B匝道桥教程文件Word文档下载推荐.docx
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序号
材料名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
支架钢管
Φ48
根
100000
已进500吨
2
上下托
各100000
部份进场
3
扣件
套
配套
已进场8万个
4
管架钢垫板
10cm*10cm*8mm
块
5
方木
立方
8000
6
胶合板
平方
10000
7
竹胶板
9000
8
钢绞线
吨
按图纸
合同已签订
9
锚具
10
钢筋
已进场1800吨
11
箱梁钢模
M
540
半圆弧形正在加工
12
支座
13
槽钢
140㎜*5㎜*6000mm
1500
已进场
进场管理人员一览表
名称
姓名
联系电话
项目经理
孙贞国
项目技术负责人
柳家清
项目负责人
刘晓峰
桥梁工程师
刘晓峰徐玉兴
质检工程师
张启炳
试验工程师
吴银潭
测量工程师
林伟荣
施工员
陈明文
郭道圣
试验员
陈峰
进场其他人员一览表
工种名称
职称
人数
吊车司机
技工
装载机司机
挖掘机司机
泥水工
普工
20
钢筋工
30
模板工
15
电工
架子工
焊工
张拉操作手
进场机械设备一览表
规格型号
挖掘机
台
PC200
装载机
ZL50
汽车
部
15T
空气压缩机
2.5m3
电焊机
11KW
汽车吊
QY-16A
发电机
75KW
全站仪
尼康750
水准仪
DS3
塔尺
把
5m
上部结构施工组织设计
一、工程概况
环岛北路立交主线桥B匝道桥（BK0+141.665～BK0+652.545）：
共19跨，5×
25m+5×
25m+（30+2×
34+30）m+5×
25m的预应力砼连续箱梁，桥面宽为9m，桥长510.88m，为单幅布置，共分四联。
箱梁采用单箱单室纵、横双向预应力混凝土斜腹板连续箱梁，梁高1.4m（第三联、第二联及第四联边跨为1.7m），箱梁顶板宽9.0m，底板宽4.0m，顶板厚0.25m，底板厚0.20m，腹板厚0.45m，两侧悬臂长均为2.10m，仅在桥墩支点截面和桥台端支点截面设置横梁，横梁厚1.4m（1.4m），箱梁采用C50混凝土。
桥面宽度：
0.5m（护栏）+8.0m（行车道）+0.5m（护栏）
防撞护栏采用C30砼
二、施工工艺及方法
1、箱梁支架施工及预压
1）、箱梁施工工序：
第二联→第一联第一节及第三联→第一联第二节及第四联。
施工缝均选定在距离桥墩支座中心线4m的恒载弯距零点附近。
2）、箱梁支架施工及预压：
详见附件：
现浇箱梁支架设计及计算书（同环岛北路立交主线桥）
2、模板工程
根据本工程外观质量要求高的特点，箱梁外模采用均采用高强竹胶板，曲线段模板采用钢模加工，考虑便于拆模，芯模采用木模。
（1）外模制安
支架搭设好并预压完成后，即可在支架顶部安放纵横方木、进行外模安装。
现场采用吊车配合人工进行拼装，拼装时，其接缝处采用橡胶带止浆。
外模安装前首先放出箱梁的轴线、墩位横轴线、模板安装高程，按每2m设一控制点，曲线段梁体外模安装，应设立加密控制点，以保证梁体线形的顺畅。
外模安装时，其接缝处应平整、顺畅，接缝空隙、错台不得超出规范要求。
为保证砼的外观，模板面采用柴油或其他与模板面起隔离作用的脱模剂。
外模安装完成后，用水平仪测量出底模面的高程，标高调整通过三角契块进行调整，模板设计长度为直线段2m一节、曲线段1m一节。
外模安装技术要求
项目
容许偏差
模板相邻两板表面高差
基本无高差且不大于2mm
模板表面平整度
5mm
模内尺寸
+5，-0mm
轴线
±
10mm
2、芯模制安
根据本工程芯模拆模难度大的特点，本工程的芯模采用木模板，木芯模在木工厂加工制作成型，并组装捆绑牢靠。
芯模现场安装采用吊车配合人工进行安装。
施工时，为了保证芯模的位置准确，其底部及侧面应设置钢筋支垫及钢筋斜撑，同时为了保证在砼浇筑过程中芯模上浮，均设置抗浮箍筋，抗浮箍筋应与钢筋骨架连接牢靠。
为了便于拆模，芯模采用分接制作，每节长为1.5m，并在芯模表面用塑料薄膜缠绕，为了防止接缝处漏浆，每节的接缝处采用塑料胶带缠绕。
为了确保芯模下砼振捣密实，在芯模的底板及顶板上留50×
