天然气利用工程次高压燃气管道第二通道施工组织设计.docx
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天然气利用工程次高压燃气管道第二通道施工组织设计
第一节工程简介
本工程为淮南市天然气利用工程第二通道次高压（南经六路—卧龙山路）燃气管道工程。
次高压管道起点为南经六路与第二通道交叉口；沿第二通道南侧铺设，至卧龙山路为止。
天燃气管道所经区域按三级地区考虑。
设计压力：
次高压管道为1.6MPa（次高压A），管径为D355.6×7.1及9.5，长13235米，其中穿越10次，平面距离约为2180米。
第二节设计引用标准
一、《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）。
二、《输气管道工程设计规范》（GB50251-2003）。
三、《城镇燃气技术规范》（GB50494-2009）。
四、《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000（2008版））。
五、《油气输送管道穿越工程设计规范》（GB50423-2007）。
六、《油气输送管道穿越工程施工规范》（GB50423-2007）。
七、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（50236-2011）。
八、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683-2011）。
九、《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）。
十、《石油天燃气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）。
十一、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2009）。
十二、《石油天燃气管道保护条例》。
十三、《石油天然气工程设计防火规范（2007年版）》（GB50183-2004）。
十四、《石油天然气工业管线输送系统用钢管》（GB/T9711-2011）。
十五、《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-2008）。
十六、《油气输送用钢制弯管》（SY/T5257-2004）。
十七、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）。
十八、《钢质管道外腐蚀控制规范》（GB/T21447-2008）。
十九、《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）。
二十、《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）。
二十一、《钢制对焊无缝管件》（GB/T12459-2005）。
二十二、《钢制管法兰、垫片、紧固件》（HG/T20592~20635-2009）。
二十三、《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）。
二十四、《石油天然气管道保护条例》二00一年八月二日国务院第313号令。
二十五、《建设项目环境保护管理条例》国务院令【1998】253号。
二十六、《建设项目环境保护规定》（87）国环字第002号。
第三节施工程序
工程施工前应组织施工人员进行现场勘察和施工交底；施工期间，每天还应组织召开班前施工会进行施工安全教育，布置当天施工任务，提出在施工中应注意事项，保证工程质量和进度。
1、钢管施工程序流程表
第四节施工技术要求
本工程管道线路工程施工主要分为：
施工准备、材料、管道及附件验收，交接桩及测量放线、施工作业带清理及施工便道修筑，材料、防腐管的运输及保管、管沟开挖，布管及现场坡渡加工，管组对、焊接及验收，管道防腐和保温工程，管道下沟及回填、管道穿（跨）越工程及同沟敷设，管道清管及试压，输气管道干燥，管道连头，管道附属工程，健康、安全与环境和工程交工验收。
施工时应严格执行的标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006。
一、材料、管道附件
1、工程所用材料、管道附件、设备的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。
应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明或使用说明书。
2、次高压管道线路的热煨弯管、冷煨弯管应符合表6.1的规定。
热煨弯管、冷煨弯管的规定表6.1
种类
曲率半径R
外观和主要尺寸
其他规定
冷煨弯管
40DN
无褶皱、裂纹、机械损伤、弯管椭圆度小于或等于2.5%
端部保留2m直管段
热煨弯管
60DN
无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤、椭圆度小于或等于1，其他部位的椭圆度不应大于2.5%
应满足清管器和探测仪器顺利通过，端部保留不小于0.6m的直管段
备注：
DN为公称直径
二、材料、管道附件检验及修理
1、应对工程所用的材料、管道附件的出厂合格证、质量说明书以及材质说明书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复检，不合格者不得使用。
2、应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。
钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。
3、钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压刻苦等有害缺陷应修复或消除后使用。
4、弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。
凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。
5、线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查和水压试验，其检查要求应符合表6.2的规定。
有特殊要求者除外。
1）阀门安装前由质检员根据设计文件核对其型号、规格、检查其压盖螺栓应留有调节裕量，并按介质流向确定其安装方向；检查阀门的合格证；检查阀芯的开户度和灵活度，记录阀门启闭方向的转数。
2）阀门位置确定后，在吊装前阀门下方垫上尺寸为700×200×9毫米的混凝土预制板。
3）阀门安装时，不得将接口的偏差转借到与阀门连接的法兰接口上，防止阀门两端的法兰拉裂。
4）阀门安装过程中检查其垂直度，当发现倾斜时，予以校正，阀杆顶端离地面一般为0.2-1.0米。
表6.2截断阀检查、试验规定表6.2
项目
检查、试验内容
检验标准
外观检查
外表
不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况
阀体内
齐全、完好
法兰密封面
不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤
启闭检查
启闭
灵活
启闭指示器
准确
水压试验
壳体试验
1.5倍公称压力，稳压5min
壳体填料无泄露
密封试验
1.0倍公称压力，稳压2min
密封面不漏
6、法兰安装
法兰连接前应检查其密封面，密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，不得有楔缝，螺栓紧固后应露出2-3牙。
三、交接桩及测量放线
1、施工单位交接控制（转角）桩时，应核对桩号、里程、高度、转角角度。
交桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩。
交接桩后施工单位应进行测量放线，将桩移到作业带的边缘。
管沟回填后，应将控制（转角）桩恢复到原位置。
2、测量放线按《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20065.3条进行。
四、施工作业带清理及施工便道修筑
1、施工作业带宽度不宜超过10m，穿越公路、地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及拖管车调头处，可根据实际需要适当增加占地宽度。
2、在施工带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的杂草、树木应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水。
施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失，应尽量减少破坏表植。
管道施工作业带只进行临时性使用土地，施工完工后应立即按原地貌恢复。
3、施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。
施工便道的宽度应大于4m，并与公路平缓接通。
4、施工便道经过埋地敷设的地下燃气管道、光缆、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应先通知所属单位施工时现场保护，要工程施工前必须先做探坑，探明其位置及具体规格，与管线所属单位及设计单位沟通，采取相应保护措施后方可施工。
五、材料、防腐管的运输及保管
1、运输
运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。
防腐管与车架或立柱之间，防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应妥善设置橡皮板或其他软质材料衬垫。
捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。
弯管运输应采取特殊的措施。
运至现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收，办理交接手续。
阀门宜原包装运输，并固定牢固。
2、装卸
2.1管子装卸应使用不损伤管子的专用吊具，双联管吊装时应使用扁提式吊具。
弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。
2.2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路安全距离应符合表6.3的规定。
施工机具和设备与架空电力线路安全距离表6.3
电力线路电压（kv）
＜1
35
60
110
220
330
n
安全距离（m）
≥1.5
≥3
≥5.1
≥5.6
≥6.7
≥7.8
≥0.01（n-50）+5
3、保管
3.1管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按照产品说明书的要求保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下隆。
3.2焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60%。
