，总共44个。
5.4.1施工准备
空心板预制场地在施工围蔽内（环市大道路面）进行，所以不需要进行场地平整。
预制场由钢筋加工区、制梁区、存梁区、场内道路几部分组成，详见空心板预制场平面布置图。
5.4.2台座数量
空心板预制工期为2015年7月17日至2015年9月15日，共60天，每个台座计划每月生产4个，在工期内每个台座可生产8片空心板。
即需要台座数量为44/8=5.5个，考虑到其他不可预见因素，生产台座总计6个。
5.4.3制梁台座制作
空心板全部为10米长，所以台座长度为10.8米，高度0.3米，宽度1.3米，台座采用C20混凝土，为防止台座不均匀沉降，在台座面板底部设置钢筋网。
台座直接在环市大道路面上浇筑，为防止污染路面，在台座混凝土底部铺设塑料布。
台座顶面采用0.05*0.05角钢包边，角钢必须加固稳固且顺直，不得出现折角。
台座外侧设置地梁便于模型底部加固，地梁宽度0.2米，高度与台座顶部标高一致。
5.4.4存梁
存梁区设置在制梁台座的外侧，计划每存梁区存梁10片，每层5片，堆放2层。
存梁台座截面尺寸为1.0*0.2米，采用C20钢筋混凝土浇筑而成，存梁台座程度为8米。
5.4.5空心板模板
①.底板
空心板底模模板计划利用台座砼顶面，根据结构物质量需要亦可采用钢模板做空心板底板。
台座砼浇筑完成后，施工人员使用磨光机对台座顶面进行打磨，打磨完成后使用脱模剂涂刷，保证台座顶面平整光滑。
最后直接在砼表面涂刷新机油做为脱模剂。
台座两端支点位置处，垂直于桥梁方向放置直径为10mm的PVC管作为桥梁吊装预留孔。
②.侧模
空心板侧模采用厂家定做的大块组合钢模板，钢板厚度5mm，槽钢[6.3做肋带。
侧模底部利用台座旁边的地梁进行支撑加固，加固采用碗口件横杆，在横杆的两头使用木楔便于拆模。
底部横杆间距1.0m设置一道。
侧模顶部使用直径为18mm的拉杆对拉。
在顶部拉杆上安设向下的顶撑钢筋，用以顶住箱梁的内模，防止浇注砼时内模向上浮起，在边模外面设地锚拉杆，将边模拉紧在地上，防止浇注砼时边模向上浮起。
③.内模
本工程空心板内模采用充气胶囊，充气胶囊在专业厂家定制。
充气胶囊芯模在工厂制作时，考虑到实际生产中橡胶有一定的膨胀力，所以胶囊尺寸比设计尺寸小5mm。
充气胶囊在使用前应必须经过检查，确定不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。
每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化。
空心板从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。
空心板浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，具体加固方法如下：
在气囊顶部使用钢筋焊接支撑，加固支撑钢筋间距为0.3m一道。
空心板砼浇筑完成后，胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。
5.4.5空心板钢筋加工与安装
钢筋加工应严格按规范及施工设计图纸施工。
钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对空心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
5.4.5.1.钢筋加工
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%。
钢筋接头采用双面搭接焊接，焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径）。
两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊工必须持有效证件。
施焊前要进行试焊，符合要求后方可进行正式焊接。
焊缝要求均匀饱满。
焊接时必须采用衬垫做好保护措施，确保不损坏模板、波纹管等。
5.4.5.2.钢筋绑扎
钢筋与模板间使用混凝土垫块支垫，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。
梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。
具体操作流程：
底腹板底横向钢筋→底纵向筋→腹板箍筋→底腹板顶纵横向钢筋→顶板底部、顶部横向钢筋。
钢筋保护层垫块布置要求，每平方米不得小于4个。
5.4.6空心板砼浇注、养护、拆模
空心板设计砼标号为C40，砼由商品混凝土搅拌站供应。
空心板砼浇注的顺序为：
先浇注梁底板，待底板浇筑完成后由施工队进行内膜气囊的安装。
气囊安装加固稳固后，两侧均匀对称浇注侧板。
浇注侧板时应先从梁的两端向中间浇注，至中部时从底部向上分层浇注。
在进行到中部时，就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理，其处理方法为：
先找好砼表面的坡度，用木抹进行平整处理，直至空心板完成。
空心板砼浇注完成后，当板表面砼终凝时，应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫，将砼表面油质状面层扫掉，以便于今后桥面铺装层砼与梁板顶面砼结合。
砼浇筑过程中使用15*15*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护。
灌注时斜向分段、水平分层进行，其工艺斜度以30°
～45°
为宜，水平分层厚度不得大于30cm，上下两层砼的间隔时间在常温下不得超过1小时，确保砼灌注的连续性。
灌注空心板体砼时，砼输送管道口禁止直接对准腹板倾倒砼，以免砼的下冲导致波纹管移位。
空心板体砼采用插入式振动器振捣成型。
振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层砼50～100mm。
在灌注砼板体时，振动器应快插慢拔，振动时间以砼不冒气泡，不再下沉为度，砼表面呈现平坦、泛浆。
底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管，也不得将振动棒支依在钢筋上振动，以免模板、钢筋、波纹管、
预埋件移位或变形。
特别在空心板倒角或不宜振动处，必要时应当使用小型振动棒进行振捣。
5.4.7空心砼养护
空心板砼浇筑完成初凝后及时进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖表面，用水管浇水，每小时一次；
拆模后，用土工布将全板包好，上面留口向下灌水，始终保证空心板表面湿润。
5.4.8空心板拆模
当空心板砼强计达到设计强度的75%以上，即可拆除空心板外模及内模。
外模拆除采用吊车配合。
内模为充气胶囊，胶囊的放气
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