50cm的观察孔，用于观察内室模下砼的振捣情况和及时补料，观察孔在该段砼浇筑完成后及时封闭。
3、钢筋制安
（1）材料进场与保管
钢筋进场必须具有质保书和出厂合格证。
每一批每一种规格都必须抽样做抗拉和冷弯试验，经试验合格后的钢筋才能使用；
钢筋进场后在堆场进行堆放，在钢筋堆放时应垫高，避免接触泥污，以免污染或生锈。
（2）钢筋加工制作
加工前先做好下料表，根据下料表在钢筋厂加工，加工好的钢筋应按不同规格、不同型式分别堆放整齐，防止弯曲、变形，加工时其加工工艺应符合设计和规范要求。
在钢筋厂内施焊或在施工工作面施焊，应按规范要求分别抽样，进行抗拉试验；
焊工须持证上岗；
钢筋端头有弯曲，应予调直或切除；
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。
钢筋加工的技术指标要求详见下表：
加工钢筋时的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差值（mm）
检查方法
受力钢筋长度方向加工后全长
按受力钢筋的30%
弯起钢筋各部分尺寸
抽查30%
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
每构件检查5～10个间距
（3）钢筋现场安装
加工好的钢筋用汽车运到现场进行安装。
钢筋安装的位置、间距、保护层、直径、品种等均应符合施工图和规范要求。
钢筋网和骨筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋的绑扎用22#铁丝扎结牢固，交叉点采用梅花跳扎。
钢筋的保护层采用与结构同标号的砼垫块，并扎紧于钢筋上，做到分散布置，具有足够的数量，钢筋须留足保护层，不应有负误差。
钢筋安装过程中，应及时安装各种预埋件，确保预埋件数量准确、位置正确。
钢筋安装的技术指标详见下表：
钢筋安装的允许偏差
偏差名称
允许偏差（mm）
受力钢筋间距（mm）
每构件检查2个断面用尺量
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
高、宽或直径
弯起钢筋位置（mm）
保护层厚度（mm）
每构件沿模板周边检查8处
浇筑砼时派专人值班，检查钢筋状况，发现变形及时采取措施给予矫正。
4、波纹管安装
波纹管在使用前应做灌水试验，检查有无渗漏现象。
波纹管严格按照设计位置准确、牢固安装。
波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管，接头管长度为200mm，并用密封胶带或塑料热塑管封口，在管道高点设置排气孔。
垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固地安装在模板上，要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按设计设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺、密封。
对垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
波纹管的安装，应事先在箱梁的模板上弹线，以孔底为准。
波纹管的固定，采用钢筋n型卡子进行固定，钢筋卡子焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实，可子间距直线段约为500mm，曲线段宜为300mm，以防水平和竖直位移。
波纹管使用前，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，应检查管壁有无破损、接头是否密封等，并及时用胶带修复。
波纹管的安装，要求平顺、无弯折。
安装完成后，除检查波纹管的纵向位置外，还应检查波纹管的横向位置，定位后管道轴线偏差不大于5mm，并认真填写施工原始检查记录。
波纹管内应预先穿细钢丝绳，既可作为预应力筋的牵引绳，有可通过拉动钢丝绳清除波纹管内的局部漏浆。
5、砼工程
（1）砼使用商品砼，用灌车运输、泵送入仓。
浇筑前，应先检验商品砼的质量、强度、骨料粒径、坍落度等技术指标是否符合设计要求。
（2）每一段箱梁砼一次浇筑成形，砼应从一端开始往另一端分段分层进行浇筑，砼采用平板振动器结合插入式振动器进行捣固、人工配合整平。