3.3管子、管件、阀门等材料或设备阀门宜原包装存放，可以分类露天存放，存放场地应保持1%-2%的坡度，场地上方应无架空电力线。
易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。
3.4防腐钢管应同向分层堆码，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放，每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或沙袋，管子距地面的距离应大于50mm。
保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。
六、管沟开挖
管道采用直埋方式。
管道通过一般地段时，考虑到地面荷载对管道强度及稳定性的要求，管顶覆土深度不得小于1.2m为宜。
特殊的穿越地段，允许覆土深度有变化，但不得小于1.0m。
在施工中，如遇障碍物，可根据现场情况作适当调整或采取相应安全措施。
根据工程特点，按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）中规定，为确保管道安全运行，不受外力破坏，管道最小埋设深度（管顶距地面）要求：
不小于1.2m（有套管时，以套管顶部计）。
1、管沟的开挖深度应符合设计要求。
侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟模断面的低侧深度计算。
根据《城镇燃气鸭配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）中以上规定，并结合该条高压管线沿线具体情况，确定本工程管线最小覆土深度为1.2m。
过路：
过路采用加大埋深穿越时，管道最小埋设深度（管顶距地面）要求不小于1.8m。
2、管沟边坡坡度应根据土壤类别、荷载情况和管沟开挖深度确定。
深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）中的表8.1.2《管沟允许边坡坡度》确定。
管沟允许边坡坡度表6-4
土壤
边坡坡度
人工开挖
机械开挖（沟下）
机械开挖（沟上）
亚砂土、
含卵砾石土
1:
0.67
1:
0.5
1:
0.75
亚砂土、
粉质粘土、粉土
1:
0.5
1:
0.33
1:
0.75
粉细砂、
淤泥质土
1:
1～1:
1.5
——
——
注：
深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓、加支撑或采取阶梯式开挖措施。
3、管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素决定。
深度在5m以内管沟沟底宽度应按公式B=Dm+K确定。
（注：
Dm钢管外径；K加宽裕量）
沟底加宽裕量K值表（m）表6-5
条件因素
沟上焊接
沟下手工电弧焊接
沟下半自动焊接处管沟
沟下焊接弯头弯管及碰头处管沟
土质管沟
岩石爆破管沟
弯头冷弯管处管沟
岩石爆破管沟
沟中有水
沟中无水
沟中有水
沟中无水
K值
沟深3M以内
0.7
0.5
0.9
1.5
1.0
0.8
0.9
1.6
2.0
沟深3-5米
0.9
0.7
1.1
1.5
1.2
1.0
1.1
1.6
2.0
注：
1）、当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时按挖斗宽度计算。
2）、沟下焊接弯头、弯管、碰头以及半自动焊接处的管沟通加宽范围为工作点两边各1m。
4、深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。
5、开挖管沟对地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。
对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。
6、管沟开挖时，应将挖出的土方堆放到焊接施工对面一侧的沟边，堆土距沟边不应小于1m。
7、在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。
8、燃气管道敷设的地基宜为原土层，凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应处理。
9、管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，弹性敷设曲率半径不得小于钢管外直径的1000倍。
垂直面上弹性敷设管道的曲率半径应大于管子在自重作用下产生的挠度曲线的曲率半径。
小于3°的平面和竖向角采用弹性敷设，大于3°的采用R=6DN预制热煨弯头或R=40DN冷煨弯头以适应管道在平面和竖向上的变化。
10、管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表6-6的规定。
管沟允许偏差表6-6
项目
允许偏差（mm）
管沟中心线偏移
＜100
沟底标高
50-100
沟底宽度
±100
变坡点位移
＜100
11、沟下布管时，管子首尾应留有100m左右的距离，并将管子首尾错开摆放。
12、坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。
13、坡加工前应根据《焊接工艺规程》编制《坡加工作业指导书》。
严格按照《焊接工艺规程》规定的坡形式加工并检查坡。
管端坡如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。
