跨京沪高速公路特大桥连续梁施工技术交底二级文档格式.docx
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及横向预应力筋。
步骤二：
在0号块上安装挂篮。
在挂篮上立模、绑扎钢筋、安装预应力管道并悬臂对称浇1、1´
号梁段。
张拉并锚固纵向预应力束T1、F1、F1´
。
步骤三：
分别以各墩中心线为对称线依次同时移动挂篮至下一节段。
在挂篮上立模、绑扎钢筋、安装预应力管道并悬臂对称浇筑2、2´
～10、10´
号节段。
张拉并锚固纵向预应力束T2～T10束、F2～F10束。
边墩安装支座，浇筑边跨支架现浇段12。
步骤四：
拆除边跨侧挂篮，安装临时刚性连接构造，现浇边跨合拢段11。
张拉并锚固纵向预应力束T12，S1，S1´
，T13、S2，S2´
拆除临时固结及落梁。
步骤五：
张拉并锚固纵向预应力束，S3，S3´
，S4，S4´
，S5，S5´
，S6。
拆除边跨支架，安装中跨跨中临时刚性连接构造。
用悬吊支架现浇中跨合拢段11。
张拉并锚固纵向预应力束T11、B1~B6，B7，B7´
，B8，B8´
步骤六：
拆除悬吊支架。
浇筑两边墩高顶帽。
进行桥面铺设等工作。
三、0#块梁段施工
1、0#段支架施工
本连续梁6#、7#主墩的0#梁段在支架上进行施工。
支架全部采用碗扣式钢管支架直接立于承台顶部，承台外的支架搭设时进行地基处理，首先将承台基坑的软弱土挖除，将基坑周围用C15混凝土进行回填至承台顶，其余搭设支架部位用三七灰土进行1.5m换填处理，使地基承载力不小于360KPa,然后浇筑25cm厚的C25混凝土。
20#梁块支架布置图
跨京沪高速公路特大桥连续梁0#段长12m，主墩墩高6#、7#分别为10.5m和12m，墩帽宽3.8m，每一侧悬臂长度为4.1m。
采用扣件式钢管支架施工，采用φ48mm，壁厚3.5mm的钢管。
0#段范围内纵向间距50cm，主墩两侧搭设26排，长50cm×
13+50cm×
13=1300cm；
横向间距30cm，横断面形式为60cm×
4+30cm×
18+60cm×
4=1200cm；
腹板处为0.25m、0.30m；
横杆层距90、120cm，纵横分别采用相同直径、壁厚钢管布设剪刀撑，接头部分搭接长度不得小于1m，使用扣件与支架钢管牢固连接。
剪刀撑沿线路方向每3米在横截面上设置一道，纵向设置4道即两侧翼板下各1道，两侧腹板下各1道，梁体中间1道，剪刀撑与地面成45°
角布置。
图-1横桥向布置图
图-2顺桥向布置图
30#梁块支架预压
⑴预压目的：
检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。
⑵预压材料：
用进场材料钢材及钢筋对支架进行预压，预压重量按照0#梁段重1.2倍系数控制。
⑶预压范围：
6#、7#墩0#块底板范围内，支架搭设完成后，铺设纵向、横向方木,拼装底模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。
加载
加载重量按照0#梁段设计荷载的1.2倍控制。
6#、7#墩0#梁段设计荷载为661.094t+70t=731.094t，采用1.2倍的系数控制，加压重量为731.094t×
1.2=877.313t。
预压过程如下：
0->
60%（365.547）->
100%（731.094）->
120%（877.313）->
卸载
持荷1h-持荷1h-持荷24h
钢材采用塔吊或吊车吊至支架顶，由人工配合摆放。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则对称进行。
加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象,并做书面记录。
②观测
支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。
各级加载后静停1小时测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停24小时开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。
若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。
然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-----下沉量）关系曲线。
按精密水准测量作业要求，加载前观测一次，加载后每天观测两次，直至24h连续沉降量小于1mm，即可卸载。
卸载后再观测一次，根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。
非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；
弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。
预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
预压完成后移除，拆除模板，根据0#段线形重新放样，调整立杆高度。
③预压时间和卸载
自加载完毕后，直至相邻两次观测每点下沉量均不超过1mm，即可卸载。
卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。
分级分批卸载。
同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-----回弹）变化关系曲线。
通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。
在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。
40#梁块支座的安装
（1）支座预偏量计算
每个支点设两个支座（图号GTQZ），中支座为35000kN级，端支座为8000kN级支座安装预偏量见下表。
该预偏量为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的预偏量。
各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时气温，结合下表数值进行调整。
支座号
支座0
支座1（固定）
支座2
边支座3
直线线间距（4m）
30.9
-51.3
-82.2
直线线间距（5m）
31.1
-49.4
-80.9
（2）球型钢支座的安装程序和技术要求分述如下：
①支座到达现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；
②检查确认无误后对垫石面进行凿毛处理；
③根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法；
④支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；
⑤支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，2个支座受力均匀。
支座上、下座板水平，不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。
支座四角高度差不应大于1mm；
⑥安装支座时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后，安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；
待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。
安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；
⑦支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；
⑧支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围。
5临时锚固支座的设置
本桥梁墩梁绞接，为避免悬灌梁施工前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，设置临时支座，并临时将桥墩与梁体固结。
临时支座和临时锚固设于6#、7#墩顶。
临时支座设置在桥墩上，每个主墩设置四个，宽0.50m，长1.4m，厚度为梁体底到墩帽顶距离。
每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入57根Φ28螺纹钢筋。
临时支座使用C50砼，为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片。
拆除临时支座时，在临时支座与永久支座间设隔热层，然后向电阻片通电使硫磺砂浆熔化，拆除临时支座。
为平均合理分配Φ28螺纹钢，布置详见下图。
60#梁块模板安装
①0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；
绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；
安装腹板纵向波纹管，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。
②底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。
底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。
③内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。
尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；
顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。
端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。
④模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。
全部确认无误后方可浇筑混凝土。
0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为：
模板垂直度不超过±
3mm；
模板轴线位置不超过±
2mm；
两端底模标高不超过±
梁底横向预拱度不超过±
两模板内侧宽度不超过±
5mm。
70#梁块钢筋和波纹管道安装
（1）0#梁块钢筋的绑扎及安装
①0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当该梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。
梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；
桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；
0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；
梁段内的箍筋与主筋垂直；
箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；
箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。
③桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；
所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。
④钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：
桥面主筋间距及位置偏差≤15mm；
低板钢筋间距及位置偏差≤8mm；
箍筋间距及位置偏差≤15mm；
腹板箍筋的不垂直度≤15mm；
混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；
其他钢筋偏移量≤20mm。
（2）0#梁块波纹管安装
①本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。
②钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。
定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线线段当适当加密到0.25m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。
锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。
③压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。
钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。
④波纹管接头要用套管套住包好，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。
为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。
接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。
（3）钢筋和波纹管道安装注意事项
①锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先固定好；
底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。
②本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
③悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。
因此施工时应特别注意保护好管道：
一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；
二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管等措施；
三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；
四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。
④本梁体纵向设有备用孔道TB、SB、BB。
其中TB为顶板备用钢束,SB、BB边跨和主跨底板备用钢束。
设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。
备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。
若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作压浆填实处理。
8混凝土浇筑和养护
（1）混凝土生产与浇筑
①本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。
混凝土由拌和站统一生产，集中供应。
混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。
②混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。
混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。
③混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。
浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。
底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。
混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过5h。
全过程设专人检查支架、模板稳固情况。
④在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30℃时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。
控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过15℃。
⑤混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。
插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并与侧模保持5～10cm的距离，不准插在钢筋上振捣。
每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
（2）混凝土养护
混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。
①自然养护：
在外部环境气温不超过30℃以上，或混凝土内部温度不超过到60℃时采取自然养护法。
养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d。
②降温养护。
在炎热天气，外部气温超过30℃以上，或混凝土内部温度达到60℃以上时，要采取降温措施，进行养护。
派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20℃时，及时调整养护方法；
拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；
拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；
箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。
9预应力施加及压浆
（1）预应力施加
①预应力体系
本桥连续箱梁采用双向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强钢绞线，公称直径15.20mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用0VM系列锚具，张拉体系采用YCW350型千斤顶；
横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强钢绞线，公称直径15.20mm，锚固体系采用BM15（P）-4锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形式采用内径70×
19mm扁形金属波纹管成孔。
②预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束,并作出编号标志，；
预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。
③预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不准混用，配套标定期一般不大于6个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。
预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须作张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。
④施加预应力采取分阶段一次张拉完成。
张拉预应力筋时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；
张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行；
张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再横向，并及时压浆；
施加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
（2）管道压浆
①预应力筋张拉完成后，及时进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。
②压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺入适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制的浆体终凝时间不大于24h。
压浆时对曲线孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。
先压下层孔道。
压浆泵采用柱塞式，同一管道压浆连续进行，一次完成。
确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于0.5MPa稳压期，其稳压期不小于2min，最大压力不小于1.0MPa，当气温高于35℃时，在夜间进行压浆。
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