段与段之间的接缝为斜向，上下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性，砼的适宜倾斜角一般可为20°
～30°
卸料长度为2.5m左右，为防止砼初凝，且要在前层砼初凝之前浇筑次层砼。
浇筑时要控制下料速度，保证下料均匀，下料应沿着腹板移动，不准集中下料。
浇筑时以插入式振捣器捣实各部位，同时应避免振捣器碰撞波纹管和预埋件，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形或砼梗塞而产生空洞，一般浇筑厚度不超过300mm，在箱梁渐变段浇筑厚度不大于200mm。
砼振捣以砼不再下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为宜，防止欠振和过振，严禁漏振，一般砼振动时间不得少于2min。
同时顶板钢筋与顶模板之间的砼保护层要严格控制。
（3）在浇筑过程中，支架底部及顶部（即模型底部）均应派人值班检查，以防浇筑时发生变形，如发现问题，应及时采取有效措施进行处理。
砼浇筑前，注意天气预报，作好时间选择，采用三班作业，一气呵成，确保梁体质量。
（4）在双向预应力砼浇筑前，按设计图安装好预应力筋的孔道及锚垫板。
（5）砼浇筑注意事项：
当温度高于35℃时，砼应安排在夜间浇筑；
温度低于5℃时，不准浇筑砼；
砼浇筑前注意设置预埋件；
（6）砼浇筑时，应留取试块，试块与现场进行同等条件养护，以确定实际砼强度，以便控制张拉时间。
（7）梁体砼养护采用连续洒水养护。
6、预应力筋施工
（1）准备工作
1）锚具进场时要对锚具进行硬度试验、磁力或超声波探伤试验、外观尺寸检查。
钢铰线在进场时必须进行弹模试验以准确计算出钢铰线张拉伸长量理论值，同时千斤顶、油泵和油管须配套标定，压力表的精度不宜低于1.5级。
标定工作应经国家认可有资质的试验室标定，并配套使用，严禁混用。
2）标定应在下列情况下进行：
新千斤顶初次使用前；
压力表受碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能退回零点；
千斤顶、油压表、和油管进行过更换或维修后；
张拉100～200次或连续张拉1～2个月后；
停放三个月不用后，重新使用之前；
张拉过程中，预应力钢筋突然发生成束破断。
（2）下料与编束
预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及外露工作长度等因素。
预应力筋的切割应用砂轮锯切割，切口两侧要用20#铁丝预先绑扎牢固，以免切割后松散。
预应力筋的编束时，应疏理顺直，尽量使各根钢绞线松紧一致，用20#铁丝绑扎牢固，间距约1m，同时还应防止相互缠绕。
编束后，要统一编号、挂牌，按类别堆放以备使用。
（3）穿束
穿束前应先对孔道进行清理，弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符，然后将穿入端与牵引绳的金属网套连接紧固。
穿束时，用孔道内预留的钢丝绳牵引金属网套将钢束牵入孔道，在用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
穿钢铰线时，钢铰线表面不得有灰浆、粘有泥沙，如有时要用钢丝刷刷干净。
（4）张拉与锚固
1）安装千斤顶
准备工作就绪后，使钢铰线与千斤顶内的孔眼对准。
钢铰线的预留工作长度为70cm。
千斤顶就位后，将后部的工具锚与工具夹片推进锁紧钢铰线，用小锤轻击工具夹片，使其平整。
为防止工具锚卡死，不能拆卸，可以在工具锚夹片外圆锥面上垫一层塑料薄膜，也可以在工具锚锚环内锥孔表面涂一层石墨油膏，保证张拉完毕，千斤顶张拉油缸回程时，工具锚锚环和夹片易于分离。
2）张拉及锚固
在每段梁体砼达到90%设计强度后方可张拉进行预应力筋的张拉。
张拉采用设计应力和伸长值进行双控，主要以设计应力进行控制，辅以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内，若在张拉时超过6%，应立即停止张拉，查明原因并妥善处理后方可从新张拉。
理论伸长值的计算见下公式：
1直线预应力筋
伸长值的计算公式：
式中：