14、管沟的防护和加固措施
由于本工程高压管线沿线区域地下水位较浅，施工时应考虑地下水的影响，管沟开挖后如不能及时回填，应采取必要的排水措施或对沟壁采用护板支撑或用荆芭片加木桩支护等方法，防止管沟渗水致使管沟侧壁泥土蠕变或坍塌。
施工时要注意保护已有设施及建筑物。
当与其他相邻管道距离过近，或会破坏其他管沟的时候，应该用支撑加固管沟，对不坚实的土壤部分要做连续支撑。
七、次高压管道防腐绝缘
1、防腐方式
A、埋地钢制管道在采用三层结构挤压聚乙稀加强级防腐的同时，还要采用牺牲阳极的阴极保护措施，牺牲阳极的材料选择应符合《埋地钢质管道阴极人口出生率技术规范》（GB/T21448-2008）中的有关规定。
B、采用定向钻穿越的管段采用三层结构挤压聚乙稀加强级防腐。
C、环焊缝补采用带环氧底漆三层结构辐射交联聚乙稀热收缩套（带）。
D、弯头外防腐采用带环氧底漆的辐射交联聚乙稀热收缩套虾米搭接包覆的防腐方案。
E、对防腐层管段的损伤处理：
损伤处直径≤30mm时，可采用辐射交联聚乙稀补伤片。
直径＞30mm的损伤，先在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片。
补伤片的大小应保证其边缘距聚乙稀层的孔洞边缘不小于100mm。
再在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
F、钢管防腐
根据设计要求，本工程管道防腐采用复合型聚乙稀防腐胶带（3层PE）
（1）钢管表面采用电动磨光球除锈，除锈等级达到St3级，并清除钢管表面的锈尘。
（2）钢管除锈后，手工涂刷底漆；底漆必须涂敷均匀，无漏涂点。
（3）缠绕胶带
①在缠张胶带时，如焊缝较高可能产生空隙，则采用与胶带配套的专用腻子填充焊缝两侧；
②在涂好底漆的管子上，按搭接要求缠带，缠带张力为10-20N/cm，胶带始端与末端搭接长度为260mm，缠张各圈间应平行，不得扭曲皱折；
③缠绕异型管件时，选用专用的补口带。
（4）防腐质量的检查
1表面：
对管线进行全线目测检查，补口、补伤处逐个检查；防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱褶和破损；
2电火花检漏：
对管线进行全线检查，补口、补伤处逐个检查；检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以不打火花为合格；检漏电压V=7843√Tc，其中，Tc为防腐层厚度，单位是mm。
3对各项检测结果做好记录。
2、阴极保护辅助设施
A、线路每1km左右安装1个测试桩，海0.3km左右放置1组阳极棒。
B、管线设置镁合金牺牲阳极，每组2只，单只重量11kg。
C、牺牲阳极在使用之前必须对其质量进行检验。
其化学性能应符合《镁合金牺牲阳极》（GB/T17731-2009）的要求。
阳极钢芯露出本体100mm，钢芯与电缆线引出头采用铜焊，焊缝长度不得小于50mm，然后用防水绝缘胶带和热收缩管将接头绝缘密封并采取必要的保护措施，以防施工中连接部位断裂。
八、管道组对、焊接
1、管道组对
1.1管道组装：
1）管道选用螺旋缝埋弧焊钢管，钢级为L360MB；
2）管道对接焊接偏差不得大于3°。
1.2弯头下料：
1）弯管的任何部位不得有裂纹和其他机械损伤，其两端的椭圆度应小于或等于2%，其他部位的椭圆度不应大于2.5%。
2）管道组对时，3°~11.2°之间，采用R=40DN冷煨弯管，并保证焊缝间距大于200mm，并保留端部保留2m直管段，小于和等于3°时直接焊接。
3）大于11.2°时，采用R=60DN热煨弯管，并保留端部保留0.6m的直管段。
4）线路平面弹性敷设时，其曲率半径不得小于1000D米，坡度较大的纵向变坡不作弹性敷设。
2、管道焊接
钢质管道的焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）及《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011的有关规定执行。
1）管道焊接焊条采用：
焊接方法采用氩电联焊，氩弧焊打底，填充和盖面采用低氢钠型E5015焊条。
焊接材料应符合下列要求：
A、焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；干燥度应满足焊接工艺规程要求。
B、末受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。
受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80-100℃，烘干时间0.5-1h。
C、在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
2）管道与其他屈服强度不等的钢管（或管件）对组焊接时，其焊缝金属所具有的机械性能至少应与强度较高的机械性能相待。
3）钢管在焊接组装前，均应进行焊接工艺评定（参照现行的相关标准执行），在其评定合格后，施工单位才能进行现场组焊。
4）管道组对前应将钢管管端内外20mm范围内的积水、泥土、石块等杂物清除，并打磨露出金属光泽。
管端的螺旋焊缝需进行补焊，其长度不应小于50mm。
5）螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。
6）管道对组错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm。
7）管道焊工须持有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书，并应持证上岗。
8）焊接材料必须具有产品合格证或产品使用说明书。
9）管道对接焊坡加工型式为V型坡，焊接前应清除坡表面及其两侧至少20mm范围内的铁锈、水分等杂物。
10）雨雪天气、风速超过8m/s、大气相对湿度超过90%等情况之一出现时，应严禁施焊。
11）焊接支管连接的补强应符合下列规定（阀井）：
A、管道的开接管三通采用补强圈补强的局部补强形式，三通支管接管不得凸入管内，并应焊钢板挡条，档条需与管内壁平齐；
B、主管道和支管道的连接焊缝应保证全焊透，其角焊缝腰高大于或等于1/3的支管壁厚，且不小于6mm；
C、补强圈的形状应与主管道相符，并与主管道紧密贴合。
焊接和热处理时补强圈上应开一排气孔，管道使用期间应将排气孔堵死，补强圈宜按压力容器行业标准《补强圈钢制压力容器用封头》JB/T4736选用。
12）管道焊接设备的性能应满足焊接工艺的要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于里外工作条件。
在实际施工过程中，如果使用对器，应符合下列要求：
A、按照焊接工艺规程的要求选用对器时，应优先选用内对器；
B、使用内对器时，应在根焊完成后拆卸和移动对器，移动对器时，管子应保持平衡；
C、使用外对器时，应在根焊完成不少于管周长50%后，方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。
13）在管道焊接前，应制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。
然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。
焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006的有关规定。
14）焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：
A、施焊时不应在坡以外的管壁上引弧；
B、焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。
15）管道焊接应符合《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006以及《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）中的相关规定。
16）焊口应有标志，由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊接的数量等组成，并在距焊（气流动方向下游）处用记号笔做好标记，同时做好焊接记录。
17）本工程管道平面和竖向转角时，若条件允许则优先采用弹性敷设，管子对接偏差不得大于3°。
管道平面和竖向同时发生转角时，不宜采用弹性敷设。
当管道采取弹性敷设时，与相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间，采用直管段连接；直管段长度不应小于管道外径，且不应小于500mm。
本工程管线平面或纵向可采用两根冷弯管连续敷设，采用两根冷弯管连续敷设，但必须保持两根弯管间的直管段长度不小于2m。
弹性敷设管道的曲率半径应满足管子强度要求，且不得小于钢管外径的1000倍（即R≥1000D）。
垂直面上弹性敷设管道的曲率半径应大于管道在自重作用下产生的挠度曲线的曲率半径。
18）管道焊接、安装
本工程燃气管道焊接采用手工氟电联焊。
A、切割：
管道切割采用氧乙炔气割。
切口质量应表面平整，不得有裂纹、重波、凹凸槽，熔渣、铁屑、氧化铁等应予清除。
B、坡口加工：
坡口均采用V型，焊接端部开30-40度坡口，管内壁内缘留1.0-2.0mm钝边；坡口用刨边机打光磨平；坡口端面应与管轴线垂直；坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
C、对管：
管道对口前应将管道、管件内部潜干净，不得存有杂物。
管子之间或管子与管件的对接，应使内、外壁齐全，中心线一致，不得有错边；坡口间留下1～2.0mm焊口间隙；对焊口内外壁两侧20mm范围内的油漆、锈、毛刺等污物应进行清理，清理合格后及时施焊。
D、焊工须持证上岗。
E、管子对好后，立即点焊固定，如点焊有缺陷，用磨光机磨光后重新点焊。
点焊合格后施焊底层，底层合格后再盖面。
注意焊接顺序和防止受力集中产生内应力。
产生外观缺陷应及时修理补焊。
F、管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净；焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面质量应符合GB50236—98Ⅲ级焊缝标准。
G、焊缝内部质量应符合GB50236—98Ⅲ级焊缝标准，无损探伤抽查比例为焊缝总数的15%。
H、管道焊接每次收工时，敞口管端应临时封堵。
DN300及以下管道在晴天施工时可用干布或尼龙带包扎管端；DN300以上或阴雨天施工时，需在钢管敞开端内焊圆形钢板，钢板厚度不小于2mm。
九、焊接检验及验收
1、管道焊接完成后，在强度和严密性试验前必须对所有的焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，应先进行外观检查，外观检查合格后，方可进行内部质量检验。
焊缝外观检验应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工
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