—预应力筋张拉端的拉力（N）；
—预应力筋截面面积（mm2）；
—预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
—预应力筋的长度（mm）。
②曲线预应力筋（简化计算法）
曲线预应力筋孔道摩擦损失的指数曲线转化为直线。
伸长值的计算公式
--预应力筋的曲线长度；
--曲线段的圆心角。
对多曲线段组成的曲线束，或直线段与曲线段组成的折线束，应分段计算，然后叠加，较为准确。
钢束张拉顺序为先中、上、下，后两侧，左右对称张拉，先纵后横的顺序。
张拉除中联中跨采用两端张拉外，其余跨段均采用一端张拉。
将钢铰线对准锚具眼孔，夹片套入钢铰线。
夹片的间隙要调整均匀，用小锤将夹片敲平击紧，程度为夹片平整且紧，不得过紧。
启动油泵向张拉缸供油，进行张拉，调节油泵上的节流阀控制油压值和张拉速度，钢束张拉控制应力σk=0.75Ryb，张拉步骤：
0→0.15σk（初应力）→σk（2分钟）→锚固。
分级张拉中当千斤顶的一个行程结束时，量出钢束伸长量；
油泵再次供油，继续下一个行程，量出伸长量，重复张拉直至达到设计控制应力和相应的伸长量。
最后一个行程结束，油泵减压回油。
随着钢铰线的回缩，即将工作锚上的夹片锚固在锚头上，直至完成一束钢束的张拉操作。
3）滑丝、断丝的原因和处理
①滑丝主要原因是锚塞孔与夹片之间有杂物，锚具偏离锚下垫板止口、锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不均而产生变形。
此外回油过猛，也是产生的原因之一。
②张拉完成后应及时在钢铰线上作好醒目的标记，如发生滑丝，解决的措施一般是用千斤顶张拉滑丝钢铰线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢铰丝受到严重的伤害，则应将锚具上的所有钢铰丝全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
③断丝的发生，一般是由以下几种情况产生的：
钢材材质不均匀或严重锈蚀；
锚圈口处分丝交叉重叠；
操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不匀，个别钢丝应力集中，油压表失灵，造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。
后张法预应力筋断丝、滑丝限制（钢铰线）
类别
按制数
钢铰线束
每束钢铰线断丝或滑丝
1丝
4）预应力张拉质量控制要点
①钢铰线伸长量可在±
6%理论伸长量范围内波动；
②钢铰丝滑丝不得超出其断面芯根数的1%，且一束内断丝不超过一根；
③预应力张拉至0.2δk再开始测量伸长量；
④钢铰线下料时必须以切割机切断，不得以电焊或气割切割，防止伤害钢铰线；
⑤千斤顶限位板，工具锚必须与钢铰线在同一条线上；
⑥张拉设备必须定期检测校正，张拉出现异常情况时必须停止，对设备及时校正；
5）压浆与封锚
①施工准备
张拉完成后应尽快进行孔道压浆及封锚，压浆标号R28要求大于50MPa，为减少收缩，砂浆要求掺入0.0001水泥用量的铝粉或膨胀剂，不允许掺氯盐。
先割切锚外钢铰线，预应力筋割切后的长度不得超过3cm，在张拉端事先用水泥砂浆填塞并具有一定强度，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。
孔道在压浆前用空压机吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着以含有0.01kg/L生石灰的清水冲洗管道，直至将孔内松散粉渣排出为止，再以无油分的压缩空气吹干管道，保证孔道畅通。
②水泥浆的拌制
孔道压浆用纯水泥浆，标号按大于50MPa控制，水灰比采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35，泌水量最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部浆吸收；
水泥浆稠度控制在14s～18s；
收缩率不大于2%。
水泥浆的拌合先下水再下水泥，拌合时间不少于2min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不超过30～45min。
③压浆工艺
孔道压浆采用ZNB6-32型立式双缸压浆机进行施工。
孔道压浆顺序应先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻；
每个压浆孔道两端的进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力状态下凝结。
压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。
每个孔道压浆至0.7Mpa恒压后，应有一定的稳定时间，压浆应达到孔道另一端饱满出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度要同的水泥浆为止。
为检查孔道内水泥浆的实际密实度，压浆后检查压浆的密实情况，同时在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到达35Mpa后可撤消养护。
孔道压浆时，人应戴防护眼镜，免水泥浆喷伤眼睛，压浆完成后认真填写施工记录。
7、支架拆除
每一段箱梁施工完成后，先拆除芯模，在逐步以拆除翼板外模→拆除侧面外模→拆除底部外模的顺序拆除模板及以下的支架。
三、箱梁施工技术保证措施：
1）、水泥采用同一品种、同一厂家生产的水泥，以求外观颜色一致。
2）、采用商品砼，要有足够的运输能力，以便连续、不间断地灌注。
3）、为减少梁体表面气泡，在砼浇筑前先将模板表面喷湿润。
4）、砼浇筑前必须对所有操作人员作彻底地技术、安全生产的交底。
5）、采用插入式振捣器振捣，避免振捣棒触及预应力管道及其它预埋件。
其它要求按规范执行。
6）、附着式振捣器仅在浇筑底板砼时开启。
采用分段开启的方法，即每完成10m长底板砼灌注开启该段附着式振捣器，开启时间一般控制在10秒以内。
7）、砼的塌落度选用120~140mm。
8）、砼分层浇灌厚度：
为能满灌底板砼，腹板第一层砼的灌注必须有足够的高度，建议控制在50cm左右。
最终采用高度可在现场作模拟试验后确定。
以后各层均为30cm。
9）、严格控制箱梁顶面高程。
应在立模绑扎钢筋阶段作好顶面砼高程标记，严禁超高灌注。
四、防撞栏杆施工
1、施工顺序
2、前期准备
测设防撞墙的轴线和标高点,标高点的间距根据曲线半径作适当布置。
3、模板
防撞墙为清水砼，不允许进行任何修补，所以模板和支撑对砼的外观质量至关重要，本标段防撞墙采用定型钢模板，模板加工要求尺寸准确，拼缝严密，防止漏浆。
内模板搁置在做好箱梁面上，外模搁置在三角支架或排架上，内模和外模的下口采用穿墙螺丝连接，上口采用杆件连接。
4、钢筋
采用梁板钢筋与防撞墙钢筋电焊搭接，因此电焊工工作量较多，要求电焊工必须持证上岗，确保钢筋搭接电焊质量，钢筋绑扎完毕，经监理验收，签字后方可进行下道工序。
5、砼浇筑
5.1砼采用商品混凝土,吊车垂直运输浇捣。
5.2混凝土分层浇筑，第一层浇筑至圆弧线略下一点，在第二层混凝土浇筑前必须进行混凝土复振，尽可能驱赶掉积留在圆弧斜板处的气泡。
5.3由于防撞墙内预埋件较多，要防止混凝土漏振，防止混凝土蜂窝出现。
5.4派专人负责防撞墙模板的观察，如有跑模和漏浆现象，及时采取必要的补救措施。
5.5混凝土结束后，及时组织养护，防止混凝土表面产生收缩裂缝。
6、防撞墙砼质量检验标准（允许偏差）
断面尺寸宽度、高度+5mm，-8mm。
顶面高程±
5mm。
予埋件位置5mm。
7、防撞墙施工质量保证技术措施
（1）测量定位：
防撞墙定位和标高控制由专业测量人员测设后请监理复核准确后再进行下一步施工。
（2）钢筋绑扎、骨架支架、波纹管安装严格按设计和规范要求施工。
（3）支架：
支架搭设严格按方案要求和操作规程,并在实施前对其进行专业技术交底。
（4）模板：
模板制作、安装严格按方案和操作规程进行，并经专门人员进行检查和复核。
（5）混凝土浇捣：
砼浇捣前进行专门技术交底，保证实际操作人员明确各人职责和操作要领的掌握。
四、进度计划：
详见附件
箱梁施工进度计划：
2006年5月6～2006年8月10日
连续箱梁施工工艺框图
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